本发明涉及一种塑料输液瓶挤吹灌封一体机，属于医疗器械技术领域。
背景技术：
众所都知，果蔬汁、饮用水、碳酸饮料、牛奶、药品以及食用油、日化产品，这些与我们日常生活密切相关的各种液体产品的包装生产，都离不开灌装机械的功劳。为保障药品安全，中国2010年新版药品gmp标准对无菌生产、在线质量监测、药品生产质量提出了严格要求。而吹/灌/封无菌灌装工艺，是目前各国药政管理部门和制药企业公认的无菌保障能力强、生产效率高、生产成本低、节能环保的无菌灌装工艺，也是《药品生产质量管理规范》重点推出的无菌灌装工艺。由于产品具有“无菌生产、无菌使用”等特殊功能，吹/灌/封无菌灌装工艺目前已成为无菌药品生产的首选工艺。我国灌装设备的制造水平与发达国家相比还存在比较大的差距，国内灌装机生产企业规模小，且很多生产企业主要还是靠引进国外的技术和生产线，或在此基础上对同类产品进行仿造，有的企业的灌装生产线的电气设备控制系统还是传统的继电器—接触器控制方式，生产效率低，响应慢，故障率高，可靠性差，且生产过程中容易产生二次污染，造成合格率低，生产成本增加。
然而在现有吹灌封技术中，将挤塑机挤出的管坯先放进模具，再将模具(携带管坯)移至吹-灌-封工作站吹灌这一工作流程是不连贯的，在此过程中塑料瓶最有可能被颗粒和四周空气污染，而流体状的管胚在放入模具之后较快速度冷却，这一转移过程无疑影响了管胚吹塑成瓶的合格率，且生产线设备数量较多，增加了厂房面积、洁净区面积和投资成本。
技术实现要素：
本发明主要解决的技术问题：针对现有吹灌封技术中，将挤塑机挤出的管坯先放进模具，再将模具(携带管坯)移至吹-灌-封工作站吹灌这一工作流程是不连贯的，在此过程中塑料瓶最有可能被颗粒和四周空气污染，而流体状的管胚在放入模具之后较快速度冷却，这一转移过程无疑影响了管胚吹塑成瓶的合格率，且生产线设备数量较多，增加了厂房面积、洁净区面积和投资成本。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案：
.一种塑料输液瓶挤吹灌封一体机，包括底座、输送装置、装配装置以及封装装置，所述的输送装置通过支架设置在底座上，输送装置包括旋转轴，输送装置内部设置有模具，所述的装配装置设置在输送装置上方，装配装置左侧为挤塑管，挤塑管上方设置有料斗，挤塑管右侧为吹吸管，吹吸管右侧设置有灌装管，所述的封装装置设置在输送装置右侧上方，封装装置下方设置有传送带。
一种塑料输液瓶挤吹灌封一体机的应用方法是输送装置将模具输送到挤塑管下方，挤塑管将料斗内部的原料挤到模具中，输送装置将盛有原料的模具输送到吹吸管下方，吹吸管对原料进行吹气使塑料输液瓶成型，然后输送装置将成型的输液瓶输送到灌装装置下方，灌装装置将药液注入塑料输液瓶中，最后输送装置将注入药液的输液瓶输送到封装装置中进行封装，最后落入传送带输送到下一环节。
所述的模具采用电控自动开合。
所述的吹吸管包括吹气管和吸气管。
本发明的有益效果是：
本发明中将挤塑管、吹吸管以及灌装管设置在同一装配装置中，模具通过输送装置一次经过挤塑管注入原料，吹吸管吹吸成型以及灌装管注入药液，将这三个过程组合在一起同时进行，减少了塑料输液管挤吹灌封的时间，同时减少了塑料输液瓶与空气接触的时间，降低被空气中微生物污染的可能性，且流体状的管胚在放入模具之后冷却速度较快，而本发明中挤吹成型所需时间短，有效提高了塑料输液瓶的合格率，同时本发明装置体积小，减小了厂房面积、洁净区面积和投资成本。
附图说明
图1为本发明塑料输液瓶挤吹灌封一体机的构造示意图。
图2为本发明塑料输液瓶挤吹灌封一体机中输送装置示意图。
其中，1、挤塑管；2、料斗；3、吹吸管；4、灌装管；5、封装装置；6、装配装置；7、输送装置；8、底座；9、支架；10、传送带；11、旋转轴；12、模具。
具体实施方式
一种塑料输液瓶挤吹灌封一体机包括底座8、输送装置7、装配装置6以及封装装置5，所述的输送装置7通过支架9设置在底座8上，输送装置7包括旋转轴11，输送装置7内部设置有模具12，所述的装配装置6设置在输送装置7上方，装配装置6左侧为挤塑管1，挤塑管1上方设置有料斗2，挤塑管1右侧为吹吸管3，吹吸管3右侧设置有灌装管4，所述的封装装置5设置在输送装置7右侧上方，封装装置5下方设置有传送带10。一种塑料输液瓶挤吹灌封一体机的应用方法是：输送装置7将模具12输送到挤塑管1下方，挤塑管1将料斗2内部的原料挤到模具12中，输送装置7将盛有原料的模具12输送到吹吸管3下方，吹吸管3对原料进行吹气使塑料输液瓶成型，然后输送装置7将成型的输液瓶输送到灌装装置4下方，灌装装置4将药液注入塑料输液瓶中，最后输送装置7将注入药液的输液瓶输送到封装装置5中进行封装，最后落入传送带10输送到下一环节。所述的模具12采用电控自动开合。所述的吹吸管3包括吹气管和吸气管。