润滑油自动灌装设备的制作方法

本实用新型涉及润滑油生产设备技术领域，尤其涉及一种润滑油自动灌装设备。

背景技术：

润滑油是用在各种类型机械上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体润滑剂，主要起润滑、冷却、防锈、清洁、密封和缓冲等作用。润滑油一般由基础油和添加剂两部分组成，基础油是润滑油的主要成分，决定着润滑油的基本性质，添加剂则可弥补和改善基础油性能方面的不足，赋予某些新的性能，是润滑油的重要组成部分。润滑油一般是采用桶装进行大批量的销售，具体生产时通常先对基础油和添加剂进行调和，然后将调和后的润滑油进行灌装和封盖。

传统技术中，润滑油的成品在生产销售过程中，需要进行分瓶灌装，在灌装过程中，常见一些手工装瓶方式为手工灌装，不仅装瓶时无法保证每瓶的装瓶量一致，而且工作效率较低。目前，大型的润滑油生产厂商通常采用流水线式的注油方式进行生产，即采用专门的注油设备向油桶内进行自动注油，从而可以有效提高润滑油的灌装效率。

如专利号为201721472515.7中国实用新型专利公开了一种润滑油生产用自动化灌装装置，包括固定座、气缸、推动杆、电磁流量阀、限位板和PLC控制器，所述固定座的上部安装有安装架，所述安装架与安装杆通过杆件连接器连接，所述安装杆上从左到右一次设置有四个等距离安装的气缸，所述气缸的下部安装有推动杆，所述推动杆的下部安装有电磁流量阀，所述电磁流量阀的下部设置有安装座，所述安装座下部的中间位置处安装有出油嘴。该实用新型专利虽然解决了采用人工手动控制出油嘴的开关输油，装油量误差大和输送过程中油罐容易移动，需要人工调试油罐位置的问题，但是依然需要人工将油桶放置到出油嘴下方，占用人工，费时费力。

又如专利号为201820024321.9中国实用新型专利型公开了一种润滑油灌装装置，包括输送机构及位于输送机构一侧的灌装机，所述的输送机构包括上行输送段、水平输送段和下行输送段，其中灌装机的喷枪位于水平输送段的正上方，且水平输送段的下方与喷枪对应的位置设有称重感应器。虽然本实用新型的灌装系统可以对润滑油进行自动输送和灌装，但是每次仅能灌装一桶润滑油，生产效率仍较低。

因此，针对上述问题开发一种润滑油自动灌装设备，不但具有迫切的研究价值，也具有良好的经济效益和工业应用潜力，这正是本实用新型得以完成的动力所在和基础。

技术实现要素：

为了克服上述所指出的现有技术的缺陷，本发明人对此进行了深入研究，在付出了大量创造性劳动后，从而完成了本实用新型。

具体而言，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种润滑油自动灌装设备，以解决现有润滑油灌装技术占用人工，费时费力及灌装效率低的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

润滑油自动灌装设备，包括机架、输送机构和灌装机构；

所述输送机构和所述灌装机构均安装在所述机架上，所述灌装机构位于所述输送机构的上方；

所述输送机构包括驱动电机以及在所述驱动电机驱动下回转运行的水平传送装置；

所述灌装机构包括若干个灌油嘴，所述灌油嘴沿所述水平传送装置运行方向等间距分布设置在所述机架上，所述灌油嘴的进油口通过软管连通供油管，所述灌油嘴的出油口设置有气缸闸阀；

所述驱动电机及所述气缸闸阀均与一PLC控制器电连接。

进一步地，所述机架包括两个平行且相对设置的链条箱，两个所述链条箱之间夹设有一个水平滑板；

所述水平传送装置包括主动轴和从动轴，所述主动轴与所述从动轴分别设置在所述链条箱的首尾两端，所述主动轴的两端分别通过轴承安装在两个所述链条箱上，且其中一端伸出所述链条箱与所述驱动电机的输出轴固接，所述从动轴两端也分别通过轴承安装在两个所述链条箱上，所述主动轴与所述从动轴的两端分别安装有链轮，所述链轮位于所述链条箱内，位于同一个所述链条箱中的两个所述链轮上装配有回形链条，所述水平滑板的两侧穿过所述回形链条与所述链条箱的内壁固定连接，两根所述回形链条之间设置有若干根平行且等间距的推送杆，每根所述推送杆的两端分别与两条所述回形链条固定连接；

所述水平滑板上方每两根推送杆之间对应有一个所述灌油嘴。

进一步地，所述润滑油自动灌装设备还包括限位机构，所述限位机构包括相对设置的两个限位架组，每个所述限位架组包括一根限位杆和两个限位驱动气缸，所述限位杆沿所述回形链条的运行方向设置，两个所述限位驱动气缸分别安装在所述限位杆两端的外侧，所述限位驱动气缸的活塞杆顶端与所述限位杆固定连接，所述限位驱动气缸的缸体固定安装在所述机架上，所述限位驱动气缸的气缸电磁阀与所述PLC控制器电连接。

进一步地，所述链条箱的首尾端分别设置一台距离传感器，所述距离传感器固定安装在所述机架上，所述距离传感器与所述PLC控制器电连接。

进一步地，所述灌油嘴包括出油直管和出油侧管，所述出油侧管的一端设置在所述出油直管的侧壁上，且与所述出油直管连通，所述出油侧管的另一端通过所述软管连通所述供油管，所述气缸闸阀包括活塞和活塞驱动气缸，所述活塞密封滑动安装在所述出油直管内部，所述活塞驱动气缸的缸体与所述出油直管的上端固定连接，且所述活塞驱动气缸的活塞杆与所述活塞固定连接。

进一步地，所述出油直管的下端设计有出油短管，所述出油短管的内径小于所述活塞的外径，且所述出油短管的上端位于所述出油直管与所述出油侧管连接处的下方。

进一步地，所述软管与所述出油侧管连通的一端密封连通有一个短管接头，所述短管接头通过连接件与所述出油侧管固定连接，所述出油直管也通过连接件与所述活塞驱动气缸的缸体固定连接，所述连接件为法兰或卡箍。

进一步地，每个所述灌油嘴利用可横向调节结构固定安装在同一根横梁上，所述横梁的中部与一升降气缸的活塞杆固定连接，所述升降气缸固定安装在所述机架上，所述升降气缸的气缸电磁阀与所述PLC控制器电连接。

进一步地，所述可横向调节结构包括第一滑块，所述第一滑块固定设置在所述灌油嘴上，所述横梁沿长度方向设置有与所述第一滑块相配适的滑道，所述第一滑块滑动安装在所述滑道上，所述第一滑块上设置有拧紧螺栓，所述第一滑块通过所述拧紧螺栓紧固在所述横梁上。

进一步地，所述横梁的两端固定设置有第二滑块，在所述机架上竖直设置有与所述第二滑块相配适的滑轨，所述第二滑块滑动安装在所述滑轨上。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

本实用新型润滑油自动灌装设备结构简单，设计合理，自动化程度高，从油桶的输送、润滑油灌装，再至灌装完毕输送至下一个生产环节，整个过程一气呵成，无需人工参与，大大地节省了人工，降低了工人的劳动强度；另外本实用新型设置有若干个灌油嘴同时进行润滑油灌装，大大提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型主视结构示意图；

图2是本实用新型左视结构示意图；

图3是本实用新型输送机构俯视结构示意图；

图4是本实用新型灌油嘴结构示意图；

图5是本实用新型可横向调节结构示意图；

图6是本实用新型电控示意图；

图中：1-机架，11-链条箱，12-水平滑板，2-输送机构，21-驱动电机，22-水平传送装置，221-主动轴，222-从动轴，223-链轮，224-回形链条，225-推送杆，3-灌装机构，31-灌油嘴，311-出油直管，312-出油侧管,313-活塞,314-活塞驱动气缸，315-出油短管，32-软管，321-短管接头，33-供油管，34-连接件，4-限位机构，41-限位杆，42-限位驱动气缸，5-距离传感器，6-横梁，61-第二滑块，63-滑轨，7-升降气缸，8-可横向调节结构，81-第一滑块，82-拧紧螺栓，9-油桶。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本实用新型进一步说明。但这些例举性实施方式的用途和目的仅用来例举本实用新型，并非对本实用新型的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本实用新型的保护范围局限于此。

如图1所示，润滑油自动灌装设备，包括机架1、输送机构2和灌装机构3；

输送机构2和灌装机构3均安装在机架1上，灌装机构3位于所述输送机构2的上方；

结合图2，输送机构2包括驱动电机21以及在驱动电机21驱动下做回转运行的水平传送装置22，水平传送装置22能够将油桶9输送到位，无需人工放置，节省了人力，降低了工人的劳动强度；

再次结合图2，灌装机构3包括若干个灌油嘴31，如此能够同时灌装若干桶润滑油，提高灌装效率，为了方便油桶9对准灌油嘴31的灌油位置，灌油嘴31沿水平传送装置22运行方向等间距分布设置在机架1上，灌油嘴31的进油口通过软管32连通供油管33，结合图4所示，灌油嘴31的出油口设置有气缸闸阀,气缸闸阀能够控制灌油嘴31的开合；

如图6所示，驱动电机21及气缸闸阀均与一PLC控制器电连接，PLC控制器选用松下AFPXHC30T可编程控制器，当油桶9经输送机构2输送到位后，PLC控制器控制驱动电机21停止工作，水平传送装置22停止运行，此时PLC控制器控制气缸闸阀打开，润滑油由供油管33经由软管32、灌油嘴31灌装至油桶9中，灌装完成后，PLC控制器控制气缸闸阀关闭，并控制驱动电机21开始工作，灌装完成的油桶9经由水平传送装置22运送至下一个生产工序。

为了保证油桶9在水平传送装置22上能够顺利运行，本实用新型对机架1及水平传送装置22做了进一步改进，如图1-3所示：

机架1包括两个平行且相对设置的链条箱11，两个链条箱11之间夹设有一个水平滑板12；

水平传送装置22包括主动轴221和从动轴222，主动轴221与从动轴222分别设置在链条箱11的首尾两端，主动轴221的两端分别通过轴承安装在两个链条箱11上，且其中一端伸出链条箱11与驱动电机21的输出轴固接，从动轴222两端也分别通过轴承安装在两个链条箱11上，主动轴221与从动轴222的两端分别安装有链轮223，链轮223位于链条箱11内，位于同一个链条箱11中的两个链轮223上装配有回形链条224，水平滑板12的两侧穿过回形链条224与链条箱11的内壁固定连接，两根回形链条224之间设置有若干根平行且等间距的推送杆225，每根推送杆225的两端分别与两条回形链条224固定连接；

水平滑板12上方每两根推送杆225之间对应有一个灌油嘴31；

基于上述结构，回形链条224在驱动电机21的驱动下做回转运行，固定在回形链条224上的推送杆225也会跟随着回形链条224运行，从而推动油桶9沿着水平滑板12前行，推送杆225的设置既为油桶9的前行提供了助推力，又能在输送过程中防止油桶9倾倒；由于推送杆225为平行且等间距设置，并且水平滑板12上方每两根推送杆225之间对应有一个灌油嘴31，在油桶9输送过程中，每根推送杆225推送一个油桶9，若干油桶9依序完成与灌油嘴31的一一对应，为后续灌装提供便易，进一步提高灌装效率。

如图1-3所示，为保证灌装时油桶9的稳定性，本实用新型润滑油自动灌装设备还设置了限位机构4，该限位机构4包括相对设置的两个限位架组，每个限位架组包括一根限位杆41和两个限位驱动气缸42，限位杆41沿回形链条224的运行方向设置，两个限位驱动气缸42分别安装在限位杆41两端的外侧，限位驱动气缸42的活塞313杆顶端与限位杆41固定连接，限位驱动气缸42的缸体固定安装在机架1上，结合图6，限位驱动气缸42的气缸电磁阀与PLC控制器电连接；

基于上述结构，当输送机构2将油桶9输送到位，PLC控制器控制驱动电机21停止工作后，PLC控制器将控制两个限位架组的限位驱动气缸42推动两根限位杆41相向运行，将就位的油桶9进行限位夹固，如此不仅进一步归正了油桶9的位置，并且在后续灌装过程中能够保证油桶9不会因为润滑油入桶的冲击力而发生倾倒现象，保证了灌装工序的顺利进行。

如图1-3所示，链条箱11的首尾端分别设置一台距离传感器5，距离传感器5选用倍福宁HD-E3JK-5D透过式反馈对射型距离传感器，将距离传感器5固定安装在机架1上，结合图6，距离传感器5与PLC控制器电连接；

在距离传感器5安装过程中对其按照如下方式进行位置调整：待需灌装的油桶9输送到位后，即每个灌油嘴31下方对应一个油桶9，且正对油桶9口，此时调整两台距离传感器5的位置，一台对准首位油桶9的最前端，另一台对准末尾油桶9的最尾端，对准后将距离传感器5在机架1上进行固定安装；

基于上述结构，在预先设定的距离范围内，当两台距离传感器5能够同时检测到有物体出现时，说明油桶9已经输送到位，此时距离传感器5将信号传输至PLC控制器，PLC控制器将控制驱动电机21、限位驱动气缸42及气缸闸阀依序运行，完成灌装工序，整个过程自动化程度高，节省了人力，并提高了生产效率。

如图4所示，为了提供灌油嘴31的整体性能，本实用新型还对灌油嘴31进行了结构改进，灌油嘴31包括出油直管311和出油侧管312，出油侧管312的一端设置在出油直管311的侧壁上，且与出油直管311连通，结合图1，出油侧管312的另一端通过软管32连通供油管33；

气缸闸阀包括活塞313和活塞驱动气缸314，活塞313密封滑动安装在出油直管311内部，活塞驱动气缸314的缸体与出油直管311的上端固定连接，且活塞驱动气缸314的活塞313杆与活塞313固定连接；

基于上述结构，活塞驱动气缸314能够通过驱动活塞313上下运行来控制润滑油是否流出，当活塞驱动气缸314驱动活塞313向上运行时，出油直管311和出油侧管312的连接口与出油直管311下端出口连通，润滑油流出；当活塞驱动气缸314驱动活塞313向下运行时，活塞313将出油直管311和出油侧管312的连接口堵塞，润滑油被截止在出油侧管312中，不能流出，且该结构灌油嘴31结构简单，安装方便。

如图4所示，为了提高灌油嘴31的密封性，出油直管311的下端设计有出油短管315，出油短管315的内径小于活塞313的外径，且出油短管315的上端位于出油直管311与出油侧管312连接处的下方，因此出油短管315的设计能够防止活塞313的滑脱，并提高了活塞313与出油直管311内壁的密封性；

为了进一步方便灌油嘴31的安装，软管32与出油侧管312连通的一端密封连通有一个短管接头321，短管接头321通过连接件34与出油侧管312固定连接，出油直管311也通过连接件34与活塞驱动气缸314的缸体固定连接，连接件34为法兰或卡箍。

在灌装过程中，为防止润滑油发生喷溅，造成浪费，灌装时灌油嘴31的出油短管315下端需插入油桶9口，在灌装完毕后，为不阻碍油桶9输送到下一个工序，灌油嘴31必须向上提升，使出油短管315提出油桶9口，为了实现上述功能，对油罐嘴与机架1之间的安装结构做如下改进：

如图1、图2所示，灌油嘴31利用可横向调节结构8固定安装在一根横梁6上，横梁6的中部与一升降气缸7的活塞313杆固定连接，升降气缸7固定安装在机架1上，结合图6，升降气缸7的气缸电磁阀与PLC控制器电连接，PLC控制器控制升降气缸7的升降运行；

如图5所示，可横向调节结构8包括第一滑块81，滑块固定设置在所述灌油嘴31上，横梁6沿长度方向设置有与第一滑块81相配适的滑道，第一滑块81滑动安装在滑道上，第一滑块81上设置有拧紧螺栓82，第一滑块81通过所述拧紧螺栓82紧固在横梁6上，基于该结构，灌油嘴31能够通过第一滑块81进行间距调整，以适应不同型号的油桶9灌装；

为方便制作，横梁6采用欧标3030工业铝型材，第一滑块81采用与欧标3030工业铝型材相配适的C型钢，C型钢的内翻边滑动安装在欧标3030工业铝型材上下面的沟槽中。

如图1、图2所示，横梁6的两端固定设置有第二滑块61，在机架1上竖直设置有与第二滑块61相配适的滑轨63，第二滑块61滑动安装在滑轨63上，该结构的设置避免了横梁6在升降过程中左右摇摆，提高了其稳定性。

本实用新型润滑油自动灌装设备的运行原理如下：

如图1、图6所示，开启驱动电机21，回形链条224带动推送杆225运行，推送杆225推动油桶9沿水平滑板12向前运行，当两台距离传感器5同时检测到有油桶9出现时，说明油桶9已经输送到位，此时距离传感器5将信号传输至PLC控制器，PLC控制器将控制驱动电机21、限位驱动气缸42、升降气缸7及活塞驱动气缸314依序进行如下工作：

(1)控制驱动电机21停止工作，从而回转链条及推送杆225停止运行，油桶9就位；

(2)控制限位驱动气缸42推动两根限位杆41相向运行，将就位的油桶9进行限位夹固；

(3)控制升降气缸7开始工作，升降气缸7的活塞313杆推送横梁6下降，由此安装在横梁6上的灌油嘴31的出油直管311下端出口插入到就位油桶9的油桶9口内；

(4)控制活塞驱动气缸314运行，活塞驱动气缸314的活塞313杆提升活塞313，出油直管311和出油侧管312的连接口与出油直管311下端出口连通，润滑油由供油管33经软管32、灌油嘴31流出，灌装至油桶9中；

(5)当油桶9中的油量达到预先设置的油量值时，PLC控制器控制活塞驱动气缸314将活塞313推下，堵塞出油直管311和出油侧管312的连接口，即阻断润滑油的灌装通道；

(6)PLC控制器继续控制升降气缸7提升横梁6，使安装在横梁6上的灌油嘴31的出油直管311下端出口提出油桶9口；

(7)PLC控制器继续控制限位驱动气缸42收回限位杆41，解除对油桶9的夹固；

(8)PLC控制器控制驱动电机21继续工作，输送机构2将灌装完成的油桶9输送至下一生产工序。

应当理解，该实施例的用途仅用于说明本实用新型而非意欲限制本实用新型的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本实用新型的技术内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。