专利名称：热管性能检测装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种检测装置，特别是指一种检测热管性能的检测装置。
背景技术：
热管的基本构造是在密闭管材内壁衬以易吸收工作流体的多孔质毛细结构层，而其中央的空间则为空胴状态，并在抽真空的密闭管材内注入相当于毛细结构层细孔总容积的工作流体，依吸收与散出热量的相关位置可分为蒸发段、冷凝段以及其间的绝热段。
热管的工作原理是当蒸发段吸收热量使蕴含于毛细结构层中的液相工作流体蒸发，并使蒸汽压升高，而迅速将产生的高热焓蒸汽流沿中央的通道移往压力低的冷凝段散出热量，凝结液则经毛细结构层的毛细力再度返回蒸发段吸收热量，如此周而复始地通过工作流体相变化过程中吸收与散出大量潜热的循环，进行连续性的热传输，且由于工作流体在上述过程中的液相与汽相共存，以致热管可在温度几乎保持不变的状况下扮演快速传输大量热能的超导体角色而广为各种领域所应用。
由于热管的性能测试主要着重在最大热传量(Qmax)以及由蒸发段至冷凝段的温度差(ΔT)两项参数，因此在一给定的热量传输状况下可以通过该温度差而获知其热阻值，进而评估热管的性能；当给定的热量超过热管的最大热传量时，由于原正常热量传输机制遭到破坏而使热阻值骤增，以致蒸发段的温度也随之骤升。
现有技术中的一种热管性能检测方法是将热管蒸发段插入被加热的衡温液体中，待热管温度稳定后，通过温度传感器例如热电偶、电阻温度传感器(RTD)等量测衡温液体与热管冷凝端之间的温度差以评估热管的性能；然而，上述现有技术无法有效量测出热管的最大热传量及热阻，因此不能准确反映出热管的热传性能。
现有技术中的另一种如图1所示的现有热管性能检测装置，是以电热丝1为热源缠绕在热管2的蒸发段2a表面，同时以冷却水套3为热沉套设于冷凝段2b表面，通过量测电热丝1的电压与电流可以给热管2一定的加热功率，并同时通过调制冷却水套3的流量及入口水温来移除该加热功率，并藉以控制热管2在绝热段2c的稳定操作温度，而热管2的最大热传量以及由蒸发段2a至冷凝段2b的温度差则可由设在热管2表面的各温度传感器4得知。
但是，上述现有热管性能检测装置仍有以下缺点由于蒸发段2a与冷凝段2b的长度不易准确控制，是造成评估热管性能变异的重要因素；且由于热量的散失及温度的量测均易受到测试环境的影响而产生变异；以及热管和热源及热沉的密合热接触不易有效控制等缺点，均不利于精确评估热管的性能，又由于安装与拆卸十分繁琐费工，上述现有热管性能检测装置仅适用于实验室规模的小量热管测试，完全无法因应量产制程所需的检测要求。
为配合热管量产制程的检测要求，必需对数量庞大且形式多样化的热管进行严格的品质把关；由于检测同一形式的量产热管即需要同时使用大量的检测机台，且这些检测机台需长期而频繁的重复使用；因此，除了机台本身的量测准确性外，更必须对大量检测机台的组装变异及操作变异予以严格控管；基于检测装置的良窳将直接影响生产的良率与成本，业者势必面临检测时的准确性、便利性、快速性、一致性、重现性、与可靠性的多重挑战；有鉴于此，有必要对目前的热管检测装置作大幅改进，从而将组装与操作及元件制造的模组化设计一并纳入，以符合热管量产制程的检测需求。
发明内容本发明针对上述现有技术的缺点，提出一种热管性能检测装置，特别是适用于量产制程的热管性能检测装置，主要包括一固定部与一活动部；其中，该固定部穿设有供热管热量的发热元件，该活动部可与固定部进行离合，该固定部与活动部的相对表面之间设有至少一可容置热管的量测容置部，通过量测容置部壁面与热管密合热接触，并由在量测容置部壁面上设置至少一温度传感器，使其密贴于热管壁面上作为检测热管性能的指标，该检测装置还包括一罩盖固定部与活动部外部的隔离腔体。当活动部移向固定部时使量测容置部的壁面与设置于其中的热管管壁密合热接触以降低热阻，反之，当活动部移离固定部时可将完成检测的热管快速取出，并将另一待测热管快速插入至定位；再通过在量测容置部壁面上设置的温度传感器，当插入待测热管时使其密贴于热管管壁上作为检测热管性能的指标；具有上述特征的本发明热管性能检测装置是由模组化设计达到符合量产检测需求，使所组装与操作的热管检测装置具有良好的准确性、便利性、快速性、一致性、重现性、与可靠性等多重优点。
本发明有如下优点本发明透过模组化设计使热管性能检测装置符合量产检测需求，达到在产线大量复制及使用该装置时不论由何操作员组装及测试，这些装置所量测的结果具有良好的一致性、重现性、及可靠性。
本发明另通过设于活动部上的驱动部，使其与固定部进行线性运动，促使活动部与固定部之间所形成的量测容置部可和插入热管的管壁密合热接触以降低热阻，并将完成检测的热管快速取出或更换，达到检测的便利性及快速性的功效。
本发明再通过设置罩盖活动部与固定部的隔离腔体，使唯一需与外界连通的量测容置部从隔离腔体壁面所设对应的开口引入，达到检测机台的测试结果不受量测环境影响的绝热功效。
本发明又通过设置罩盖活动部与固定部的隔离腔体，使活动部的线性运动受到隔离腔体内壁与固定部的准确导引，避免长期频繁的使用而移位，进一步确保检测机台量测的结果具有良好的一致性与重现性。
下面参照附图，结合具体实施例对本发明作进一步的描述。
图1是现有热管性能检测装置的结构示意图。
图2是本发明热管性能检测装置第一实施例的立体图。
图3是图2的立体分解图。
图4是图3中罩体的一立体示意图。
图5是本发明热管性能检测装置第二实施例的立体图。
图6是图5的一立体分解图。
图7是图6中箱体的一立体图。
具体实施方式以下参照图2至图7，对本发明热管性能检测装置予以进一步说明。
图2为本发明热管性能检测装置第一实施例的一外观立体图，图3为图2的一立体分解图，图4为图3中罩体的一立体示意图。该检测装置主要包括一固定部20及一活动部30。其中固定部20为锁固于一稳固平台例如测试桌或其它支撑机构的不动件，是由导热性良好的材质制成，该固定部20内部穿设有至少一发热元件(图未示)，例如电热棒、电阻线圈、石英管、正温度系数材料(PTC)等，并通过导线220和外部的功率供应器(图未示)连接，该固定部20表面设有与热管蒸发段管壁密合热接触的至少一加热凹槽24，以便发热元件所提供的热量可被热管的蒸发段充分吸收；该固定部20设有容置发热元件的容置孔(图未示)，该发热元件的壁面与容置孔的壁面密贴，以提供固定部20均匀的温度分布且使发热元件不致过热；并由在加热凹槽24中的壁面上设置可独立运作且能自动密贴于热管管壁的至少一支温度传感器26，作为检测热管性能的指标；为防止固定部20的热量分流至稳固平台，在固定部20背面与稳固平台之间需设置一绝热底板。
活动部30对应于固定部20的加热凹槽24位置设置相对应的定位凹槽32，以便当活动部30移向固定部20时形成至少一量测槽孔50，使设置于量测槽孔50中的热管管壁与槽孔壁面密合热接触以降低热阻；为进一步确保热管管壁与量测槽孔50壁面密合热接触，可以采用至少一扣件或螺丝使活动部与固定部可拆卸及扣合，但为达到热管量产制程的检测需求以及在大量组装时的准确定位，本发明的实施例中采用一种承载部10来负责热管性能检测装置的整体结构及精准定位，以取代上述稳固平台及扣件或螺丝等传统的固定与扣合方式，使固定部20成为锁固于承载部10的不动件，并采用能准确进行线性运动的驱动部40，使活动部30由固定于承载部10上的驱动部40来导引，达到活动部30朝固定部20进行精准线性运动的目的，使设置于量测槽孔50中的热管管壁与槽孔壁面密合热接触以降低热阻。该活动部30通过在定位凹槽32的壁面上设置可独立运作且自动密贴于热管管壁的至少一支温度传感器36，作为检测热管性能的指标；为方便检测，本发明将热管插入量测槽孔50的方向朝向接近操作者，而将发热元件的导线220以及温度传感器26、36的感温线伸出方向朝向远离操作者。
另外，在实际应用中热管蒸发段的吸热面可能会经折弯压扁制程，该量测槽孔50的尺寸与形状是依据热管蒸发段的吸热面尺寸与形状作匹配，例如待测热管的蒸发段为平板状或扁平状时，该固定部20与活动部30的相对表面不必形成容置热管的凹槽等结构，而直接由固定部20与活动部30的相对平面组成容置热管的量测容置部，通过该量测容置部的平面抵紧该平板状或扁平状热管蒸发段即可，温度传感器26、36则设置于该量测容置部的平面上。在本发明中仅以最常使用的圆形管为例作说明。
承载部10包括一基体12(例如电磁吸盘、升降调整座、固定支撑座等)、一与基体12锁固的第一板14及两端攻有螺纹的数个支撑杆15、以及与第一板14呈一定间距并由数个支撑杆15固定于第一板14上的第二板16。该基体12的支撑板与第一板14合而为一，其上穿设有供发热元件的导线220及温度传感器26的感温线顺利导引出的开孔140及142，并该基体12向下延伸设有固定脚120，该固定脚120之间形成供导线220及感温线导引出或进行其它操作的空洞部122。该基体12、第一板14、第二板16及支撑杆15组合形成一组立支架结构。其中，该基体12除具有将热管性能检测装置稳固于测试桌面外，并可搭配具有高度、角度的调整机构以配合实际热管性能检测的需要，本发明中仅以固定支撑座为例作为以下实施例的说明。该固定部20为锁固于承载部10第一板14上的不动件，为防止固定部20的热量分流至承载部10的第一板14，在固定部20背面与承载部10的第二板16之间需设置一绝热底板28，该绝热底板28对应第一板14上的开孔140及142的位置同样设有导线220及感温线伸出的开孔280及282。
本发明的一重要目的是透过模组化设计使热管性能检测装置符合量产检测需求，达到在产线大量复制及使用该装置时不论由何操作员组装及测试，这些装置所量测的结果具有良好的一致性、重现性、及可靠性。
为达上述目的，本发明的实施例中将一罩盖固定部20与活动部30的隔离腔体—罩体60加装于承载部10上，使固定部20与活动部30容设其内，减少与外界热交换，达到检测机台的测试结果不受量测环境影响的绝热功效。
本实施例以底部透空的罩体60使其罩盖活动部30与固定部20的外部面积，并使罩体60的内侧壁面与固定部20周边密切接触，该罩体60对应量测槽孔50的侧壁面设有与外界连通的开口62，且罩体60的顶部内壁面与活动部30顶面接触，其上设有与螺杆42结合的通孔64及与感温线配合的出口65，再由锁固于承载部10的第二板16外侧的驱动部40，以及由螺杆42对罩体60及活动部30进行线性导引。
操作时，将罩体60与活动部30同时移离固定部20一短距离，以便将待测热管的蒸发段顺利插入量测槽孔50中，或将已完成检测的热管顺利移离量测槽孔50；以及将罩体60与活动部30同时移向固定部20一短距离，以便对已插入量测槽孔50中的待测热管的蒸发段和固定部20与活动部30对应凹槽24、32的壁面密合热接触，从而降低蒸发段吸热的接触热阻；达到检测的准确性、便利性及快速性的功效。
在上述操作过程中通过导引罩体60与活动部30上的驱动部40，使其与固定部20进行线性运动，由于罩体60侧板的内壁与固定部20周边的接触面始终维持密合滑动的状态，除可达到准确导引活动部30的线性运动外，并透过模组化的元件设计与制造，确保由活动部30的定位凹槽32与固定部20的加热凹槽24所形成的量测槽孔50不致因为长期频繁使用而移位，使本发明的热管性能检测装置符合量产检测需求，达到在产线大量复制及使用该装置时不论由何操作员组装及测试，该装置的组装具有良好的一致性及可靠性，其所量测的结果具有良好的一致性及重现性。
且由于上述配备罩体60的本实施例罩盖活动部30与固定部20的外部面积，因此本发明的热管性能检测装置具有良好的绝热功效，使测试结果稳定而不受量测环境变异的影响。
该实施例中以罩体60与活动部30同时移向或移离固定部20一短距离的方式，也可通过将罩体60侧板的内壁与固定部20周边的接触面锁固且使罩体60顶部的内壁与活动部30的顶部维持一定距离，以便活动部30单独移向或移离固定部20时均容置在该罩体60内。
驱动部40(例如气缸、油压缸、步进马达等)是固定于承载部10的第二板16上，通过一螺杆42穿过承载部10第二板16及罩体60顶部壁面而与活动部30固接，以便将活动部30与固定部20进行线性运动；本发明由设于罩体60及活动部30上的驱动部40导引，使活动部30朝固定部20进行线性运动，其功能包括(1)使活动部30移离固定部20一短距离(如约5mm)，以便将待测热管的蒸发段顺利插入量测槽孔50中、或将已完成检测的热管顺利移离量测槽孔50；(2)使活动部30移向固定部20一短距离，以便对已插入量测槽孔50中的待测热管蒸发段与固定部20及活动部30的凹槽24、32的壁面密合热接触，从而降低蒸发段吸热的接触热阻。由上述设于活动部30上的驱动部40，使其与固定部20进行线性运动，达到检测的准确性、便利性及快速性的功效。
另，在实际应用中也可使活动部30与固定部20的位置互换，并且也可使驱动部40安装于靠近固定部20的位置(例如安装于基体12的空洞部122内)；也即可以改为由设于原固定部20上的驱动部40导引，使原固定部20朝原活动部30进行线性运动，也可达到相同的效果；也可以同时在原活动部30与原固定部20上分别装设该驱动部40导引。
上述固定部20、活动部30与驱动部40的功能发挥是通过该承载部10的组装整合及精准定位，构成一种适用于量产制程中的热管性能检测装置。
另外，前述基体12与第一板14连接的方式适用于本实施例的垂直组立应用，在实际使用中可能使固定部20与活动部30更动成水平或需作调整角度的应用，因此该基体12可安装于其它位置以配合实务需求。
具有上述特征的热管性能检测装置，可以通过驱动部40将活动部30线性移往固定部20的过程中，使已插入量测槽孔50中的热管蒸发段与量测槽孔50的壁面紧密热接触，并同时将原本略微凸伸于量测槽孔50壁面的感温传感器26、36下压且与热管壁面紧密热接触；上述两个独立运作且能相互密切而自动搭配的完美机制热管与量测槽孔50壁面的紧密热接触机制，以及温度传感器26、36与热管壁面紧密热接触机制，可通过固定部20的加热功能搭配活动部30的线性运动将来自发热元件的热量快速传导至热管蒸发段吸收，并同时达到准确且快速量测热管各项性能参数的功效。
图5为本发明热管性能检测装置的第二实施例的一外观立体图，图6为图5的一立体分解图，图7为图6中箱体的一立体示意图；本实施例与第一实施例的区别在于通过一独立的隔离腔体—箱体60’使其罩盖活动部30与固定部20的外部面积，以取代第一实施例中承载部10的第一板14、第二板16、支撑杆15及罩体60，并以驱动部40通过螺杆42穿过箱体60’上侧壁面与活动部30连接使其进行线性导引，其中活动部30上贴设有一与活动部30本体配合供固定温度传感器36的盖板34(活动部盖板34上设有与螺杆42结合的通孔及供感温线伸出的出口342)；由于本实施例的箱体60’本身即具有承载部10的功能，因此本实施例不需如第一实施例中所采用的承载部10，其特征包括箱体60’为包含底板66的独立结构，使其罩盖活动部30与固定部20的外部面积更加完整，具有更佳的绝热功效，使测试结果稳定而不受量测环境变异的影响；该箱体60’对应量测槽孔50的侧壁面也设有开口62’，其中设有一开口62’的侧壁面为从箱体60’分离出形成一独立的侧板68，该侧板68可分离的安装于箱体60’上，从而便于将活动部30及固定部20于箱体60’内进行组装或拆卸等操作。箱体60’顶壁面也设有供螺杆42穿过的通孔64’及供温度传感器26感温线伸出的出口65’，其底板66上也设有供温度传感器26的感温线及发热元件的导线220伸出的出口65’、69。固定部20下方不需设置绝热底板28，而是直接锁固于箱体60’的底板66上；箱体60’侧板内壁和活动部30的周边维持滑动配合的导引功能，有效降低组装与操作的变异；通过锁固于箱体60’顶部外侧的驱动部40，并以驱动部40的螺杆42伸入箱体60’内，以便对活动部30进行线性导引，从而使活动部30的移动空间完全规范在固定不动的箱体60’内部，也即当活动部30移向固定部20时，箱体60’顶部内侧与活动部30之间有一较大的空间，反之，当活动部30移离固定部20时，该空间随之缩小；因此具有上述特征的本实施例可在更简单的架构下发挥较第二实施例更优异的功效。
为达简化加工及降低成本的需求，该活动部30、绝热底板28、活动部盖板34及罩体60、箱体60’等可以采用一种易于成型且热导性差的材料，例如塑料、PE、ABS等通过射出、冲压、铸造或以电木、铁弗龙等通过机械加工等成形方式制作，并与采用一导热性良好的金属，如铜、铝等所制成的固定部20匹配，再可通过在加热凹槽24壁面镀银、镍等来防制因长期使用而使接触面氧化，进而导致热传效率降低。
综上所述，本发明通过模组化设计使热管性能检测装置符合量产检测需求，为达上述需求本发明采取的技术手段包括通过设于活动部上的驱动部，使活动部与固定部进行线性运动，促使活动部与固定部之间所形成的量测槽孔可和插入的热管进行紧密热接触而进行高效率热传；通过设置罩盖活动部与固定部外部的隔离腔体，达到检测机台的测试结果不受量测环境变异影响的绝热功效，并使活动部的线性运动受到隔离腔体内壁接触的准确导引，不受长期频繁使用而移位，进而使本发明装置及其所量测的结果具有良好的准确性、便利性、快速性、一致性、重现性、及可靠性等多重优点。
较现有技术的不利于准确评估热管性能，安装与拆卸十分繁琐费工，以及仅适合实验室的小量测试等缺点，实难以因应量产制程所需的检测要求；本发明已大幅改善现有技术的缺点，故不论就成本效益言、就产品可靠度言、就量产应用言、就检测效能言，本发明经模组化设计的热管性能检测装置明显优于现有热管性能检测装置，并同时适用于实验室及量产制程的各项热管性能参数的量测。
权利要求
1.一种热管性能检测装置，其特征在于该检测装置包括一固定部及一活动部，该固定部设有至少一发热元件，该活动部可与固定部进行离合，该固定部与活动部的相对表面之间设有至少一可容置热管的量测容置部，该量测容置部中设有至少一温度传感器，该检测装置还包括一罩盖固定部与活动部外部的隔离腔体。
2.如权利要求1所述的热管性能检测装置，其特征在于所述量测容置部由固定部与活动部的相对平面组成，该量测容置部可容置平板状或扁平状热管。
3.如权利要求1所述的热管性能检测装置，其特征在于所述量测容置部为一量测槽孔。
4.如权利要求3所述的热管性能检测装置，其特征在于所述量测槽孔包含设于固定部朝向活动部表面的散热凹槽。
5.如权利要求4所述的热管性能检测装置，其特征在于所述温度传感器设定于该固定部的散热凹槽内。
6.如权利要求4所述的热管性能检测装置，其特征在于所述量测槽孔还包含活动部在其对应于固定部的散热凹槽位置设置相对应的定位散热凹槽。
7.如权利要求6所述的热管性能检测装置，其特征在于所述温度传感器设定于该活动部定位散热凹槽内。
8.如权利要求1所述的热管性能检测装置，其特征在于该检测装置还包括一测试桌或其它支撑机构等稳固平台，供固定部固定于其上。
9.如权利要求8所述的热管性能检测装置，其特征在于该检测装置还包括至少一扣件或螺丝等夹紧装置使活动部与固定部可拆卸及扣合。
10.如权利要求1所述的热管性能检测装置，其特征在于该检测装置还包括一承载部，该承载部设有供检测装置形成整体结构及定位的平台。
11.如权利要求10所述的热管性能检测装置，其特征在于所述承载部还包括供该平台锁固的一基体，该基体为固定支撑座、电磁吸盘或升降调整座。
12.如权利要求11所述的热管性能检测装置，其特征在于所述基体为固定支撑座，该固定支撑座与承载部结合并延伸设有固定脚，该固定脚还形成供发热组件导线及温度传感器感温线导引伸出的空洞部。
13.如权利要求10所述的热管性能检测装置，其特征在于该检测装置还包括一驱动部，固定于承载部上并与活动部连接，使活动部相对固定部进行线性移动。
14.如权利要求13所述的热管性能检测装置，其特征在于所述承载部包括供固定部锁固的第一板及与第一板呈一定间距并通过数个支撑杆固定于第一板的第二板，该固定部与第一板之间设置一绝热底板。
15.如权利要求14所述的热管性能检测装置，其特征在于所述驱动部固定于第二板上并穿过第二板通过一螺杆与活动部连接。
16.如权利要求15所述的热管性能检测装置，其特征在于所述隔离腔体为一罩体，该罩体对应量测槽孔设有开口，该驱动部固定于承载部第二板上并穿过罩体通过一螺杆与活动部连接。
17.如权利要求16所述的热管性能检测装置，其特征在于所述罩体的内侧壁与固定部及活动部的侧表面贴靠。
18.如权利要求10所述的热管性能检测装置，其特征在于该检测装置还包括一驱动部，固定于承载部上并与固定部连接，使固定部相对活动部进行线性移动。
19.如权利要求18所述的热管性能检测装置，其特征在于该承载部包括供活动部锁固的第一板及与第一板呈一定间距并通过数个支撑杆固定于第一板的第二板。
20.如权利要求19所述的热管性能检测装置，其特征在于所述驱动部固定于第二板上并穿过第二板通过一螺杆与该固定部连接。
21.如权利要求1所述的热管性能检测装置，其特征在于所述隔离腔体为一箱体，该箱体具有一供锁固固定部的壁面，其远离固定部的壁面与活动部具有一定间距，该箱体对应量测容置部设有开口。
22.如权利要求21所述的热管性能检测装置，其特征在于该检测装置还包括供该箱体锁固的一基体，该基体为电磁吸盘或升降调整座或固定支撑座。
23.如权利要求21所述的热管性能检测装置，其特征在于该检测装置还包括一驱动部，固定于箱体上并与活动部连接，使活动部相对固定部进行线性移动。
24.如权利要求21所述的热管性能检测装置，其特征在于该检测装置还包括一驱动部，固定于箱体上并与固定部连接，使固定部相对活动部进行线性移动。
25.如权利要求21所述的热管性能检测装置，其特征在于所述箱体的内侧壁面与固定部及活动部的侧表面贴靠。
26.如权利要求13、18、23或24所述的热管性能检测装置，其特征在于所述驱动部为气缸、油压缸或步进马达。
27.如权利要求14所述的热管性能检测装置，其特征在于所述活动部、隔离腔体或绝热底板为由塑料、PE、ABS等热导性差的材料通过射出、冲压、铸造或以电木、铁弗龙等热导性差的材料通过机械加工等成形方式制成。
28.如权利要求1所述的热管性能检测装置，其特征在于所述固定部为由铜、铝等导热性能好的金属制成，该量测容置部壁面镀银、镍等防氧化材料，其发热元件为电热棒、电阻线圈、石英管或正温度系数材料(PTC)，并通过导线和外部的功率供应器连接。
全文摘要
本发明公开一种热管性能检测装置，其主要包括一固定部与一活动部；其中，该固定部穿设有供热管热量的发热元件，该活动部可与固定部进行离合，该固定部与活动部的相对表面之间设有至少一可容置热管的量测容置部，通过量测容置部壁面与热管密合热接触，并由在量测容置部壁面上设置至少一温度传感器，使其密贴于热管壁面上作为检测热管性能的指标，该检测装置还包括一罩盖固定部与活动部外部的隔离腔体。
文档编号G01N25/18GK1991347SQ200510121388
公开日2007年7月4日 申请日期2005年12月28日 优先权日2005年12月28日
发明者刘泰健, 童兆年, 孙至贤, 侯春树, 李振吉 申请人:富准精密工业(深圳)有限公司, 鸿准精密工业股份有限公司