专利名称：连铸机扇形段对中测量方法
技术领域：
本发明涉及一种对板坯连铸机扇形段进行对中测量的方法。
技术背景现代钢铁工业的发展趋势是将炼钢一连铸—轧钢作为一个整体统一 考虑的，从钢水到板材的生产过程一次完成。工序间不再经过库存调节生 产节奏。即炼钢生产合格的钢水按连铸的生产节奏，及时供应到钢包回转 台，连铸后的无缺陷铸坯，用辊道直接送到轧钢加热炉，以期达到板材生 产的省时、节能、降耗、提高金属收得率。同时降低产品和资金成本，提 高产品在市场上的竞争力，为企业获取最大的经济效益。整个板坯连铸机设计中使用扇形段是为支持引锭杆插入，冷却、矫正 铸坯及导出铸流。为保证导出铸坯的精度(包括厚度、平面度、直线度等)， 必须保证各扇形段满足设计所要求的弧度、开口度等精度要求。图l、 2是扇形段的结构示意图，它由固定辊子的内、外弧框架IO、 11，轴承座、辊子12，连接内外弧框架的液压缸，扇形段定位固定装置， 气水自动连通装置等组成。内、外弧框架IO、 ll为焊接钢结构，辊子12 为分节辊，中间支承交错布置以避免冷却不均匀。内、外弧框架10、 11 和辊子12均通水冷却。辊缝调节由分布在四个角的液压缸和活动定距块 实现，四个液压缸将内、外弧框架IO、 ll连接起来，并使扇形段夹紧。 传动辊布置在所有辊子12的中间位置(例如图2所示，共有7个辊子，
传动辊位于另外6个辊子的中间)并由一个液压缸压下，所有扇形段均采 用径向更换方式。扇形段对中是指单个框架(内弧框架或外弧框架)上基准面13 (测量 基准)至各辊面14 (辊面是扇形段中支撑及导出铸坯的直接接触面)的 距离，通过测量进行校正使其符合设计要求。单个框架测量校正后，将内 外弧框架IO、 ll合拢，测量两两相对辊面间的距离(即内外弧框架合拢 后开口的距离精度)。扇形段的对中及校验开口精度是保证铸坯质量的重 要环节。目前，对板坯连铸机扇形段对中的测量国内外通常采用的检测方法 是，采用专用对中台和专用样板进行测量。按不同规格的扇形段对中要求， 设计出不同的对中台及对中样板；采用高精度的数控镗铣床，加工对中样 板；将被测工件(即内、外弧框架10、 11)置于专用对中台上，通过测 量样板与内、外弧框架辊面间隙的方法来检测对中。这种方法在钢厂的设备检修及装配过程中比较常见。采用这种方法进行扇形段对中检测的缺点是由于需要采用数控镗铣 床加工对中样板，制作成本高、周期长。其次，对中样板几何尺寸较大、 刚性差，运输及使用过程中，检测样板易变形，使检测精度下降。再有， 针对不同规格的产品，需制作多件及各种规格的样板，不能进行重复使用， 使得生产成本很高。发明内容本发明要解决的技术问题是提供一种连铸机扇形段对中测量方法，它 操作简单，测量精度高，成本低，工期短。
为解决上述技术问题，本发明的连铸机扇形段对中测量方法包括如下 步骤，首先，在检测现场已调好水平的测量平台上的一侧放置两个轴支架， 另一侧放置两个平面支架，并用激光测量仪测量两个轴支架的直线度，通 过调整使两个轴支架的直线度在规定的范围内；将被测工件(即内或外弧框架)吊装在轴支架和平面支架上，并且辊 面朝上，被测工件的基准面和平面支架的上端面重合，用激光测量仪测量 被测工件基准面的高度；在被测工件的四角放置四件等高立柱，采用水平仪校对等高立柱的水 平，用激光测量仪测量等高立柱的高度；再将两件等高横梁分别对应平行安装在等高立柱上，采用水平仪校对 两件等高横梁的水平，并用激光测量仪测量等高横梁的高度；将直尺横向放置于两个等高横梁上；移动直尺至被测工件的各辊面位置，采用内径千分尺分别测量各辊面 与直尺之间的距离，根据测量值，增减被测工件与支承辊面轴承座间的垫 片，使其达到设计要求。由于采用上述方法,本发明通过制作可重复使用的等高立柱并结合直 尺，采用内径千分尺等测量手段，能够提高测量精度，降低成本，縮短工 期。本发明由于不需要采用数控镗铣床加工制作高精度样板，这样可节省 样板制作费及运输费，并且避免了样板在运输及使用过程中易变形影响测 量精度的现象。
本发明不需要制作专用对中台，同时采用普通机床即可加工本发明所 需的各工件，可有效降低成本。通过制作不同规格的等高立柱及增减垫片， 即能测量不同规格的扇形段内外弧框架，等高立柱及垫片能够重复使用。 而且釆用普通的内径千分尺即可进行测量，便于规模化组织生产，加快产 出，提高效益。
下面结合附图与具体实施方式
对本发明作进一步详细的说明 图1是连铸机扇形段的结构示意图； 图2是图1的侧视图；图3是本发明的连铸机扇形段对中测量方法示意图； 图4是图3的侧视图；图5是本发明中使用的轴支架结构示意图； 图6是本发明中使用的平面支架结构示意图。
具体实施方式
如前所述连铸机扇形段对中测量是指检测基准面与辊面之间的距离， 但是由于基准面与辊面不在同一轴线上，而且扇形段属于大型部件，很难 直接测量。本发明的基本构思是，将测量基准转换到一直尺上，然后移动 直尺至各辊面位置，测量各辊面与直尺间的距离，即可得出各辊面与测量 基准之间的距离是否符合要求。采用本发明的连铸机扇形段对中测量方法事先需要加工如下部件。 按不同规格的被测工件(内或外弧框架)，设计制作不同高度的等高立柱。测量一种规格的被测工件需要4件等高立柱，为了保证四件等高立
柱的几何精度一致，应在一台机床上同时加工该4件等高立柱，并且立柱 的刚性应能承受横梁及直尺等辅助工具的重量。加工两件等高横梁，横梁应轻巧并具有一定的刚性，为了保证两件等 高横梁的几何精度一致，应在一台机床上同时加工。加工不等量的垫片组，在测量各种规格被测工件时调整高度。垫片组由0.05 2mm各种厚度的垫片组成，并在垫片上开设开口槽，便于装拆。加工两件轴支架、两件平面支架，轴支架和平面支架的结构是如图5、 6所示的钢结构件，用于支撑被测工件。轴支架、平面支架的中心高及精 度与扇形段在实际使用中所安装的基础框架精度一致。如图3、 4所示，具体的测量方法包括如下步骤首先，在测试现场准备一个测试平台，并且调整好水平。所述的测试 平台也可以由四个等高基础8 (铸铁方箱)组成，将四个等高基础8设置 在测试现场的四角，形成矩形平面，且该平面应能容纳被测工件7。用水 平仪校对等高基础8的水平，并用激光测量仪测量等高基础8的高度，通 过调整使四个等高基础8的高度相等。在测量平台上的一侧放置两个轴支架3，另一侧放置两个平面支架4， 用激光测量仪测量两个轴支架3的直线度，通过调整使两个轴支架3的直 线度在规定的范围内(直线度的误差范围可以根据不同被测工件的要求设 定)。将被测工件7吊装在轴支架3、平面支架4上，辊面14朝上，被 测工件7的基准面和平面支架3的上端面重合，用激光测量仪测量被测工 件7基准面的高度。在测试平台上被测工件7的四角放置四件等高立柱1，采用水平仪校
对等高立柱1的水平，用激光测量仪测量等高立柱1的高度。等高立柱1的高度应保证测量时最高辊面至直尺6的距离大于50mm (因为内径千分 尺长度最小为50mm)o当测试平台采用等高基础8时，轴支架3和平面支架4既可以和等高 立柱1用同一等高基础8 (每个支架和立柱安装在同一个等高基础上)， 也可以将轴支架3和平面支架4分别安装在单独的等高基础8上。再将两件等高横梁2分别对应平行安装在等高立柱1上，采用水平仪 校对两件等高横梁2的水平，并用激光测量仪测量等高横梁2的高度，并 且可以通过调整垫片5使等高横梁2的高度一致。将直尺6横向放置在两个等高横梁2上。移动直尺6至各辊面14位置，采用内径千分尺分别测量各辊面14 与直尺6之间的距离。根据测量值增减被测工件7与支承辊面轴承座间的 垫片5，使其达到验收大纲要求。各辊面14与直尺6之间的距离虽然不是被测工件7基准面与各辊面 14的距离，但是可以事先进行计算将其转换成符合规定的距离。例如， 当所有检测所需的部件和被测工件7均安装完毕后，用激光测量仪分别测 量等高横梁2和基准面(平面支架4的上端面)的位置高度，然后计算出 各辊面14与直尺6之间允许的距离数值。直尺6至各辊面14的标准距离 应为基准面至直尺6的距离减去基准面至辊面6的距离。在设计加工等高立柱l、等高横梁2、轴支架3、平面支架4时通过 保证各部件间的尺寸精度也可以换算出各辊面14与直尺6之间的规定距 离。
权利要求
1. 一种连铸机扇形段对中测量方法，其特征在于，包括如下步骤首先，在检测现场已调好水平的测量平台上的一侧放置两个轴支架，另一侧放置两个平面支架，并用激光测量仪测量两个轴支架的直线度，通过调整使两个轴支架的直线度在规定的范围内；将被测工件吊装在轴支架和平面支架上，并且辊面朝上，被测工件的基准面和平面支架的上端面重合，用激光测量仪测量被测工件基准面的高度；在被测工件的四角放置四件等高立柱，采用水平仪校对等高立柱的水平，用激光测量仪测量等高立柱的高度；再将两件等高横梁分别对应平行安装在等高立柱上，采用水平仪校对两件等高横梁的水平，并用激光测量仪测量等高横梁的高度；将直尺横向放置于两个等高横梁上；移动直尺至被测工件的各辊面位置，采用内径千分尺分别测量各辊面与直尺之间的距离，根据测量值，增减被测工件与支承辊面轴承座间的垫片，使其达到设计要求。
全文摘要
本发明公开了一种连铸机扇形段对中测量方法，包括如下步骤，首先在测试平台上将被测工件吊装在轴支架和平面支架上，然后在被测工件的四周安装四件等高立柱，采用激光测量仪测量等高立柱和被测工件基准面的高度；将两个等高横梁安装在等高立柱上，采用激光测量仪测量等高横梁的高度，在等高横梁上放置直尺，移动直尺至各辊面位置，采用内径千分尺分别测量各辊面与直尺之间的距离。本发明操作简单，测量精度高，成本低，工期短。
文档编号G01B21/00GK101210809SQ20061014816
公开日2008年7月2日 申请日期2006年12月28日 优先权日2006年12月28日
发明者斌 潘 申请人:上海建设路桥机械设备有限公司