专利名称：大锥孔测量仪的制作方法
技术领域：
本发明属于锥度测量领域，具体地说，涉及一种能够测量锥孔锥度比、圆度和直线度的测量装置。
背景技术：
锥孔的传统检测量具是塞规，为了保证塞规测量锥孔的准确度，操作者必须将塞规及被测量的锥孔擦拭干净，不得有任何异物，测量时将塞规放入锥孔时用力要适当，太轻测量值不准确，过猛又容易改变零件在磨床上的装夹位置，影响零件进一步加工的尺寸测量。塞规检测锥孔采用着色法，锥度比及锥孔的圆度，直线度完全依赖视觉主观评价，而孔径的大小，是通过塞规伸入锥孔内的深度进行换算确定。由于操作者用力大小不一，塞规伸入锥孔的深度，直接影响到孔径大小的判断，特别是在大锥孔零件加工过程中，由于塞规重量大，对每件零件都必须用塞规进行检测，操作步骤非常繁琐，劳动强度很大。
为了解决这一问题，公开号为CN2114138，名称为“圆锥孔径测量装置”的中国实用新型专利于1992年8月26日公开了一种圆锥孔径测量装置，该实用新型由专用V形测头，精密钢球，精密平板和精密环规构成，但是该装置只能检测锥孔孔径，不能检测锥孔直线度和圆度误差，而且必须将零件从机床上取下检测，不利于零件锥孔的进一步加工，并且使用不便。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种检测方便的大锥孔测量仪，不但能够检测锥孔锥度比、圆度和直线度，而且能够对机床上夹持状态的零件进行检测。
本发明的技术方案如下包括内径百分表、连接盘、定位装置和标准环规，所述内径百分表的接长杆上依次套有连接盘、定位装置；所述定位装置由定位筒、支撑架、定位钉、定位螺母、锁环组成，所述定位筒带有外螺纹套在内径百分表接长杆上，靠近连接盘一端设有圆盘，该定位筒在圆盘处通过螺栓、螺母与连接盘连接，该连接盘通过量杆螺钉与量杆座连接；所述支撑架呈“人”字形，由芯环和与之连接的三支臂构成，一长支臂轴线与芯环轴线垂直相交，两短支臂对称布置于长支臂两侧，该短支臂轴线与长支臂轴线倾斜相交，三支臂上设有滑槽，定位钉通过螺母固定在滑槽中，所述支撑架通过芯环内设的内螺纹套在定位筒上，该支撑架两侧设置带内螺纹的锁环。
采用以上技术方案，是通过支撑架上的三只定位钉在零件或标准环规的端面定位，使内径百分表伸入锥孔零件或标准环规的位置固定，量杆在标准环规和零件锥孔内反复测量、比较，就能直观地通过百分表读数值，判断零件锥度比、圆度和直线度，配合通用长度量具使用，即可得到锥孔孔径。
本发明的有益效果是1、不但能够测量锥孔锥度比而且能够检测锥孔圆度和直线度，配合通用长度量具使用，还可测得锥孔孔径。
2、加工中测量时，不需要将机床上夹持状态的零件取下，便于零件进一步加工。
3、通过百分表读数能够直观获得所测误差，检测精度高。
4、本发明结构紧凑、操作简便、检测效率高，特别是对大锥孔检测时，劳动强度低。
图1为本发明结构示意图；图2为图1中测量仪的右视图；图3为使用本发明第二种实施例时，测量环规或零件A处的结构示意图；图4为图3中C-C放大剖视图；图5为使用本发明第三种实施例时，测量环规或零件B处的结构示意图。
具体实施例方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明如图1、图2所示，内径百分表1的接长杆3上依次套有铝合金制成的连接盘2、定位筒4和限位圈13，连接盘2端面轮廓呈大半圆形，其安装在接长杆3上时，其削边向下，连接盘上有两个沉头孔，用于安装量杆螺钉11，该连接盘2上另均匀分布有四个光孔，用于安装螺栓9，通过两个量杆螺钉11和四个螺栓9使连接盘2分别与量杆座1a和定位筒4连接。定位筒4外圆有外螺纹，靠近连接盘2一端有环槽4b，该环槽4b宽度大于螺母10厚度，环槽4b深度大于螺母10对角尺寸，使定位筒4在环槽端形成圆盘4a，连接盘4中的四螺栓9穿过圆盘4a，通过环槽4b中螺母使螺栓9锁紧。所述定位筒4上套有由铝合金制成带内螺纹的支撑架5、两锁环8，锁环8设置在该支撑架5两侧，用于锁定支撑架5的位置，支撑架5呈“人”字形，由芯环和与之连接的三支臂构成，一长支臂轴线与芯环轴线垂直相交，两短支臂对称布置于长支臂两侧，该短支臂轴线与长支臂轴线倾斜相交，三支臂上设有滑槽，滑槽中有定位钉6，该定位钉6通过定位螺母7固定在滑槽中。内径百分表接长杆3上还套有限位圈13，该限位圈13外圆大于定位筒4外圆，通过螺钉与定位筒4连接。
参见图3、图4，本发明也可以在连接盘2中设置两圆头平键12，两量杆螺钉11和四螺栓9通过平键12分别与量杆座1a和定位筒4连接。连接盘靠近定位筒端4一端，设置有与连接盘2轴线平面相对称的两平行键槽，键槽内镶嵌有平键12，连接盘2通过平键12中部的量杆螺钉11与量杆座1a连接，该连接盘2通过平键12两圆头端的螺栓9与定位筒4连接。
参见图5，本发明中的定位筒4还可以为阶梯形，在靠近连接盘2一端有台阶，该台阶高度大于螺母10对角尺寸，螺母10抵靠锁紧在台阶端面上，此实施例中的定位筒更轻巧，安装螺母10更方便，但定位筒壁薄无法使用螺钉安装限位圈，此实施例中，使用盖形限位盖14，通过限位盖14的内螺纹与定位筒4连接。
本发明是这样工作的本发明用于测量大锥孔，采用相对法测量，使用前按照被加工零件所要求的锥度比制作一件相同锥度比的标准环规，如测量Φ100至Φ300范围内相同锥度比零件的锥孔，使用一件Φ200标准环规即可，先将测量仪在标准环规中测量后校对内径百分表的零位，利用通用长度量具如千分尺测量内径百分表两测头间的距离，就能得到孔径标准尺寸，再将测量仪对零件锥孔进行测量，通过百分表读数值，就能直观地判断零件孔径、锥度比，圆度等误差。
1、测量锥孔锥度比和孔径误差。根据被测零件孔径选择内径百分表所自配的可换量杆15装入量杆座1a，如图3所示调整支撑架5和定位钉6的位置，通过定位螺母7使定位钉6在环规端面适当位置定位后锁紧，通过锁环8使支撑架5锁定在定位筒4上。量杆15在环规内A处测量，将百分表校对为0，通过千分尺量出实测值，即可得到此处孔径的标准尺寸，再将测量仪的定位钉6抵靠零件端面后，对锥孔A处测量，即可得到此处的误差；接着按图5所示调整支撑架5位置，量杆15在环规内B处测量，将百分表对为0后，通过千分尺量出实测值，即可得到此处孔径的标准尺寸，再将测量仪的定位钉6抵靠零件端面后，对锥孔B处测量，即可得到此处的误差，通过对零件锥孔大小端两点进行测量后，即可判断锥度比误差。当锥度比调整好后，批量零件只需一付量具控制孔径大小，操作步骤及检测方法就象加工检测圆柱孔一样简便，生产效率成倍提高。
2、测量锥孔圆度误差。检测零件锥孔圆度误差时，仅需转动测量仪即可对零件作圆周测量，得到测头处圆周的圆度误差。
3、测量锥孔直线度误差。当需要检测锥孔直线度时，按照测量锥孔锥度比方法，对被测零件同一母线三点以上进行测量，就可测得直线度误差。
权利要求
1.一种大锥孔测量仪，其特征在于包括内径百分表(1)、连接盘(2)、定位装置和标准环规，所述内径百分表(1)的接长杆(3)上依次套有连接盘(2)、定位装置；所述定位装置由定位筒(4)、支撑架(5)、定位钉(6)、定位螺母(7)、锁环(8)组成，所述定位筒(4)带有外螺纹套在接长杆(3)上，靠近连接盘(2)一端设有圆盘(4a)，该定位筒在圆盘(4a)处通过螺栓(9)、螺母(10)与连接盘(2)连接，该连接盘(2)通过量杆螺钉(11)与量杆座(1a)连接；所述支撑架(5)呈“人”字形，由芯环和与之连接的三支臂构成，一长支臂轴线与芯环轴线垂直相交，两短支臂对称布置于长支臂两侧，该短支臂轴线与长支臂轴线倾斜相交，三支臂上设有滑槽，定位钉(6)通过定位螺母(7)固定在滑槽中，所述支撑架(5)通过芯环内设的内螺纹套在定位筒(4)上，该支撑架(5)两侧设置带内螺纹的锁环(8)。
2.根据权利要求1所述的大锥孔测量仪，其特征在于所述连接盘(2)通过其内部镶嵌的圆头平键(12)上量杆螺钉(11)与量杆座(1a)连接，通过该平键(12)上螺栓(9)与定位筒连接；所述连接盘(2)靠近定位筒端的端面上，设置有与连接盘(2)轴线平面相对称的两平行键槽，该键槽与平键(12)形状相同，间隙配合。
3.根据权利要求1或2所述的大锥孔测量仪，其特征在于所述定位筒(4)靠近连接盘(2)一端有环槽(4b)，该环槽(4b)宽度大于螺母(10)厚度，环槽深度大于螺母(10)对角尺寸。
4.根据权利要求1或2所述的大锥孔测量仪，其特征在于所述定位筒百分表表头端还设有限位圈(13)，该限位圈(13)套在接长杆(3)上，外圆大于定位筒(4)外圆，通过螺钉与定位筒(4)连接。
5.根据权利要求1或2所述的大锥孔测量仪，其特征在于所述定位筒(4)为阶梯形，在靠近连接盘(2)一端有台阶，该台阶高度大于螺母(10)对角尺寸。
6.根据权利要求5所述的大锥孔测量仪，其特征在于所述定位筒(4)在百分表表头端还设有限位盖(14)，该限位盖(14)套在接长杆(3)上，外圆大于定位筒(4)外圆，通过内孔的螺纹与定位筒(4)连接。
7.根据权利要求1所述的大锥孔测量仪，其特征在于所述连接盘(2)有一直边，该盘端面轮廓为大半圆。
8.根据权利要求1所述的大锥孔测量仪，其特征在于所述连接盘(2)、定位筒(4)、支撑架(5)和锁环(8)为铝合金材质。
全文摘要
本发明公开了一种大锥孔测量仪，包括内径百分表、连接盘、定位装置和标准环规，所述内径百分表接长杆上依次套有连接盘、定位装置；所述定位装置由定位筒、支撑架、定位钉、定位螺母、锁环组成，所述定位筒外圆有外螺纹套在接长杆上，靠近连接盘一端设有圆盘，该定位筒在圆盘处通过螺栓、螺母与连接盘连接，该连接盘通过量杆螺钉与量杆座连接，所述支撑架通过内螺纹套在定位筒上，该支撑架两侧设置有带内螺纹的锁环。本发明结构紧凑、操作简便、检测效率高，能够检测大锥孔孔径、锥度比、圆度和直线度，而且能够对机床上夹持状态中的零件进行检测。
文档编号G01B5/24GK101082477SQ20071007869
公开日2007年12月5日 申请日期2007年7月5日 优先权日2007年7月5日
发明者朱桐清 申请人:重庆齿轮箱有限责任公司