专利名称：：一种橡塑粘弹性元器件疲劳性能的评价方法
技术领域：
：本发明涉及一种弹性器件性能的测试方法。具体来说涉及一种橡塑等粘弹性元器件疲劳性能的评价方法。
背景技术：
：对于诸如悬置、衬套、空气弹簧、球铰等汽车用橡胶减振产品，企业不仅要求产品具有一定的减振性能，更要求产品具有保持减振性能相对稳定的较长使用寿命。国内外汽车行业和大多数企业通常采用台架设备来模拟动态使用工况，对产品进行疲劳寿命检测和考核。通过衡量产品刚度变化，橡胶结构尺寸改变或外观质量下降程度(橡胶表面出现的裂纹、磨损)，这些以间接方式反映减振性能的物理量大小或该物理量达到规定值时的试验周期数的多少，来评价各件样品的台架寿命长短或判断产品台架疲劳寿命是否满足设计要求。通常结构尺寸的变化做为一种辅助评价参数，一般与刚度参数或外观质量参数联用。例如，目前通用的汽车橡胶衬套产品疲劳试验方法包括模拟试验工况动态径向加载40KN土20KN，频率3HZ;试验周期50万次；测定参数径向刚度，外观；评价标准产品的径向静刚度变化《20%，橡胶表面不得出现裂纹。上述检测方法较为简单实用，评价参数的测量难度小，长期以来做为企业检验橡胶减振产品减振性能的动态持久保持力的通行方法而沿用至今。然而，上述检测方法误差较大、易误判。橡胶产品受其刚度并非线性这一因素及橡胶层长期受力产生的永久形变的影响，易造成刚度区间的选取困难及刚度计算误差大。此外，各样品的磨损和表面裂纹状态存有差异，对产品性能影响大小差异未知，并难以定量描述和规定，所以不方便横向评估各样品之间疲劳耐久性。
发明内容本发明的目的是针对现有技术中以静刚度变化来反映粘弹性产品疲劳性能所存在的技术缺陷；提出一种可真实、准确反映橡塑粘弹性元器件疲劳性能的评价方法。该方法测试简便，精度高，更符合粘弹性产品实际使用的状况。本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的一种橡塑粘弹性元器件疲劳性能的评价方法，包括以下步骤A.将所测试元器件按装配工艺要求、实际使用形式及受力状况安装在试验夹具中，并将其与疲劳试验机连接；B.根据所测试元器件的实际使用要求设置疲劳试验机的试验周期数n或能量损耗变化率AE2:试验频率、动载力幅或动载振幅；C.启动疲劳试验机，对元器件进行动态疲劳试验，其中Cl.进行机械调节，在周期性疲劳试验开始后测量所测试元器件的表面温度，在其表面温度连续5分钟内波动《土2。C时，机械调节周期完成；C2.机械调节周期后，开始动态疲劳试验，在动态疲劳试验开始后，记录第一个周期或第一个周期至相邻的至少一个周期的负荷一位移闭合曲线试验数据，以所记录周期的数据或各周期数据的平均值作为所测试元器件的初始能量损耗E1;C3.按照所设定的试验周期数n，继续动态疲劳试验，在试验周期数n到达时，记录第n个周期或至少第n-l至第n个周期的负荷一位移闭合曲线试验数据，以所记录周期的数据或各周期数据的平均值作为所测试元器件达到所设定试验周期数n后的能量损耗E2;或者，按照所设定的能量损耗变化率AE2指标，继续动态疲劳试验，当动态疲劳试验中第Nx个周期的能量损耗率AE首次达到设定的指标数据时，以该周期作为所测试元器件动态疲劳试验的极限周期数Nx;D.按照能量损耗变化率计算公式AEn<(E2-E1)/E1]X100%;计算得到所测试元器件到达试验周期数n后的能量损耗变化率AEm作为衡量所测试元器件疲劳性能的指标；式中AEn为动态疲劳试验n个周期后的能量损耗变化率，El为所测试元器件初始的能量损耗或平均值，E2为所测试元器件经动态疲劳试验n个周期时的能量损耗或平均值。或者，以所测试元器件上能量损耗变化率△E2达到所设定指标数据时动态疲劳试验的极限周期数Nx作为衡量所测试元器件疲劳性能的指标，或按照E3二El+AEx公式，以所测试元器件经动态疲劳试验至第Nx个周期或至少第Nx-l至第Nx个周期的能量损耗或平均值E3，作为衡量该元器件疲劳性能的指标。式中AEx为动态疲劳试验至第Nx个周期后的能量损耗变化率，El为所测试元器件初始的能量损耗或平均值，E3为所测试元器件经动态疲劳试验至第Nx个周期时的能量损耗或平均值。众所周知，橡胶、塑料为粘弹体材料，动态强迫振动环境下，会吸收部分振动能量，造成能量损耗。其特征为应力-应变曲线中的力学滞后环。力学滞后环所包容的面积即为能量损耗(详解介绍可参见GB/T9870.1-2006)。所有橡胶材料减振性能指标(如阻尼因子、动态模量等)可从力学滞后环以数学方式计算求得。随振动的持续进行，橡胶材料的状态亦发生改变，以及外界的诱因作用，势必导致力学滞后环形态的改变，如坐标位置及面积大小(能量损耗)等。本发明方法提出的是以"能量损耗"作为测试物理量，通过测定在规定试验周期内能量损耗变化率，或者是测定达到规定的能量损耗变化量时的试验周期数来评价不同产品台架疲劳试验寿命的方法。橡塑减震产品在台架设备施加的强制振动过程中每个试验周期形成加载、卸载过程可以视为产品吸能、释能环节；进行长期台架试验历程可视为考核产品吸能、释能状态的稳定性。由于橡塑材料为粘弹性材料，橡塑产品典型的受力变形曲线如图1示。图1中，S1区域是卸载时产品释放的能量，即材料在受力变形后所储存的弹性势能的释放，S2区域为一个试验周期的能量损耗，这种能量损耗量值表述产品在此工况下的减震缓冲性能，可以取疲劳试验前后几个试验周期内能量损耗的平均值作为考核产品疲劳性能的基点。损耗的大部分能量以橡胶生热释放掉，少部分能量造成橡胶分子链"断裂"和"滑移"，使橡胶层产生永久形变，宏观表现为橡胶老化、开裂，结构尺寸变化及刚度的变化。而加载时外力对产品所施加的能量S0-S1+S2。随着试验的进行，S2在坐标系中上的位置和大小不断改变。以上能量损耗的量值可以通过试验设备实时检测计算，故通过比较不同样产品在同种工况下能量损耗变化程度可判断其疲劳性能的品质。能量损耗简称E，单位焦耳(J)即1牛米(Nmm)=1000牛毫米(Nmm)。本发明还可以在步骤A开始前，所测试元器件在标准试验温度环境下至少停放3小时。本发明所述步骤A、B、C中所述的疲劳试验机为动静万能试验机，试验温度环境23。C，60±5%RH。本发明还可以在步骤C中，同时观察所测试元器件的外观形状，当出现脱胶、开裂现象时，直接记录其外观形状变化情况，作为衡量该元器件疲劳性能的指标。本发明还可以在步骤C中，动态疲劳试验开始后，记录前三个相邻周期的负荷一位移闭合曲线试验数据，在动态疲劳试验周期n结束前，记录相邻的第n-2至第n个周期的负荷一位移闭合曲线试验数据。本发明还可以在步骤C中按照所设定的试验周期n指标，继续动态疲劳试验，在到达试验周期n时，记录第n-2至第n个周期的负荷一位移闭合曲线试验数据，以所记录各周期数据的平均值作为所测试元器件达到所设定试验周期n后的能量损耗E2。本发明还可以在步骤D中，所测试元器件经动态疲劳试验到达试验周期Nx时，记录第Nx-2至第Nx个周期的负荷一位移闭合曲线试验数据，以所记录各周期数据的平均值作为所测试元器件达到试验周期Nx后的能量损耗E3。因此，本发明具有如下优点1、将能量损耗变化率这一物理量作为粘弹性产品减振疲劳寿命评价参数，其能量损耗变化率数值与产品疲劳程度的关联性强，而且便于定量分析和比较，可以直接、真实地反映产品自身内在结构的疲劳状况，准确地表述其产品的减振缓冲性能，可作为产品质量控制的衡量指标；2、在动态疲劳试验过程中，可实时、直观地检测产品减振性能的变化程度，在产品出现破坏以前，就可以对其抗疲劳寿命长短进行准确的预测，3.可以通过绘制能量损耗——试验周期数曲线，分析预测产品减振疲劳寿命，判断不同样品能量损耗变化趋势的速率，在产品出现破坏以前，就可以对其抗疲劳寿命长短进行准确的预测，便于对大量样品的进行快速筛选；4.测试方法简便，精度较高。可以在一次试验测试过程中同时获取能量损耗、动刚度、阻尼因子等参数.縮短疲劳寿命试验的试验时间，节约试验费用，并可全面反映产品的减振性能。5.适于对各类粘弹性产品进行减振性能的测试和评价，便于横向评估各产品之间的抗疲劳性能。图1是橡胶产品典型的受力变形曲线示意图；图2是样品A疲劳试验中负荷一位移曲线实时跟踪显示图；图3是样品A能量损耗数据计算示意图；图4是样品A疲劳试验前后能量损耗对比图；图5是样品A经疲劳试验100万次后的外形图片；图6是样品B经疲劳试验100万次后的外形图片；图7是样品B进行8万公里道路试验后拆检的外形图片；图8是现有技术中通过检测刚度变化率考核样品A减振性能的刚度曲线图。具体实施例方式下面通过实施例，并结合，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。本发明一种橡塑粘弹性元器件疲劳性能的评价方法，包括以下步骤A.将所测试元器件按装配工艺要求、实际使用形式及受力状况安装在试验夹具中，并将其与疲劳试验机连接；B.根据所测试元器件的实际使用要求设置疲劳试验机的试验周期数n或能量损耗变化率AE2:试验频率、动载力幅或动载振幅；C.启动疲劳试验机，对元器件进行动态疲劳试验，其中CI.进行机械调节，在周期性疲劳试验开始后测量所测试元器件的表面温度，在其表面温度连续5分钟内波动《士2。C时，机械调节周期完成；C2.机械调节周期后，开始动态疲劳试验，在动态疲劳试验开始后，记录第一个周期或第一个周期至相邻的至少一个周期的负荷一位移闭合曲线试验数据，以所记录周期的数据或各周期数据的平均值作为所测试元器件的初始能量损耗El;C3.按照所设定的试验周期数n，继续动态疲劳试验，在试验周期数n到达时，记录第n个周期或至少第n-1至第n个周期的负荷一位移闭合曲线试验数据，以所记录周期的数据或各周期数据的平均值作为所测试元器件达到所设定试验周期数n后的能量损耗E2;或者，按照所设定的能量损耗变化率AE2指标，继续动态疲劳试验，当动态疲劳试验中第Nx个周期的能量损耗率△E首次达到设定的指标数据时，以该周期作为所测试元器件动态疲劳试验的极限周期数NX;D.按照能量损耗变化率计算公式AEn=[(E2-E1)/E1]X100%;计算得到所测试元器件到达试验周期数n后的能量损耗变化率AEn，作为衡量所测试元器件疲劳性能的指标；式中AEn为动态疲劳试验n个周期后的能量损耗变化率，El为所测试元器件初始的能量损耗或平均值，E2为所测试元器件经动态疲劳试验n个周期时的能量损耗或平均值。或者，以所测试元器件上能量损耗变化率AE2达到所设定指标数据时动态疲劳试验的极限周期数Nx作为衡量所测试元器件疲劳性能的指标，或按照E3二El+AEx公式，以所测试元器件经动态疲劳试验至第Nx个周期或至少第Nx-l至第Nx个周期的能量损耗或平均值E3，作为衡量该元器件疲劳性能的指标。式中AEx为动态疲劳试验至第Nx个周期后的能量损耗变化率，El为所测试元器件初始的能量损耗或平均值，E3为所测试元器件经动态疲劳试验至第Nx个周期时的能量损耗或平均值。实施例1以某车型空气悬架系统用橡胶衬套的开发试验为例，叙述本发明在汽车橡胶减震元件中的应用情况。(下列所涉及产品均为同配方材料，仅在产品外形结构上存在差异)该橡胶衬套整体压装至汽车空气悬架托臂梁前端的金属套筒内，实现车架与车桥的柔性联接，起承载、缓冲、降噪作用，额定载荷60000牛。采用本发明方法，按照所设定的试验周期指标，考核不同产品在相同工况下的耐疲劳性能。1-1.试验方法在相同的试验周期下，测试A、B两样品疲劳试验前后能量损耗变化率AE。1-1.1试验设备MTS810动静万能试验机。1-1.2试验参数试验频率3Hz，疲劳试验周期1.0Xl()7次。1-1.3动载力幅径向静载33000牛、径向动载土27000牛1-2.试验步骤1-2.1所测试元器件在标准试验温度环境下至少停放3小时。将前述橡胶衬套根据实际装车要求安装在试验夹具中(压装速度10毫米/分)，并与动静万能试验机上下联接头相接。疲劳试验机MTS810为动静万能试验机，试验温度环境23。C，60±5%RH。1-2.2设置试验参数。动态振动开始，进行机械调节，经测试在动态振动6000次时所测试元器件表面温度波动小于36士2t:且持续时间以达5分钟，这时，视为机械调节周期完成。1-2.3动态振动6000次后开始疲劳试验，动态疲劳试验开始后，记录前三个相邻周期的负荷一位移闭合曲线试验数据，以所记录各周期数据的平均值作为元器件的初始能量损耗E1。由于试验设备存在一定的误差，导致曲线在其峰值或谷值部分不能完全重合，而这种误差对试验数据的影响是极其细微的，可通过人为手段将曲线完全闭合。参见图2、图3。1-2.4疲劳试验周期1.0X1()7次。1-2.5观察所测试元器件的外观形状，当出现脱胶、开裂现象时，直接记录其外观形状变化情况，作为衡量该元器件疲劳性能的指标。1-2.6疲劳试验结束，在动态疲劳试验周期n结束前，记录相邻的第n-2至第n个周期的负荷一位移闭合曲线试验数据。即记录疲劳试验最后的第1.0X107-21.0Xl()7个周期的负荷一位移闭合曲线试验数据，以所记录各周期数据的平均值作为元器件的初始能量损耗E2。1-2.7数据处理。样品A疲劳试验前三个相邻周期的能量损耗E11=8.18J、E12L21J、E13=8.15J。疲劳试验前能量损耗的平均值E1:El=(E11+E12+E13)/3El=(8.18+8.21+8.15)/3=8.180疲劳试验结束前三个相邻周期的能量损耗E21=7.26J、E21=7.31J、E21=7.36J。疲劳试验后能量损耗的平均值E2:E2=(E21+E22+E23)/3E2=(7.26+7.31+7.36)/3=7.310疲劳试验前后能量损耗变化率AEn:AErK(E2-E1)/E1]X100%=[(7.310-8.180)/8.180]X100%=-10.64%样品A疲劳试验前后能量损耗对比见图4，Al为疲劳试验前能量损耗闭合曲线，A2为疲劳试验前能量损耗闭合曲线。其外观状况参见图5。样品B疲劳试验前能量损耗E11=7.03J、E12=7.01J、E13=6.99J。疲劳试验前三个相邻周期能量损耗的平均值El:El=(E11+E12+E13)/3El=7.03+7.01+6.99=7.010疲劳试验结束前三个相邻周期的能量损耗E21=6.94J、E22=6.96J、E23=6.91J。疲劳试验后能量损耗的平均值E2:E2=(E21+E22+E23)/3E2=(6.94+6.96+6.91)/3=6.937疲劳试验前后能量损耗变化率AEn:△En=[(E2-E1)/E1]X100%=[(6.937-7.010)/7.010]X100%=-1.04%其外观状况参见图6。1-3.分析样品A、B动态疲劳试验前后外观如图5、图6所示。即在相同试验周期下，样品A表面出现了严重的磨损破坏，相应能量损耗变化率AEn的数值也较大；样品B表面质量较好，只存在反复压縮而造成轻微塑性变形(压痕)，相应能量损耗变化率AEn数值也较小。根据能量损耗变化率AEn评价结果，判定样品B在同种试验条件下动态疲劳寿命高。另对样品B同批产品进行8万公里道路试验后拆检，其产品外观如图7所示，表面质量较好，只有轻微塑性变形(压痕)，证明该产品的能量损耗量较小，尚未达到动态疲劳的使用寿命，也验证了本发明方法实际运用效果较为理想。实施例22-1试验方法按照所设定的能量损耗变化率AEx指标，测试A、B两样品在相同工况下的达到疲劳极限即能量损耗变化率AEx指标时的试验周期数Nx。2-1.1试验设备MTS810动静万能试验机。2-1.2试验参数试验频率3Hz，A、B两样品达到疲劳极限的能量损耗变化率AE^土亂2-1.3动载力幅径向静载33000牛、径向动载士27000牛2-2试验步骤2-2.1与实施例1中的1-2.1步骤相同。2-2.2设置试验参数与实施例1中的步骤1-2.2相同。2-2.3动态振动6000次后开始疲劳试验，动态疲劳试验开始后，记录前三个相邻周期的负荷一位移闭合曲线试验数据，以所记录各周期数据的平均值作为所测试样品的初始能量损耗E1。由于试验设备存在一定的误差，导致曲线在其峰值或谷值部分不能完全重合，而这种误差对试验数据的影响是极其细微的，可通过人为手段将曲线完全闭合。参见图2、图3。2-2.4开始进行疲劳试验，并设置疲劳试验终止点E3=El+AEx，AEx=±10%。2-2.5与实施例1中1-2.5的步骤相同。2-2.6当能量损耗变化AE达到士l(^时的试验周期数Nx作为样品的极限周期数，并记录到达极限周期数Nx时，第Nx-2至第Nx个周期的负荷一位移闭合曲线试验数据。2-2.7数据处理。样品A疲劳试验前三个相邻周期的能量损耗Ell=8.18J、E12=8.21J、E13=8.15J。疲劳试验前能量损耗的平均值El:El=(E11+E12+E13)/3El=(8.18+8.21+8.15)/3=8.180到达疲劳试验终止点时三个相邻周期的能量损耗E31=8.18+0.818=8.998，E32=8.18-0.818=7.362，AEx=±0.818到达疲劳试验终止点7.362J时。记录疲劳极限周期996842次样品B疲劳试验前能量损耗Ell=7.03J、E12=7.01J、E13=6.99J。疲劳试验前三个相邻周期能量损耗的平均值El:El=(E11+E12+E13)/3El=7.03+7.01+6.99=7.010到达疲劳试验终止点时三个相邻周期的能量损耗E31=7.010+0.701=7.711，E32二7.010-0.701=6.309，AEx=±0.701到达疲劳试验终止点6.309J时。记录疲劳极限周期2203785次2-3.分析与实施案例1相同的试验样品，以能量损耗变化率AE达到所设定指标数据时动态疲劳试验的极限周期数Nx作为衡量所测试元器件疲劳性能的指标。通过辨别不同产品能量损耗变化速率，预测及量化表征产品疲劳寿命。实施例33-1.试验方法以通过传统方法(刚度变化率)测试实施例1中样品A的径向刚度曲线，用以验证本发明方法数据的准确性。3-1.1试验设备MTS810动静万能试验机或材料试验机。3-1.2试验参数试验频率3Hz，疲劳试验周期1.0X1(T次，试验速度2mm/min、静态载荷60000N。3-2.试验步骤3-2.1与实施例1中1-2.1的步骤相同。3-2.2与实施例1中1-2.2的步骤相同，3-2.3动态振动6000次后开始疲劳试验，动态疲劳试验开始后，测试并绘制样品A疲劳试验前后的刚度曲线P1和P2:在试验中，记录样品A因负荷变化而产生的径向位移量，作出样品A在疲劳试验前的刚度曲线Pl和样品A经100万次疲劳试验后的刚度曲线P2。按其负荷量变化作分别作出G1，G2，G3,G4,G5五个曲线段。由此得出样品A静刚度变化情况见表1:表l<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>3-3.分析:参见图8和表1，可见橡胶减震产品的刚度呈现非线形特性。在实际测试中选取不同的刚度计算区间，所得出的试验结果差异很大。刚度区间的选择，严重干扰试验数据所反映产品减振性能的真实性和可信度。而运用本发明能量损耗变化的测试方法，则可以有效地回避刚度区间的选择。而通过考核产品在额定载荷下能量损耗变化的情况来掌握产品的失效程度，有效提高了产品抗疲劳性能测试的准确性。权利要求1.一种橡塑粘弹性元器件疲劳性能的评价方法，其特征在于包括以下步骤A.将所测试元器件按装配工艺要求、实际使用形式及受力状况安装在试验夹具中，并将其与疲劳试验机连接；B.根据所测试元器件的实际使用要求设置疲劳试验机的试验周期数n或能量损耗变化率ΔE2试验频率、动载力幅或动载振幅；C.启动疲劳试验机，对元器件进行动态疲劳试验，其中C1.进行机械调节，在周期性疲劳试验开始后测量所测试元器件的表面温度，在其表面温度连续5分钟内波动≤±2℃时，机械调节周期完成；C2.机械调节周期后，开始动态疲劳试验，在动态疲劳试验开始后，记录第一个周期或第一个周期至相邻的至少一个周期的负荷-位移闭合曲线试验数据，以所记录周期的数据或各周期数据的平均值作为所测试元器件的初始能量损耗E1；C3.按照所设定的试验周期数n，继续动态疲劳试验，在试验周期数n到达时，记录第n个周期或至少第n-1至第n个周期的负荷-位移闭合曲线试验数据，以所记录周期的数据或各周期数据的平均值作为所测试元器件达到所设定试验周期数n后的能量损耗E2；或者，按照所设定的能量损耗变化率ΔE2指标，继续动态疲劳试验，当动态疲劳试验中第Nx个周期的能量损耗率ΔE首次达到设定的指标数据时，以该周期作为所测试元器件动态疲劳试验的极限周期数Nx；D.按照能量损耗变化率计算公式ΔEn＝[(E2-E1)/E1]×100％；计算得到所测试元器件到达试验周期数n后的能量损耗变化率ΔEn，作为衡量所测试元器件疲劳性能的指标；式中ΔEn为动态疲劳试验n个周期后的能量损耗变化率，E1为所测试元器件初始的能量损耗或平均值，E2为所测试元器件经动态疲劳试验n个周期时的能量损耗或平均值。或者，以所测试元器件上能量损耗变化率ΔE2达到所设定指标数据时动态疲劳试验的极限周期数Nx作为衡量所测试元器件疲劳性能的指标，或按照E3＝E1+ΔEx公式，以所测试元器件经动态疲劳试验至第Nx个周期或至少第Nx-1至第Nx个周期的能量损耗或平均值E3，作为衡量该元器件疲劳性能的指标。式中ΔEx为动态疲劳试验至第Nx个周期后的能量损耗变化率，E1为所测试元器件初始的能量损耗或平均值，E3为所测试元器件经动态疲劳试验至第Nx个周期时的能量损耗或平均值。2.根据权利要求1所述的一种粘弹性元器件减振性能的测试方法，其特征在于-在步骤A开始前，所测试元器件在标准试验温度环境下至少停放3小时。3.根据权利要求1所述的一种粘弹性元器件减振性能的测试方法，其特征在于-步骤A、B、C中所述的疲劳试验机为动静万能试验机，试验温度环境23'C，60±5%RH。4.根据权利要求1所述的一种粘弹性元器件减振性能的测试方法，其特征在于-在步骤C中，同时观察所测试元器件的外观形状，当出现脱胶、开裂现象时，直接记录其外观形状变化情况，并以出现脱胶、开裂现象时的试验周期数或能量损耗值作为衡量该元器件疲劳性能的指标。5.根据权利要求1所述的一种粘弹性元器件减振性能的测试方法，其特征在于在步骤C中，动态疲劳试验开始后，记录前三个相邻周期的负荷一位移闭合曲线试验数据，以所记录各周期数据的平均值作为所测试元器件的初始能量损耗El。6.根据权利要求1所述的一种粘弹性元器件减振性能的测试方法，其特征在于在步骤C中按照所设定的试验周期n指标，继续动态疲劳试验，在到达试验周期n时，记录第n-2至第n个周期的负荷一位移闭合曲线试验数据，以所记录各周期数据的平均值作为所测试元器件达到所设定试验周期n后的能量损耗E2。7.根据权利要求1所述的一种粘弹性元器件减振性能的测试方法，其特征在于在步骤D中，所测试元器件经动态疲劳试验到达试验周期Nx时，记录第Nx-2至第Nx个周期的负荷一位移闭合曲线试验数据，以所记录各周期数据的平均值作为所测试元器全文摘要一种橡塑等粘弹性元器件疲劳性能的评价方法，通过测定在规定试验周期内能量损耗变化率，或者是测定达到规定的能量损耗变化量时的试验周期数来评价不同产品台架疲劳试验寿命，其能量损耗变化率数值与产品疲劳程度的关联性强，而且便于定量分析和比较，可以直接、真实地反映产品自身内在结构的疲劳状况，准确地表述其产品的减振缓冲性能，可作为产品质量控制的衡量指标。测试方法简便，精度较高。缩短疲劳寿命试验的试验时间，节约试验费用，并可全面反映产品的减振性能。适于对各类粘弹性产品进行减振性能的测试和评价，便于横向评估各产品之间的抗疲劳性能。文档编号G01M99/00GK101187615SQ20071016858公开日2008年5月28日申请日期2007年12月4日优先权日2007年12月4日发明者伟刘,刘尚顺,箐李,丹杨申请人:东风汽车有限公司