专利名称：在怠速状态期间压力传感器的诊断系统和方法
技术领域：
本公开涉及用于内燃机的车辆控制系统，尤其涉及用于压力传感器的诊断系统和 方法。
背景技术：
这里提供的背景描述是为了总地示出本公开背景的目的。本发明人在该背景技术 部分中所作描述的内容，以及其描述在提交时不会以其它方式被认为现有技术的方面，既 不明确地也不含蓄地认为是相对于本公开的现有技术。火花点燃直喷式(SIDI)系统将增压燃料直接喷入发动机的汽缸中。相反，进气口 燃料喷射系统将燃料喷入汽缸的进气门上游的进气歧管或进气口。SIDI系统在操作期间能 够获得分层燃料充量燃烧，以提高燃料效率和降低排放。分层燃料充量允许稀薄燃烧和提 高功率输出。SIDI发动机可构造有低压燃料泵和高压燃料泵，用于分别增压低压燃料管路和喷 射器燃料轨。压力传感器可连接到喷射器燃料轨，并产生燃料轨压力信号。发动机控制系 统可基于燃料轨压力信号控制输送至汽缸的燃料量。
发明内容
在一个实施例中，提供一种诊断系统，其包括燃料泵模块，该模块在发动机操作于 诊断模式时致动第一泵，并停用第二泵。所述第一泵向所述第二泵供给燃料，所述第二泵通 过燃料轨向所述发动机的燃料喷射器供给燃料。诊断控制模块从压力传感器接收指示诊断 模式期间所述燃料轨的压力的测量压力信号。所述诊断控制模块基于所述测量压力信号和 所述第一泵的指令压力信号之间的比较检测所述压力传感器的故障。在其它特征中，提供了一种诊断压力传感器的诊断方法。所述方法包括当发动机 操作于诊断模式时，致动第一泵和停用第二泵。通过所述第一泵向所述第二泵供给燃料。通 过所述第二泵并使用燃料轨向所述发动机的燃料喷射器供给燃料。从压力传感器接收指示 所述诊断模式期间所述燃料轨的压力的测量压力信号。基于所述测量压力信号和所述第一 泵的指令压力信号之间的比较检测所述压力传感器的故障。
因此，本发明提供了以下技术方案方案1. 一种诊断系统包括燃料泵模块，其在发动机操作于诊断模式时致动第一 泵并停用第二泵，其中所述第一泵向所述第二泵供给燃料，所述第二泵通过燃料轨向所述 发动机的燃料喷射器供给燃料；以及诊断控制模块，其从压力传感器接收指示诊断模式期间所述燃料轨的压力的测量压力信号，其中所述诊断控制模块基于所述测量压力信号和所 述第一泵的指令压力信号之间的比较检测所述压力传感器的故障。方案2.如方案1所述的诊断系统，其中所述指令压力信号为所述第一泵的最大流量。方案3.如方案1所述的诊断系统，其中所述燃料泵模块控制所述第一泵和所述第 二泵的致动，并且所述第一泵以比所述第二泵低的压力供给燃料。方案4.如方案1所述的诊断系统还包括初始化模块，该初始化模块在所述发动机 操作于怠速状态预定时期时产生初始化信号，其中所述诊断控制模块能基于所述初始化信 号被启动以检测所述故障。方案5.如方案1所述的诊断系统还包括燃料控制模块，该燃料控制模块在所述发 动机操作于所述诊断模式时产生所述指令压力信号，其中所述燃料控制模块发送信号至所 述燃料泵模块，以停用所述第二燃料泵。 方案6.如方案1所述的诊断系统还包括诊断周期计时器，其测量所述压力传感 器的诊断事件的初始时间标记与当前时间标记之间的第一时间差，其中所述诊断周期计时 器基于所述第一时间差增加诊断周期计时值；以及稳定周期计时器，其测量所述发动机的 稳定事件的初始时间标记与当前时间标记之间的第二时间差，其中所述稳定周期计时器基 于所述第二时间差增加稳定周期计时值。方案7.如方案6所述的诊断系统还包括压力检测模块，该压力检测模块基于所述 燃料轨的压力产生所述测量压力信号，其中当所述稳定周期计时值大于预定稳定周期时， 启动所述压力检测模块，并且其中当所述诊断周期计时值大于预定诊断周期时，所述压力 检测模块制止检测所述测量压力信号。方案8.如方案7所述的诊断系统，其中所述诊断控制模块计算所述测量压力信号 与所述预定诊断周期期间产生的所述指令压力信号之间的多个压力差，其中所述诊断控制 模块产生所述多个压力差的平均压力，并且其中当所述平均压力为小于第一预定偏移和大 于第二预定偏移之中至少一种时，检测到所述故障。方案9.如方案7所述的诊断系统，其中所述燃料泵模块基于所述指令压力信号将 所述第一泵的输出压力从第一水平增大到第二水平，并且当所述诊断周期计时值大于所述 预定诊断周期时，所述燃料泵模块将所述第一泵的所述输出压力从所述第二水平降低至所 述第一水平。方案10.如方案7所述的诊断系统，其中当所述诊断周期计时值大于所述预定诊 断周期时，所述燃料泵模块致动所述第二泵。方案11. 一种诊断压力传感器的方法包括当发动机操作于诊断模式时，致动第 一泵和停用第二泵；通过所述第一泵向所述第二泵供给燃料；通过所述第二泵并使用燃料 轨向所述发动机的燃料喷射器供给燃料；从压力传感器接收指示所述诊断模式期间所述燃 料轨的压力的测量压力信号；以及基于所述测量压力信号和所述第一泵的指令压力信号之 间的比较检测所述压力传感器的故障。方案12.如方案11所述的方法，其中所述指令压力信号以所述第一泵的最大流量产生。方案13.如方案11所述的方法，其中所述第一泵以比所述第二泵低的压力供给燃料。方案14.如方案11所述的方法还包括当所述发动机操作于怠速状态预定时期时 产生初始化信号；以及基于所述初始化信号检测所述故障。方案15.如方案11所述的方法，其中当所述发动机操作于所述诊断模式时产生所 述指令压力信号。方案16.如方案11所述的方法还包括测量所述压力传感器的诊断事件的初始时 间标记与当前时间标记之间的第一时间差；基于所述第一时间差增加诊断周期计时值；测 量所述发动机的稳定事件的初始时间标记与当前时间标记之间的第二时间差；以及基于所 述第二时间差增加稳定周期计时值。方案17.如方案16所述的方法还包括基于所述燃料轨的压力产生所述测量压力 信号；当所述稳定周期计时值大于预定稳定周期时，检测所述测量压力信号；以及当所述 诊断周期计时值大于预定诊断周期时，制止检测所述测量压力信号。方案18.如方案17所述的方法还包括计算所述测量压力信号与所述预定诊断周 期期间产生的所述指令压力信号之间的多个压力差；产生所述多个压力差的平均压力；以 及当所述平均压力为小于第一预定偏移和大于第二预定偏移之中至少一种时，检测到所述 故障。方案19.如方案17所述的方法还包括基于所述指令压力信号将所述第一泵的 输出压力从第一水平增大到第二水平；以及当所述诊断周期计时值大于所述预定诊断周期 时，将所述第一泵的所述输出压力从所述第二水平降低至所述第一水平。方案20.如方案17所述的方法还包括当所述诊断周期计时值大于所述预定诊断 周期时，致动所述第二泵。从下文提供的详细描述可清楚本公开适用性的其它方面。应当理解，其详细描述 和具体实例仅仅是说明的目的，而不是限制本公开的范围。
从其详细描述和附图可更加全面地理解本公开，其中图1为根据本公开实施例的发动机系统的功能框图；图2为根据本公开实施例的燃料喷射系统的功能框图；图3为图2的燃料喷射系统的功能框图，示出了根据本公开实施例的压力传感器 诊断系统；图4A和4B示出了根据本公开实施例的诊断压力传感器的方法；以及图5为根据图3实施例的燃料压力信号的示例性曲线图。
具体实施例方式实质上，下面的描述仅仅是示例性的，而绝不是限制本发明及其应用或使用。为清 楚起见，附图中使用相同的附图标记来表示相似的元件。如本文所使用的，短语“A、B和C 中至少之一”应当认为是意味着使用非排他性逻辑“或”的逻辑(A或B或C)。应当理解， 在不改变本公开原理的情况下，可以不同的顺序执行方法中的步骤。如本文中所使用的，术语“模块”指的是特定用途集成电路(ASIC)、电子电路、执行一种或多种软件或固件程序的处理器(共享、专用或群组的)和存储器(共享、专用或群组 的)、组合逻辑电路和/或提供所述功能的其它合适部件。另外，尽管下面的实施例主要关于SIDI发动机来描述，但是本公开的实施例也可 应用于其它类型的发动机。例如，本发明可应用于压燃式、火花点燃式、火花点燃直喷式、均 质火花点燃式、均质充量压燃式、分层火花点燃式、柴油机和火花辅助压燃式发动机。发动机可包括燃料控制系统和排放控制系统，以调节发动机汽缸的燃料输送。燃 料控制系统和排放控制系统可基于燃料压力传感器的压力信号调节燃料供给压力和/或 供给到发动机的燃料量。燃料压力传感器基于发动机燃料轨内的燃料压力产生压力信号。 当燃料压力传感器故障时，压力信号可能指示不正确的压力值。故障的燃料压力传感器可 导致燃料控制系统和排放控制系统内的误差。由于燃料压力传感器的故障，诊断故障代码(DTC)可能失效。当燃料压力传感器 存在故障而燃料控制系统的诊断系统无法给出DTC时，会出现未发现故障(NTF)情形。故 障排除NTF情形很耗费时间。本公开的实施例提供了在怠速状态期间诊断燃料压力传感器 的技术。怠速状态指的是车辆未移动并且驾驶员踏板未被应用时的发动机操作。该技术可 改善空气/燃料和排放控制，并减少NTF情形的数量。现在参考图1，示出了车辆的示例性发动机控制系统10。发动机控制系统10包括 发动机12和燃料喷射系统14。燃料喷射系统14包括具有诊断系统18的发动机控制模块 16。诊断系统18可包括压力传感器诊断模块19。压力传感器诊断模块19可在发动机12 操作于怠速状态时检测压力传感器20的故障。压力传感器诊断模块19还可确定压力传感 器从标称值或实际值的恒定偏移。压力传感器20可将测量的压力信号FRP发送至诊断系 统18。诊断系统18可确定压力传感器20的故障。图2和3中示出了发动机控制模块16 和诊断系统18的实例。发动机12包括进气歧管22，具有燃料轨24、26的燃料喷射系统14，传动装置28， 汽缸30和活塞32。示例性发动机12包括构造在V型布置的相邻汽缸组34、36中的八个汽 缸30。尽管图1示出了八个汽缸，但是发动机12可包括任意数量的汽缸30。发动机12还 可具有直列式汽缸构造。在发动机操作期间，空气通过发动机12进气冲程产生的进气真空吸入进气歧管 22。燃料被燃料喷射系统14直接喷入汽缸30中。空气和燃料在汽缸30中混合，并且来自 压缩和/或电能的热量点燃该空气/燃料混合物。汽缸30中的活塞32驱动发动机12的 曲轴38以产生驱动扭矩。汽缸30内燃过的空气/燃料混合物通过排气管路40排出。图2中，示出了燃料喷射系统14。燃料喷射系统14包括发动机控制模块16、诊断 系统18和用于压力传感器20的压力传感器诊断模块19。压力传感器20可产生测量的压 力信号FRP以指示高压燃料管路102的燃料压力。低压燃料管路100和高压燃料管路102 连接至燃料轨24、26和燃料喷射器104、105。低压燃料管路100可包括燃料供给压力传感 器21。燃料供给压力传感器21可产生燃料供给压力信号FFP以指示低压燃料管路100的 预定燃料供给压力。燃料管路100、102通过低压燃料泵102和高压燃料泵108中相应的一 个接收燃料。当高压燃料泵108因压力传感器20的诊断而不工作时，燃料供给压力信号 FFP和测量压力信号FRP可相同。位于燃料箱107中的低压燃料泵106以电源(例如电池)为动力来运转。高压燃料泵108可以发动机12为动力来运转。高压燃料泵108提供比低压燃料泵106提供的燃 料压力更高的燃料压力和/或增大由低压燃料泵106提供的燃料压力。低压燃料泵106可 提供例如400千帕(kPa = 103Pa)+/"50kPa的燃料压力。高压燃料泵108可提供例如15兆 帕(mPa = 106Pa)+/_lmPa 的燃料压力。使用中，发动机控制模块16产生低压控制信号LowP，以通过低压燃料泵106将燃 料从燃料箱107泵送至低压燃料管路100。发动机控制模块16产生高压控制信号HighP， 以将燃料泵送进高压燃料管路102和燃料轨24、26。高压燃料泵108用于增大从低压燃料 管路100接收的燃料的压力。高压燃料被提供给高压燃料管路102和燃料轨24、26。高压 燃料通过燃料喷射器104、105喷入汽缸30。燃料喷射器104、105的正时由发动机控制模块 16来控制。尽管示出了特定数量的燃料轨及每个燃料轨的燃料喷射器，但是可包括任意数 量的燃料轨和相应的燃料喷射器。发动机控制模块16响应于各种传感器输入，例如来自压力传感器20的测量的压 力信号FRP，控制燃料泵106、108。压力传感器可连接到高压燃料管路102和燃料轨24、26 的一个或多个上，并检测高压燃料管路102和燃料轨24、26的一个或多个中的压力。压力 传感器20示出为一个实例。发动机控制模块16可产生各种控制信号，例如低压控制信号 LowP、高压控制信号HighP和燃料喷射器控制信号FI。燃料喷射器控制信号FI可用于控制 燃料喷射器104、105的打开和关闭。燃料被储存在燃料箱107中。发动机控制模块16可发送低压控制信号LowPg至 低压燃料泵106。低压燃料泵106通过低压燃料管路100从燃料箱107泵送燃料。发动机 控制模块16可发送高压控制信号HighP至高压燃料泵108。高压燃料泵108增压燃料，以 便通过连接到燃料轨24、26的高压燃料管路102输送至燃料喷射器104、105。现在还参考图3，图示了具有发动机控制模块16的燃料喷射系统14，示出了用于 压力传感器20的诊断系统18。诊断系统18可包括压力传感器诊断模块19。压力传感器 诊断模块19可包括初始化模块200、诊断控制模块202、燃料控制模块203、燃料泵模块204 和压力检测模块206。初始化模块200可通过硬件输入/输出(冊10)设备210从传感器208接收信号。 传感器208可包括压力传感器20和其它传感器212。其它传感器212可包括发动机速度传 感器、进气温度(IAT)传感器、湿度传感器和/或氧传感器。当发动机12操作于怠速状态 预定时期时，初始化模块200可产生初始化信号。初始化模块200可发送初始化信号至诊 断控制模块202，指示发动机12正操作在诊断模式。诊断控制模块202接收初始化信号，并启动燃料控制模块203。燃料控制模块203 发送信号给燃料泵模块204，以通过HWI0设备210操作致动器214。致动器214可包括低 压燃料泵106和高压燃料泵108。燃料控制模块203产生用于低压燃料泵106的指令压力 信号CFP，以向低压燃料管路100施加预定的燃料供给压力。燃料控制模块203发送指令压 力信号CFP至诊断控制模块202和燃料泵模块204。燃料泵模块204基于指令压力信号CFP增大低压燃料泵106的输出压力。诊断控 制模块202激活稳定周期计时器216。稳定周期计时器216可包括稳定周期计时值218。稳 定周期计时器216测量用于稳定低压燃料管路100、高压燃料管路102及燃料轨24、26中的 燃料压力所消耗的时间。稳定周期计时器216基于通过HWI0设备210从系统时钟220接收的时钟信号增大稳定周期计时值218。当稳定周期计时值218大于预定时期时，诊断控制 模块202启动压力检测模块206。压力检测模块206产生压力传感器20的测量压力信号FRP，并将其发送至诊断控 制模块202。诊断控制模块202激活诊断周期计时器222。诊断周期计时器222可包括诊 断周期计时值224。诊断周期计时器222测量诊断压力传感器20所消耗的时间。诊断控制 模块202计算指令压力信号CFP与测量压力信号FRP之间的压力差AP。一组压力差AP 可存储在存储器228中。存储器228中的压力值表230可存储对于一段预定诊断周期的一 组压力差AP。HWI0设备210可包括接口控制模块232和硬件接口 /驱动器234。接口控制模块 232提供模块200、202、204、206与硬件接口 /驱动器234之间的接口。硬件接口 /驱动器 234控制例如燃料泵106、108和其它发动机系统装置的操作。其它发动机系统装置可包括 点火线线圈、火花塞、节气门、电磁阀等。硬件接口 /驱动器234还接收传感器信号，该信号 被发送至各自的控制模块。传感器信号可包括压力传感器20的测量压力信号FRP和其它 传感器212的信号OS。现在还参考图4，示出了诊断压力传感器20的方法。尽管下面的步骤主要关于图 1-3的实施例来描述，但是可修改这些步骤以应用到本发明的其它实施例。所述方法可开始于步骤400。在步骤402中，可接收和/或产生传感器208的信 号和存储器228中的值。所述信号可包括压力传感器20的测量压力信号FRP。所述信号 可通过HWI0设备210发送至各模块，例如初始化模块200、诊断控制模块202、燃料泵模块 204和压力检测模块206。在步骤404中，当发动机12已操作于怠速状态一段预定时期时，初始化模块200 产生初始化信号并将其发送至诊断控制模块202。否则，控制可返回至步骤402。在步骤 406中，诊断控制模块202启动诊断系统18的燃料控制模块203。在步骤408中，燃料控制 模块203产生用于低压泵的指令压力信号CFP，其等于低压泵的最大流量或者在其最大流 量的预定范围内。这防止了系统的燃料供给误差。现在还参考图5，示出了根据图3实施例的燃料压力信号的示例性曲线图。图5 中所示测量压力信号FRP为非故障压力传感器的示例压力信号或压力传感器20操作于非 故障状态时的实例。测量压力信号FRPHigh、FRPLow为故障压力传感器的故障压力信号的 实例和/或压力传感器20操作于故障状态时的实例。在实例或压力传感器20处于非故 障状态时的发动机12的常规怠速状态期间，指令压力信号CFP可等于第一压力P1 (例如， 0. 3mPa)，测量压力信号FRP可等于第四压力P4(例如，2mPa)。在步骤410中，燃料控制模块203发送指令压力信号CFP至诊断控制模块202和 燃料泵模块204。在步骤412中，燃料泵模块204指令低压燃料泵106将低压燃料管路100 中的燃料压力增大至预定供给压力(例如，500kPa)。所述预定供给压力可被标定并存储在 存储器228中。例如，燃料泵模块204指令低压燃料泵106将指令压力信号CFP从第一压 力P1 (例如，0. 3mPa)增大至第三压力P3 (例如，0. 5mPa)。在步骤414中，燃料控制模块203 发送信号至燃料泵模块204，以停用高压燃料泵108，以便诊断压力传感器20。在步骤416中，诊断控制模块202激活稳定周期计时器216等待预定量的时间，以 稳定低压燃料管路100、高压燃料管路102及燃料轨24、26中的燃料压力。例如，稳定周期计时器216通过HWIO设备210存取系统时钟220，以接收增大指令压力信号CFP时的初始 时间标记。稳定周期计时器216基于从系统时钟220接收的时钟信号将初始时间标记与当 前时间标记作比较。稳定周期计时器216基于时间标记之间的时间差增大稳定周期计时值 218。在步骤418中，当稳定周期计时值218大于预定稳定周期StbzTime时，控制可进 行至步骤420。否则，控制可返回至步骤416。稳定周期计时值218与预定稳定周期StbzTime 作比较。例如，在图5中，点A指的是当通过燃料泵模块204增大指令压力信号CFP时稳定 周期StbzTime的开始时间。点B指的是稳定周期StbzTime的结束时间。从点A到点B的 预定稳定周期StbzTime表示使低压燃料管路100、高压燃料管路102及燃料轨24、26中的 燃料压力能稳定的时间长短。
在步骤420中，在预定稳定周期StbzTime之后，稳定周期计时器216将稳定周期 计时值218重置为零。在步骤422中，诊断周期计时器222的计数器226将指引标X设为 零。X为从零到K的整数，其中K表示存储在压力值表230中的压力差Δ P (X)的个数。诊 断控制模块202计算和存储指令压力信号CFP与测量压力信号FRP之间的压力差ΔΡ(Χ)。 测量压力信号FRP表示非故障压力信号，由于高压燃料泵108的不工作，其等于或小于指令 压力信号CFP。测量压力信号FRP可在指令压力信号CFP的预定范围内。压力差ΔΡ(Χ)可在预定诊断周期DiagTime期间计算。点B还指预定诊断周期 DiagTime的开始时间。点C指的是预定诊断周期DiagTime的结束时间。在点A与点B之 间，由于高压燃料泵108的不工作，测量压力信号FRP可从第四压力Ρ4 (例如，2mPa)减小到 第二压力P2(例如，0. 4mPa)。P3与P2之间的偏移Ofs由穿过高压燃料泵108和低、高压燃 料管路100、102的燃料流动摩擦或限制引起。在步骤424中，压力检测模块206通过HWIO设备210从压力传感器20接收燃料轨 压力信号，以产生测量压力信号FRP。测量压力信号FRP可为故障压力信号FRPHigKFRPLow 之一。在步骤426中，诊断周期计时器222的计数器226将指引标X加一。在步骤428中， 压力检测模块206发送测量压力信号FRP至诊断控制模块202。诊断控制模块202计算指 令压力信号CFP与测量压力信号FRP之间的压力差ΔΡ(Χ)。诊断控制模块202可通过从指 令压力信号CFP减去测量压力信号FRP确定压力差Δ P (X)。压力差Δ P (X)可存储在存储 器228的压力值表230中。在预定诊断周期DiagTime期间，压力值表230由诊断控制模块 202更新。在步骤430中，诊断控制模块202激活诊断周期计时器222。诊断周期计时器222 通过HWIO设备210存取系统时钟220，以接收例如当指令压力信号CFP增大时的初始时间 标记。诊断周期计时器222基于从系统时钟220接收的时钟信号将初始时间标记与当前时 间标记作比较。诊断周期计时器222基于时间标记之间的时间差增大诊断周期计时值224。在步骤432中，当诊断周期计时值224大于预定诊断周期DiagTime时，控制可进 行至步骤434。否则，控制可返回至步骤424。在步骤434中，在预定诊断周期DiagTime后， 诊断周期计时器222将诊断周期计时值224重置为零。在步骤436中，诊断控制模块202 存取压力值表230以产生预定诊断周期DiagTime期间存储的压力差ΔΡ(Χ)的平均压力 AVG Δ P。诊断控制模块202计算压力差Δ P (X)的平均压力AVG Δ P。仅作为例子，平均压力 AVGAP可基于压力差的总和来确定。例如，平均压力AVGAP可由表达式1来确定 X标示出特定压力差，AP(X)为压力差。在步骤438中，当平均压力AVGAP小于预定负偏移NegErr时，控制可进行至步骤 440。否则，控制可进行至步骤442。例如，如图5中所示，第一平均压力可为指令压力信号 CFP与第一测量压力信号FRPHigh之间的压力差AP(X)的平均值。压力差可通过从指令压 力信号CFP减去第一测量压力信号FRPHigh来确定。因为第一测量压力信号FRPHigh大于指令压力信号CFP，所以第一平均压力为负 数。当第一平均压力小于预定负偏移NegErr时，DTC可设定为指示压力传感器20的故障。 在步骤440中，诊断控制模块202可产生DTC FaultH。DTC FaultH指示压力传感器20正产 生大于标称值或实际值的测量压力信号。预定负偏移NegErr的绝对值也大于偏移值Ofs。在步骤442中，当平均压力AVGAP大于预定正偏移PosErr时，控制可进行至步骤 444。否则，控制可进行至步骤446。例如，如图5中所示，第二平均压力可为指令压力信号 CFP与第二测量压力信号FRPLow之间的压力差AP(X)的平均值。压力差可通过从指令压 力信号CFP减去第二测量压力信号FRPLow来确定。因为第二测量压力信号FRPLow小于指令压力信号CFP，所以第二平均压力为正 数。当第二平均压力大于预定正偏移PosEn 时，DTC可设定为指示压力传感器20的故障。 在步骤444中，诊断控制模块202可产生DTC FaultL。DTC FaultL指示压力传感器20正产 生小于标称值或实际值的测量压力信号。预定负偏移PosErr的绝对值也大于偏移值Ofs。第一和第二测量压力信号FRPHigh、FRPLow为故障压力传感器的故障压力信号的 实例和/或压力传感器20操作于故障状态的实例。测量压力信号FRP可为两个故障压力 信号FRPHigh、FRPLow之一。当测量压力信号FRP为第一测量压力信号FRPHigh时，应用步 骤438。当测量压力信号FRP为第二测量压力信号FRPLow时，应用步骤442。在步骤446中，燃料泵模块204重新致动高压燃料泵108。例如，在高压燃料泵108 于点C重新致动之后，测量压力信号FRP可从第二压力P2(例如，0. 4mPa)增大至第四压力 P4 (例如，2mPa)。在步骤448中，燃料泵模块204指令低压燃料泵106将低压燃料管路100 中的燃料压力降低至预定供给压力(例如，300kPa)。例如，在点C，燃料泵模块204指令低 压燃料泵106降低指令压力信号CFP。指令压力信号CFP可从第三压力P3 (例如，0. 5mPa) 降低至第一压力P1 (例如，0. 3mPa)。控制可结束于步骤450。上述的步骤意味着为示意性实例；根据应用，这些步骤可顺序地、同步地、同时地、 连续地、在重叠的时期期间或者以不同的顺序被执行。本发明广泛的教导可以多种形式执行。因此，尽管本公开包括了特定实例，但是由 于通过对附图、说明书和所附权利要求的研究，其它修改对于熟练技术人员也是显而易见 的，所以本发明的真实范围不应当这样限制。
权利要求
一种诊断系统，包括燃料泵模块，其在发动机操作于诊断模式时致动第一泵并停用第二泵，其中所述第一泵向所述第二泵供给燃料，所述第二泵通过燃料轨向所述发动机的燃料喷射器供给燃料；以及诊断控制模块，其从压力传感器接收指示诊断模式期间所述燃料轨的压力的测量压力信号，其中所述诊断控制模块基于所述测量压力信号和所述第一泵的指令压力信号之间的比较检测所述压力传感器的故障。
2.如权利要求1所述的诊断系统，其中所述指令压力信号为所述第一泵的最大流量。
3.如权利要求1所述的诊断系统，其中所述燃料泵模块控制所述第一泵和所述第二泵 的致动，并且其中所述第一泵以比所述第二泵低的压力供给燃料。
4.如权利要求1所述的诊断系统，还包括初始化模块，该初始化模块在所述发动机操 作于怠速状态预定时期时产生初始化信号，其中所述诊断控制模块能基于所述初始化信号被启动以检测所述故障。
5.如权利要求1所述的诊断系统，还包括燃料控制模块，该燃料控制模块在所述发动 机操作于所述诊断模式时产生所述指令压力信号，其中所述燃料控制模块发送信号至所述燃料泵模块，以停用所述第二燃料泵。
6.如权利要求1所述的诊断系统，还包括诊断周期计时器，其测量所述压力传感器的诊断事件的初始时间标记与当前时间标记 之间的第一时间差，其中所述诊断周期计时器基于所述第一时间差增加诊断周期计时值；以及稳定周期计时器，其测量所述发动机的稳定事件的初始时间标记与当前时间标记之间 的第二时间差，其中所述稳定周期计时器基于所述第二时间差增加稳定周期计时值。
7.如权利要求6所述的诊断系统，还包括压力检测模块，该压力检测模块基于所述燃 料轨的压力产生所述测量压力信号，其中当所述稳定周期计时值大于预定稳定周期时，启动所述压力检测模块，并且其中当所述诊断周期计时值大于预定诊断周期时，所述压力检测模块制止检测所述测 量压力信号。
8.如权利要求7所述的诊断系统，其中所述诊断控制模块计算所述测量压力信号与所 述预定诊断周期期间产生的所述指令压力信号之间的多个压力差，其中所述诊断控制模块产生所述多个压力差的平均压力，并且其中当所述平均压力为小于第一预定偏移和大于第二预定偏移之中至少一种时，检测 到所述故障。
9.如权利要求7所述的诊断系统，其中所述燃料泵模块基于所述指令压力信号将所述 第一泵的输出压力从第一水平增大到第二水平，并且其中当所述诊断周期计时值大于所述预定诊断周期时，所述燃料泵模块将所述第一泵 的所述输出压力从所述第二水平降低至所述第一水平。
10. 一种诊断压力传感器的方法，包括当发动机操作于诊断模式时，致动第一泵和停用第二泵；通过所述第一泵向所述第二泵供给燃料；通过所述第二泵并使用燃料轨向所述发动机的燃料喷射器供给燃料； 从压力传感器接收指示所述诊断模式期间所述燃料轨的压力的测量压力信号；以及 基于所述测量压力信号和所述第一泵的指令压力信号之间的比较检测所述压力传感 器的故障。
全文摘要
本发明涉及在怠速状态期间压力传感器的诊断系统和方法。一种用于压力传感器的诊断系统包括燃料泵模块和诊断控制模块。所述燃料泵模块在发动机操作于诊断模式时致动第一泵并停用第二泵。所述第一泵向所述第二泵供给燃料，所述第二泵通过燃料轨向所述发动机的燃料喷射器供给燃料。诊断控制模块从压力传感器接收指示诊断模式期间所述燃料轨的压力的测量压力信号。所述诊断控制模块基于所述测量压力信号和所述第一泵的指令压力信号之间的比较检测所述压力传感器的故障。
文档编号G01L27/00GK101871404SQ20101016848
公开日2010年10月27日 申请日期2010年4月22日 优先权日2009年4月22日
发明者C·R·格雷厄姆, M·J·路西多, W·王 申请人:通用汽车环球科技运作公司