专利名称：壳体气密性检测设备的弹压框机构的制作方法
技术领域：
本发明属于检测设备技术领域，涉及一种壳体气密性检测设备的附属部件，具体 是一种用于压紧密封工件壳体的弹压框机构。
背景技术：
随着经济的高速发展，普通机械、汽车、挖掘等行业也日益兴盛。这些行业都需要 各种各样的动力设备如柴油机、汽油机等，导致柴油机、汽油机的需求量大幅增长。柴油机、 汽油机的壳体作为一种必备部件，其生产也进入了大批量的时代。发动机的壳体通常是通 过铸造成型的，在铸造过程中有时会产生气缩孔、裂纹等缺陷。这些缺陷容易导致渗油、漏 油等问题，严重污染整机的工作环境，而且造成巨大的浪费，同时存在着不安全隐患，严重 时甚至引起汽车自燃。因此在壳体制造过程中，务必需要对发动机壳体进行气密性检测。目前的气密性检测通常是采用人工来进行，即将封闭的发动机壳体浸入水中，在 水中对发动机壳体充加压空气，观察发动机壳体是否存在泄露，这种操作劳动强度大，工作 效率低，检测质量不稳定。也有一些自动化的气密性检测设备，但其通用性差，一台检测设 备只局限于一种或几种壳体的检测，增加了多品种壳体生产厂家的生产成本。另外，现有的 检测设备在多点密封时是采用刚性密封，不能同时多点有效密封。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的不足，提供一种壳体气密性检测设备上 的用于压紧密封工件壳体的弹压框机构，该弹压框机构结构巧妙合理，压紧可靠性强，压紧 力可灵活调整；刚性和稳定性好，能够保证各密封点同时可靠密封。按照本发明提供的技术方案所述壳体气密性检测设备的弹压框机构包括安装 座、承压板、导向块、压杆件和挡板；导向块的横断面呈L形，导向块固定在安装座底部的左 右两侧，两块导向块对称设置，承压板装在两块导向块之间并通过导向块压紧，承压板与安 装座之间装有垫块；承压板的后侧通过安装于安装座上的挡板限位，承压板的前侧通过安 装于导向块前端的垫片限位；承压板的底部安装有至少一个用于压紧密封工件壳体的压杆 件，其中一个压杆件上设置有气嘴。作为本发明的进一步改进，所述压杆件包括压杆、压头、轴用挡圈、压缩弹簧和调 节螺母，压杆固定在承压板底部，压头中心开有通孔，压头套在压杆上并与压杆滑动配合， 压头通过压杆端部装有的轴用挡圈限位；压缩弹簧套装在导杆上，压缩弹簧下端与压头的 上端连接，用于给压头施加压力；压缩弹簧的上端连接在调节螺母上，调节螺母螺装在压杆 上；所述气嘴设置在压头上。作为本发明的进一步改进，所述承压板的底部四角安装有平衡压杆件，每个平衡 压杆件包括平衡压杆、平衡压头和锁紧螺母，平衡压杆固定在承压板底部，平衡压头螺纹连 接在平衡压杆上并通过锁紧螺母限位锁紧。作为本发明的进一步改进，所述压头与压杆之间设置有密封圈，该密封圈装配在压头通孔内壁上设有的一圈密封槽内。作为本发明的进一步改进，所述安装座的顶部固定有导杆，导杆用于与检测设备 上设置的导套滑动配合。作为本发明的进一步改进，所述压头底表面上粘接有密封垫片。作为本发明的进一步改进，所述承压板底部安装有四个压杆件。本发明与现有技术相比，优点在于结构巧妙合理，压紧可靠性强，压紧力可灵活 调整；设置有平衡压杆件，有利于提高弹压框机构的刚性和稳定性，保证各密封点同时可靠 密封。
图1为本发明实施例的结构示意图。图2为图1的俯视图。
具体实施例方式下面结合具体附图和实施例对本发明作进一步说明。如图所示实施例中的弹压框机构属于壳体气密性检测设备的组成部分，其用于 压紧密封工件壳体。如图1、图2所示，该弹压框机构主要由安装座1、承压板2、导向块3、压杆件4和挡 板9组成，导向块3的横断面呈L形，导向块3利用螺钉固定在安装座1底部的左右两侧， 两块导向块3对称设置，承压板2装在两块导向块3之间并通过导向块3压紧，承压板2与 安装座1之间装有垫块6 ；安装座1的后侧边上利用螺钉固定有挡板9，承压板2的后侧通 过挡板9限位；每块导向块3的前端利用螺钉安装有垫片10，承压板2的前侧通过垫片10 限位；承压板2的底部安装用于压紧密封工件壳体的压杆件4。实施例中的弹压框机构共 设置有四个压杆件4，其中一个压杆件4上设置有用于向工件壳体内充气的气嘴11。如图1所示，所述压杆件4主要由压杆4a、压头4d、轴用挡圈4f、压缩弹簧4c和调 节螺母4b组成，压杆4a利用螺钉固定在承压板2底部，压头4d中心开有通孔，压头4d套 在压杆4a上并与压杆4a滑动配合，压头4d通过压杆4a端部装有的轴用挡圈4f限位；压 缩弹簧4c套装在导杆7上，压缩弹簧4c下端与压头4d的上端连接，用于给压头4d施加压 力；压缩弹簧4c的上端连接在调节螺母4b上，调节螺母4b螺装在压杆4a上，调节螺母4b 可用于调节压缩弹簧4c的压缩量，从而控制压头4d产生的密封压力的大小；所述气嘴11 设置在压头4d上。为了防止外界杂质进入压头4d与压杆4a之间，影响压头4d的滑动性 能，本发明在压头4d与压杆4a之间设置了密封圈4e，该密封圈4e装配在压头4d通孔内壁 上设有的一圈密封槽内。由于压头4d是由金属材料制成，其直接压在工件壳体上可能会损 伤工件壳体，同时压紧效果也不好，为了克服上述缺陷，本发明在压头4d底表面上采用强 力胶水粘接有密封垫片4g。密封垫片4g —来可以保护工件壳体，二来可以增强摩擦力，使 工件壳体压紧时更加可靠牢固。如图1、图2所示，对于常规的工件壳体来说，通常存在密封点位置不对称及密封 压力大小不同的情况，为了防止弹压框机构和检测设备中的相关部件因造成受力不平衡而 产生扭曲，本发明在承压板2的底部四角安装了四个平衡压杆件5，每个平衡压杆件5主要
4由平衡压杆5a、平衡压头5d和锁紧螺母5b组成，平衡压杆5a利用螺钉固定在承压板2底 部，平衡压头5d螺纹连接在平衡压杆5a上并通过锁紧螺母5b限位锁紧。上述的四个平衡 压杆件5对称布置，有利于提高弹压框机构的刚性和稳定性，保证各密封点同时可靠密封。如图1所示，所述安装座1的顶部利用螺钉固定有导杆7，导杆7用于与检测设备 钢构件顶架上设置的导套(图中未示出)滑动配合。具体应用时，导杆7装在检测设备钢构件顶架上的导套内，启动上油缸8(见图1)， 在导杆7的导向下，上油缸8的活塞杆推动安装座1，安装座1带着承压板2及安装在其上 的压杆件4向下平稳运动。压杆件4的压头4d对应压紧并密封住工件壳体上的所有通孔。通过更换弹压框机构中的承压板2或压杆件4中的压头4d，即可适用于不同的工 件壳体的气密性检测。
权利要求
壳体气密性检测设备的弹压框机构，其特征在于该弹压框机构包括安装座(1)、承压板(2)、导向块(3)、压杆件(4)和挡板(9)；导向块(3)的横断面呈L形，导向块(3)固定在安装座(1)底部的左右两侧，两块导向块(3)对称设置，承压板(2)装在两块导向块(3)之间并通过导向块(3)压紧，承压板(2)与安装座(1)之间装有垫块(6)；承压板(2)的后侧通过安装于安装座(1)上的挡板(9)限位，承压板(2)的前侧通过安装于导向块(3)前端的垫片(10)限位；承压板(2)的底部安装有至少一个用于压紧密封工件壳体的压杆件(4)，其中一个压杆件(4)上设置有气嘴(11)。
2.如权利要求1所述的壳体气密性检测设备的弹压框机构，其特征在于所述压杆件 (4)包括压杆(4a)、压头(4d)、轴用挡圈(4f)、压缩弹簧(4c)和调节螺母(4b)，压杆(4a)固 定在承压板(2)底部，压头(4d)中心开有通孔，压头(4d)套在压杆(4a)上并与压杆(4a)滑 动配合，压头(4d)通过压杆(4a)端部装有的轴用挡圈(4f)限位；压缩弹簧(4c)套装在导 杆(7)上，压缩弹簧(4c)下端与压头(4d)的上端连接，用于给压头(4d)施加压力；压缩弹 簧(4c)的上端连接在调节螺母(4b)上，调节螺母(4b)螺装在压杆(4a)上；所述气嘴(11) 设置在压头(4d)上。
3.如权利要求1所述的壳体气密性检测设备的弹压框机构，其特征在于所述承压板 (2)的底部四角安装有平衡压杆件(5)，每个平衡压杆件(5)包括平衡压杆(5a)、平衡压头 (5d)和锁紧螺母(5b)，平衡压杆(5a)固定在承压板(2)底部，平衡压头(5d)螺纹连接在平 衡压杆(5a)上并通过锁紧螺母(5b)限位锁紧。
4.如权利要求1所述的壳体气密性检测设备的弹压框机构，其特征在于所述压头 (4d)与压杆(4a)之间设置有密封圈(4e)，该密封圈(4e)装配在压头(4d)通孔内壁上设有 的一圈密封槽内。
5.如权利要求1所述的壳体气密性检测设备的弹压框机构，其特征在于所述安装座(1)的顶部固定有导杆(7)，导杆(7)用于与检测设备上设置的导套滑动配合。
6.如权利要求1所述的壳体气密性检测设备的弹压框机构，其特征在于所述压头 (4d)底表面上粘接有密封垫片(4g)。
7.如权利要求2所述的壳体气密性检测设备的弹压框机构，其特征在于所述承压板(2)底部安装有四个压杆件(4)。
全文摘要
本发明涉及壳体气密性检测设备的弹压框机构。按照本发明提供的技术方案所述弹压框机构包括安装座、承压板、导向块、压杆件和挡板；导向块的横断面呈L形，导向块固定在安装座底部的左右两侧，两块导向块对称设置，承压板装在两块导向块之间并通过导向块压紧，承压板与安装座之间装有垫块；承压板的后侧通过安装于安装座上的挡板限位，承压板的前侧通过安装于导向块前端的垫片限位；承压板的底部安装用于压紧密封工件壳体的压杆件。本发明结构巧妙合理，压紧可靠性强，压紧力可灵活调整；设置有平衡压杆件，有利于提高弹压框机构的刚性和稳定性，保证各密封点同时可靠密封。
文档编号G01M3/02GK101968395SQ20101029828
公开日2011年2月9日 申请日期2010年9月30日 优先权日2010年9月30日
发明者史楠楠, 杨诗斌, 王树荣, 胡斌, 胡道军, 顾晓明, 骆国泽 申请人:江苏南方机电股份有限公司