专利名称：叶片壁厚检测夹具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及机械检测领域，更具体地，涉及一种叶片壁厚检测夹具。
背景技术：
以往的叶片超声波壁厚检测夹具都是采用设计模具冲压成型，或采用手工敲制而成，然后再将定位球头直接焊接在叶片超声波壁厚检测夹具上。这种加工叶片超声波壁厚检测夹具的方法，设计成型模具成本高、制造周期长，而且难以保证一次成型到位，如何修模也成一大难题，同时模具的回弹变形量难以确定，在加工好型面后再焊接定位球头，或采用手工敲制，其变形更是无法控制。由以往的加工叶片超声波壁厚检测夹具的方法制造出的叶片超声波壁厚检测夹具，测量精度较低。
实用新型内容本实用新型旨在提供一种叶片壁厚检测夹具，使检测夹具加工简单，制造成本较低，而且可以保证检测夹具具有较高的加工精度，从而保证检测的准确性。为解决上述技术问题，根据本实用新型提供了一种叶片壁厚检测夹具，该检测夹具包括夹具本体和与夹具本体连接的叶片定位件，夹具本体包括连接件，连接件从夹具本体的一侧凸出，并与夹具本体形成为一体结构，定位件固定设置在连接件上。进一步地，定位件为定位球头。进一步地，连接件设置有连接孔，定位球头固定设置在连接孔上。进一步地，定位球头与连接孔过盈配合。进一步地，夹具本体上设置有检测孔。进一步地，夹具本体具有与被检测叶片的叶背表面形状相吻合的表面形状。进一步地，夹具本体具有与被检测叶片的叶盆表面形状相吻合的表面形状。在本实用新型中在夹具本体的一侧具有一个与夹具本体的基体组织为一体的连接件，该连接件上固定设置叶片定位件，即叶片定位件并没有直接焊接在夹具本体上，而是通过连接件与夹具本体连接，因此克服了加工难度高、制造成本高和产品测量精度低等问题，进而达到了降低加工难度、降低加工成本、缩短加工周期和提高产品测量精度的效果。
附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中图1示出了本实用新型的实施例的检测夹具结构示意图；图2示出了本实用新型的检测夹具本体的结构示意图；图3示出了本实用新型的实施例的检测夹具检测叶片叶背示意图；[0018]图4示出了本实用新型的实施例的检测夹具检测叶片叶盆示意图；图5示出了本实用新型的实施例的检测夹具的坯料的主视图；图6示出了本实用新型的实施例的检测夹具的坯料的俯视图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。如图1所示，根据本实用新型的实施例的叶片壁厚检测夹具，包括夹具本体10和与夹具本体10连接的叶片定位件20。夹具本体10包括连接件101。该连接件101从夹具本体10的一侧凸出，并与夹具本体10形成为一体结构，即夹具本体10与连接件101的基体组织是一体的。定位件20固定设置在连接件101上，即定位件20通过连接件101与夹具本体10连接，使得定位件20与夹具本体10 —起形成检测夹具，配合其他检测设备来测量叶片壁厚。如图1所示的优选实施例中定位件20通过连接件101与夹具本体10连接，这种连接方式能够避免现有技术中将定位件直接焊接在夹具本体上而造成的夹具本体变形影响测量精度的问题，而且保证了测具一次加工成型到位、方便修理，有效降低了叶片壁厚检测夹具的加工难度、减少了加工成本、缩短了加工周期，并且提高了产品测量精度。优选地，如图1所示，定位件20为定位球头。在测量过程中，定位球头顶在叶片的缘上，固定叶片，以此保证测量位置的精准。如图2所示，本实用新型的实施例的检测夹具的连接件101设置有连接孔103，连接孔103可以为镗孔、钻孔、螺孔等通孔，用于连接定位件20如定位球头等。定位球头固定设置在连接孔103上，固定设置的方式例如过盈配合、过渡配合、螺栓连接，也可以通过销钉连接。优选地，在本实施例中，定位球头与连接件101的镗孔过盈配合连接。如图2所示，夹具本体10与待检测叶片的配合面上设置有检测孔105，检测孔105 为通孔，形状多样，可以是圆形或者方形等，优选地，在本实施例中，检测孔105的形状为圆形。检测叶片壁厚时，超声波穿过检测孔105射到叶片的叶背或者叶盆上，利用光波特性， 就能检测出叶片的叶背或者叶盆的厚度。检测孔105的位置在检测前根据定位件20的位置和不同叶片的大小长短来预先设置。如图3所示，夹具本体10具有与被检测叶片的叶背表面形状相吻合的表面形状。 在检测叶片的叶背厚度的时候，定位球头顶在叶片的缘上，叶背就靠在夹具本体10上。夹具本体10的表面形状不是一成不变的，优选地，夹具本体10的表面形状根据被测叶片叶背的表面形状而加工，目的就是使夹具本体10的表面形状与被测叶片叶背的表面形状相适应吻合，从而获得较为精确的测量结果。如图4所示，夹具本体10具有与被检测叶片的叶盆表面形状相吻合的表面形状。 在检测叶片的叶盆厚度的时候，定位球头顶在叶片的缘上，叶盆就靠在夹具本体10上。夹具本体10的表面形状不是一成不变的，优选地，夹具本体10的表面形状根据被测叶片叶盆的表面形状而加工，目的就是使夹具本体10的表面形状与被测叶片叶盆的表面形状相适应吻合，从而获得较为精确的测量结果。本实用新型的实施例中还提供了一种制作上述叶片壁厚检测夹具的方法。[0030]如图5所示，本实用新型的优选实施例提供了一种叶片壁厚检测夹具的制作方法，该方法的步骤包括将坯料加工成一侧具有连接凸台101’的夹具本体粗坯10’;在所述连接凸台101，上设置连接孔103，设置连接孔103的作用是后续将定位件20固定于凸台 101’加工成的连接件101上，起到稳定定位件20，使定位件20更好的起到固定叶片的作用； 将所述夹具本体粗坯10’加工成夹具本体10，在加工时，夹具本体粗坯10’的一侧保留了一个与夹具本体粗坯10’的基体组织为一体的连接凸台101’，然后加工成夹具本体10 ；制作定位件20 ；将所述定位件20通过所述连接孔103固定设置在所述连接凸台101’上。上述加工方法与现有技术中直接冲压成型不同的是，本实用新型优选实施例的夹具本体粗坯10’的一侧保留有具有连接作用的凸台101’，这样的制作方法，可以使得后续与夹具本体10连接的定位件20可以通过凸台101’加工成的连接件101连接，而不是直接焊接在夹具本体10上，这种方法不仅缩短制造周期，还能避免在加工好型面后再焊接定位件时造成的无法控制其变形量的问题。这样的加工方法最终能够达到加工成型后的产品测量精度提高的效果。本实用新型的优选实施例是机械加工成型，比如数控铣床加工成型，这样的加工方法，不但无需预先设计模具和设计夹具，而且还能够缩短生产周期，减少劳动强度，降低加工难度，提高工作效率。将所述夹具本体粗坯10’加工成所述夹具本体10包括将所述夹具本体粗坯10’ 加工成与所述叶背或所述叶盆表面形状相适应的结构，这样在测量的时候定位件20如定位球头顶在被测叶片的缘上，被测叶片的叶背或者叶盆就能与夹具本体的表面形状吻合， 被测量的位置点和测量的数据就更为准确。如图6所示，优选地，在凸台101，上设置连接孔103之后，还需要将连接凸台101， 加工成夹具本体10上的一体连接件101，优选地，该连接件101为圆柱状。连接凸台101， 加工成一体连接件101后，就可以将定位件20固定设置在连接件101的连接孔103上，优选地，定位件20与连接孔103之间为过盈配合。加工成型后，再在连接件101上固定设置叶片定位件20，这样的加工方法避免了直接将定位件焊接在夹具本体上，造成夹具本体变形的问题。从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果克服了加工难度高、制造成本高和产品测量精度低等问题，达到了降低加工难度、 降低加工成本、缩短加工周期和提高产品测量精度的效果。以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种叶片壁厚检测夹具，该检测夹具包括夹具本体(10)和与所述夹具本体(10) 连接的叶片定位件(20)，其特征在于，所述夹具本体(10)包括连接件(101)，所述连接件(101)从所述夹具本体(10)的一侧凸出，并与所述夹具本体 (10)形成为一体结构，所述定位件00)固定设置在所述连接件(101)上。
2.根据权利要求1所述的检测夹具，其特征在于，所述定位件00)为定位球头。
3.根据权利要求2所述的检测夹具，其特征在于，所述连接件00)设置有连接孔 (103)，所述定位球头固定设置在所述连接孔(10 上。
4.根据权利要求3所述的检测夹具，其特征在于，所述定位球头与所述连接孔(103)过盈配合。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的检测夹具，其特征在于，所述夹具本体(10)上设置有检测孔(105)。
6.根据权利要求5所述的检测夹具，其特征在于，所述夹具本体(10)具有与被检测叶片的叶背表面形状相吻合的表面形状。
7.根据权利要求5所述的检测夹具，其特征在于，所述夹具本体(10)具有与被检测叶片的叶盆表面形状相吻合的表面形状。
专利摘要本实用新型提供了一种叶片壁厚检测夹具，该检测夹具包括夹具本体和与夹具本体连接的叶片定位件，夹具本体包括连接件，连接件从夹具本体的一侧凸出，并与夹具本体形成为一体结构，定位件固定设置在连接件上。本实用新型旨在提供一种叶片壁厚检测夹具及制作方法，使检测夹具加工简单，制造成本较低，而且可以保证检测夹具具有较高的加工精度，从而保证检测的准确性。
文档编号G01B17/02GK201983773SQ201020673248
公开日2011年9月21日 申请日期2010年12月21日 优先权日2010年12月21日
发明者何旺君, 刘曙光, 肖拾花, 袁良清, 鄢觉知, 黎承东 申请人:中国南方航空工业(集团)有限公司