专利名称：活塞式标准体积管及其活塞的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及活塞式标准体积管测量技术领域，更具体地说，涉及一种活塞式标准体积管的活塞，本实用新型还涉及一种具有上述活塞的活塞式标准体积管。
背景技术：
在石油成品油贸易交接过程中流量计是必不可少的计量仪表，为了保证贸易的公平，对流量计要进行经常性的检定校正，活塞式标准体积管是最常用的校验基准器，其具有测量精度高、量程范围宽、体积小、场地占用少，并能够在线检测等诸多优点。请参考附图1，在现有的活塞式标准体积管中，活塞由活塞体02和活塞中心阀瓣 03组成，其中活塞体02与活塞式标准体积管的缸筒01配合，且其上设置有与活塞杆05滑动连接的连接套021，连接套021与所述活塞中心阀瓣03之间设置有弹簧04，活塞中心阀瓣03与活塞体02配合，且两者之间相对滑动。上述整个活塞式标准体积管的活塞实际上相当于一个大口径的单向阀，随着活塞中心阀瓣03和活塞体02的相对滑动进而实现启闭， 活塞回程时活塞被打开，活塞两侧的液体可以从中间流过，整个活塞便可轻松移动。同时， 在紧急情况下可以作为液压卸载用。上述活塞中心阀瓣03与活塞体02配合后需要密封可靠，尽量做到零泄漏。请参考附图2，现有的活塞上，活塞中心阀瓣03上设置有环形槽(请参考附图2、，该环形槽中放置有0型耐油橡胶密封圈06，通过0型耐油橡胶密封圈06在活塞体02和活塞中心阀瓣03 之间的弹性形变实现密封。但是上述0型耐油橡胶密封圈06长期的工作后，会受到磨损， 通过图2中可以看出，石油成品油沿着活塞体02的配合面泄漏，导致整个活塞体02和活塞中心阀瓣03之间的密封性能差。另外，上述活塞中的密封组件采用的是橡胶密封圈，橡胶密封圈由于其橡胶材质在石油的环境下特别容易老化，进而实现了密封圈的密封性能下降，同时影响密封件的使用寿命。综上所述，如何提供一种活塞式标准体积管的活塞，提高活塞体与活塞中心阀瓣之间的密封效果，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。
实用新型内容有鉴于此，本实用新型提供了一种活塞式标准体积管缸体，以方便在检修的过程中逐级查找故障，降低故障检修过程中缸体的再装配难度。为了达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案一种活塞式标准体积管的活塞，包括活塞体和滑动地设置在所述活塞体的安装孔中的活塞中心阀瓣；所述安装孔的内壁上固设有孔位挡圈，所述活塞中心阀瓣与所述安装孔配合的面上固设有与所述孔位挡圈相对的轴位挡圈，所述轴位挡圈和孔位挡圈沿所述活塞中心阀瓣滑入所述安装孔的方向分布；该活塞还包括设置在所述孔位挡圈与所述轴位挡圈相背离的一侧，且沿所述活塞中心阀瓣的滑动方向定位的第一密封环，其与所述活塞中心阀瓣密封贴合；和设置在所述轴位挡圈与所述孔位挡圈相背离的一侧，且沿所述活塞中心阀瓣的滑动方向定位的第二密封环，其与所述安装孔的内壁密封贴合。优选的，上述活塞式标准体积管的活塞中，还包括设置在所述孔位挡圈和所述第一密封环之间的孔垫环；和设置在所述轴位挡圈和所述第二密封环之间的轴垫环。优选的，上述活塞式标准体积管的活塞中，所述第一密封环通过固设在所述活塞体上的定位挡圈与所述孔垫环定位贴合；所述第二密封环通过设置在其与所述活塞中心阀瓣的定位部之间的定位环实现与所述轴垫环定位贴合。优选的，上述活塞式标准体积管的活塞中，所述第一密封环和第二密封环均为Y 型密封环。优选的，上述活塞式标准体积管的活塞中，所述第一密封环和第二密封环均为氟塑料密封环。优选的，上述活塞式标准体积管的活塞中，所述活塞体上设置有第一安装槽，所述孔位挡圈定位安装在所述第一安装槽中；所述活塞中心阀瓣上设置有第二安装槽，所述轴位挡圈定位安装在所述第二定位槽中。优选的，上述活塞式标准体积管的活塞中，所述第一密封件与所述孔位挡圈、所述第二密封件与所述轴位挡圈均通过螺纹连接件相连。优选的，上述活塞式标准体积管的活塞中，所述安装孔与所述活塞中心阀瓣相对的一端设置有导向锥口，其最小直径大于或者等于所述安装孔的直径。优选的，上述活塞式标准体积管的活塞中，所述活塞中心阀瓣滑进所述安装孔的一端设置有倒角。基于上述实施例中提供的活塞式标准体积管的活塞，本实用新型还提供了一种具有上述活塞的活塞式标准体积管。本实用新型提供的活塞式标准体积管的活塞中，活塞体的安装孔的内壁上固设有孔位挡圈，活塞中心阀瓣与安装孔配合的面上固设有与孔位挡圈相对的轴用挡圈，且轴用挡圈和孔位挡圈沿活塞中心阀瓣滑入安装孔的方向分布，第一密封环设置在孔位挡圈与轴位挡圈相背离的一侧，且沿活塞中心阀瓣的滑动方向定位，第一密封环与活塞中心阀瓣密封贴合；第二密封环设置在轴位挡圈与孔位挡圈相背离的一侧，且沿活塞中心阀瓣的滑动方向定位，第二密封环与安装孔的内壁密封贴合。上述在活塞体和活塞中心阀瓣配合的两端分别定位配合第一密封环和第二密封环，相当于在整个活塞上设置了两道密封屏障，提高了活塞体与活塞中心阀瓣之间的密封性能，同时通过上述密封结构的设置，使得活塞体与活塞中心阀瓣之间的密封面为弯折面，这进一步提高了活塞体与活塞中心阀瓣之间的密封性能。
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为现有技术中提供的活塞式标准体积管的活塞的结构示意图；图2为图1中A部分的放大结构示意图；图3为本实用新型实施例提供的活塞式标准体积管的活塞的结构示意图；图4为图3中B部分的放大结构示意图。上图1-4 中缸筒01、活塞体02、活塞中心阀瓣03、弹簧04、活塞杆05、0型耐油橡胶密封圈06、 连接套021、缸筒11、活塞体12、活塞中心阀瓣13、弹簧14、活塞杆15、连接套121、定位挡圈16、Y型密封环17、孔垫环18、孔位挡圈19、轴位挡圈110、轴垫环111、定位环112、Y型密封环113、螺钉114。
具体实施方式
本实用新型提供了一种活塞式标准体积管的活塞，提高了该活塞中活塞体与活塞中心阀瓣之间的密封性能。下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。请参考附图3和图4，图3为本实用新型实施例提供的活塞式标准体积管的活塞的结构示意图，图4为图3中B部分的放大结构示意图。本实用新型实施例提供的活塞式标准体积管的活塞，包括与缸筒11配合的活塞体12和滑动地设置在所述活塞体12的安装孔中的活塞中心阀瓣13，活塞体12上设置有与活塞杆15滑动连接的连接套121，连接套121与活塞中心阀瓣之间设置有弹簧14，活塞中心阀瓣I3与整个活塞的活塞杆15相连，在卸压或者活塞回程时，活塞杆15相对于连接套 121相对有限距离内滑动，从而实现活塞体12与活塞中心阀瓣13之间的相对滑动，弹簧14 实现相对滑动后活塞体12与活塞中心阀瓣13之间的复位闭合；本实施例中的活塞还包括孔位挡圈19、轴位挡圈110、第一密封环和第二密封环， 其中孔位挡圈19固设在活塞体12的安装孔内壁上，轴用挡圈110设置在活塞中心阀瓣13与安装孔配合的面上，且与孔位挡圈19相对设置，轴位挡圈110和孔位挡圈19沿活塞中心阀瓣13滑入到安装孔的方向分布；第一密封环设置在孔位挡圈19与轴位挡圈110相背离的一侧，且沿活塞中心阀瓣 13的滑动方向定位，该第一密封环与活塞中心阀瓣13密封贴合；第二密封环设置在轴位挡圈110与孔位挡圈19相背离的一侧，且沿活塞中心阀瓣 13的滑动方向定位，其与安装孔的内壁密封贴合。本实用新型提供的活塞式标准体积管的活塞中，活塞体12的安装孔的内壁上固设有孔位挡圈19，活塞中心阀瓣13与安装孔配合的面上固设有与孔位挡圈19相对的轴位
5挡圈110，且轴位挡圈110和孔位挡圈19沿活塞中心阀瓣13滑入安装孔的方向分布，第一密封环设置在孔位挡圈19与轴位挡圈110相背离的一侧，且沿活塞中心阀瓣13的滑动方向定位，第一密封环与活塞中心阀瓣13密封贴合；第二密封环设置在轴位挡圈110与孔位挡圈19相背离的一侧，且沿活塞中心阀瓣13的滑动方向定位，第二密封环与安装孔的内壁密封贴合。上述在活塞体12和活塞中心阀瓣13配合的两端分别定位配合第一密封环和第二密封环，相当于在整个活塞上设置了两道密封屏障，提高了活塞体12与活塞中心阀瓣13 之间的密封性能，同时通过上述密封结构的设置，使得活塞体12与活塞中心阀瓣13之间的密封面为弯折面，这进一步提高了活塞体12与活塞中心阀瓣13之间的密封性能。为了实现上述活塞式标准体积管的活塞中第一密封环位置的调整，上述孔位挡圈 19和第一密封环之间还设置有孔垫环18，同理为了实现第二密封环位置的调整，上述轴位挡圈110和第二密封环之间还设置有轴垫环111。具体的，上述第一密封环通过固设在所述活塞体12上的定位挡圈16与所述孔垫环18定位贴合；所述第二密封环通过设置在其与所述活塞中心阀瓣13的定位部之间的定位环112实现与所述轴垫环111定位贴合。当然上述第一密封件与孔位挡圈19、第二密封件与轴用挡圈110均通过螺纹连接件相连。当然上述第一密封环和第二密封环还可以通过其他部件实现定位，并不局限于上述两种。请参考附图4，定位挡圈16通过螺钉114固定在活塞体12上。请参考附图4，上述第一密封环和第二密封环均为Y型密封环(分别为Y型密封环 17和Y型密封环11 ，当然上述第一密封环和第二密封环还可以采用其他结构的密封件， 并不限于Y型结构。现有技术中的密封件采用的是橡胶密封圈，由于橡胶材料由于其在石油的环境下特别容易老化，所以本实用新型优选的采用的耐腐蚀的密封圈。本实施例中的第一密封环和第二密封环均为氟塑料密封环，提高了整个密封圈的耐腐蚀性，抗老化性能，进而提高了整个活塞的寿命。请参考附图4，上述实施例中提供的活塞式标准体积管的活塞中，活塞体12上设置有第一安装槽，孔位挡圈19定位安装在第一安装槽中，活塞中心阀瓣13上设置有第二安装槽，轴位挡圈110定位安装在第二定位槽中。当然上述活塞式标准体积管的活塞的孔位挡圈19、轴位挡圈110还可以通过焊接等其他的固定方式实现连接。为了方便上述活塞中的活塞中心阀瓣可以顺利地滑进活塞体的安装孔中，并防止将第一密封环和第二密封环顶伤，优选的，上述活塞体12的安装孔中与所述活塞中心阀瓣 13相对的一端设置有导向锥口，其最小直径大于或者等于所述安装孔的直径。为了更加方便地实现活塞中心阀瓣13滑进活塞体12的安装孔，上述活塞中心阀瓣13滑进所述安装孔的一端设置有倒角。基于上述实施例中提供的活塞式标准体积管的活塞，本实用新型实施例还提供了一种具有上述活塞的活塞式标准体积管。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
权利要求1.一种活塞式标准体积管的活塞，包括活塞体(1 和滑动地设置在所述活塞体(12) 的安装孔中的活塞中心阀瓣(13)；其特征在于，所述安装孔的内壁上固设有孔位挡圈 (19)，所述活塞中心阀瓣(1 与所述安装孔配合的面上固设有与所述孔位挡圈(19)相对的轴位挡圈(110)，所述轴位挡圈(110)和孔位挡圈(19)沿所述活塞中心阀瓣(1 滑入所述安装孔的方向分布；该活塞还包括设置在所述孔位挡圈(19)与所述轴位挡圈(110)相背离的一侧，且沿所述活塞中心阀瓣(1 的滑动方向定位的第一密封环，其与所述活塞中心阀瓣(1 密封贴合；和设置在所述轴位挡圈(110)与所述孔位挡圈(19)相背离的一侧，且沿所述活塞中心阀瓣(1 的滑动方向定位的第二密封环，其与所述安装孔的内壁密封贴合。
2.根据权利要求1所述的活塞式标准体积管的活塞，其特征在于，还包括设置在所述孔位挡圈(19)和所述第一密封环之间的孔垫环(18)；和设置在所述轴位挡圈(110)和所述第二密封环之间的轴垫环(111)。
3.根据权利要求2所述的活塞式标准体积管的活塞，其特征在于，所述第一密封环通过固设在所述活塞体(1 上的定位挡圈(16)与所述孔垫环(18)定位贴合；所述第二密封环通过设置在其与所述活塞中心阀瓣(1 的定位部之间的定位环 (112)实现与所述轴垫环(111)定位贴合。
4.根据权利要求3所述的活塞式标准体积管的活塞，其特征在于，所述第一密封环和第二密封环均为Y型密封环。
5.根据权利要求4所述的活塞式标准体积管的活塞，其特征在于，所述第一密封环和第二密封环均为氟塑料密封环。
6.根据权利要求1所述的活塞式标准体积管的活塞，其特征在于，所述活塞体(12)上设置有第一安装槽，所述孔位挡圈(19)定位安装在所述第一安装槽中；所述活塞中心阀瓣(1 上设置有第二安装槽，所述轴位挡圈(110)定位安装在所述第二定位槽中。
7.根据权利要求1所述的活塞式标准体积管的活塞，其特征在于，所述第一密封件与所述孔位挡圈(19)、所述第二密封件与所述轴位挡圈(110)均通过螺纹连接件相连。
8.根据权利要求6或者7所述的活塞式标准体积管的活塞，其特征在于，所述安装孔与所述活塞中心阀瓣(1 相对的一端设置有导向锥口，其最小直径大于或者等于所述安装孔的直径。
9.根据权利要求8所述的活塞式标准体积管的活塞，其特征在于，所述活塞中心阀瓣 (13)滑进所述安装孔的一端设置有倒角。
10.一种活塞式标准体积管，其特征在于，其具有权利要求1-9中任意一项所述的活
专利摘要本实用新型提供了一种活塞式标准体积管的活塞，包括活塞体和滑动地设置在活塞体的安装孔中的活塞中心阀瓣；安装孔的内壁上固设有孔位挡圈，活塞中心阀瓣与安装孔配合的面上固设有与孔位挡圈相对的轴位挡圈，轴位挡圈和孔位挡圈沿活塞中心阀瓣滑入安装孔的方向分布；该活塞还包括设置在孔位挡圈与轴位挡圈相背离的一侧，且沿活塞中心阀瓣的滑动方向定位的第一密封环，其与活塞中心阀瓣密封贴合；和设置在轴位挡圈与孔位挡圈相背离的一侧，且沿活塞中心阀瓣的滑动方向定位的第二密封环，其与安装孔的内壁密封贴合。该活塞提高了活塞体与活塞中心阀瓣之间的密封性能。本实用新型还提供了一种具有上述活塞的活塞式标准体积管。
文档编号G01F25/00GK202204573SQ20112031672
公开日2012年4月25日 申请日期2011年8月26日 优先权日2011年8月26日
发明者王念, 秦大昆 申请人:重庆耐德工业股份有限公司