一种自动装夹电池测试装置制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种自动装夹电池测试装置，包括机架、正对设有若干顶针的正极夹具条和负极夹具条以及可放置于正极夹具条和负极夹具条间的托盘，负极夹具条装在机架底部，正极夹具条设于负极夹具条的上方且在两端均设有驱动正极夹具条上下运动的动力件，沿托盘前侧端面设有若干放置电池的凹槽，托盘内装有RFID卡或NFC卡，机架上在托盘放置位置的后方设有RFID卡感应区或NFC卡感应区。此装置结构简单，维护方便，可自动完成电池在化成分容测试柜内夹紧固定，省时省力，减少人工成本，提高工作效率。同时托盘内部设置吸附电池的磁铁，电池固定稳固，避免滑出，装满电池的托盘可横放竖放叠放，大大减少场地占用面积。
【专利说明】一种自动装夹电池测试装置
【技术领域】
[0001 ] 本实用新型用于电池检测工装领域，特别是涉及一种自动装夹电池测试装置。
【背景技术】
[0002]电池在制造过程中有一个工序是分容，分容简而言之就是对电池的容量进行测试分选，以对电池的实际容量进行分档处理。在分容检测时需要将电池依次固定并将正负极与电池检测装置(电池化成分容检测柜)接通。目前，传统的电池化成分容检测柜是手动一个一个装载电池，装载完成后，手动开启电池化成分容检测柜，整个过程耗时耗力，效率不高。而且，由于每次分容检测时的电池数量较大，而且在电池分容之后寻找同一档位的电池依次取下，如此操作难免会出现人为的错误，有时为提高效率硬拔电池而损坏电池表面。这样厂家必须投入大量的人工成本才能提高效率。为减少成本，提高生产效率，有厂家通过电池塑料托盘来上下电池。这种托盘结构是由多个中间镂空且底端留有边缘的圆柱体拼接而成的，这种结构可以很轻松的放入电池而不损害电池表皮，然后将整盘电池放到测试柜上，这样效率是提高了，但是此结构的托盘装入电池后只能竖向放置，不能横向放置，以避免电池容易滑出，当厂家利用多个托盘装入电池后只能并排竖着放置，这样会占据不少场地面积，也不便于移动大批量的电池。另外，电池测试时，需要能够有一种技术机制，使电池托盘和测试设备上的测试工位快速自动对应，进而将测试数据与电池本体的条码一一对应，从而保证在测试结果数据库中能够回溯电池数据。
实用新型内容
[0003]为解决上述问题，本实用新型提供一种省时省力，减少人工成本，提高工作效率，而且可以更好地拆装、固定电池的自动装夹电池测试装置。
[0004]本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:一种自动装夹电池测试装置，包括机架、正对设有若干顶针的正极夹具条和负极夹具条以及可放置于正极夹具条和负极夹具条间的托盘，所述负极夹具条装在所述机架底部，所述正极夹具条设于所述负极夹具条的上方且在两端均设有驱动正极夹具条上下运动的动力件，沿所述托盘前侧端面设有若干放置电池的凹槽，所述托盘内装有RFID卡或NFC卡，所述机架上在托盘放置位置的后方设有RFID卡感应区或NFC卡感应区。
[0005]进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述机架上在负极夹具条的两端设有托盘座，所述托盘座的底部通过弹性压缩件与机架底部连接，所述托盘座上形成放置托盘的托槽，所述托槽的侧壁包括定位托盘后侧端面的后壁和定位托盘左右端面且内置第一磁铁的端壁，所述端壁的内侧面为引导托盘进入托槽内的斜面，所述托盘的两端内部装有对应所述第一磁铁的铁柱。
[0006]进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述正极夹具条的两端在托盘座的正上方设有向下伸出的限位块。
[0007]进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述凹槽垂直于托盘上下端面纵向设置，各所述凹槽在托盘下端面的开口内沿均形成可托住电池的挡沿，所述托盘内部设有可吸附各凹槽内电池的第二磁铁。
[0008]进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述托盘包括盘体和装在所述盘体后侧的底板，所述凹槽为设于所述盘体上且截面呈半圆形的柱面凹槽，所述盘体在各所述凹槽的背面设有安装第二磁铁的卡槽，所述底板上设有对应各卡槽的顶柱，所述底板与所述盘体固定连接后所述顶柱将第二磁铁压紧在所述卡槽内。
[0009]进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述底板的内侧中部设有安装槽，所述RFID卡或NFC卡装在所述安装槽内。
[0010]进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述盘体的两端设有条形码贴槽和由前侧端面凸起的手柄。
[0011]进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述底板的两端在手柄的对侧设有手柄配合凹槽。
[0012]进一步作为本实用新型技术方案的改进，所述动力件包括装在所述机架上的气缸，所述气缸的活塞杆与所述正极夹具条的两端固定连接，所述气缸的供气管道上装有电磁阀。
[0013]本实用新型的有益效果:本自动装夹电池测试装置使用时，首先是每次在托盘处装满圆柱形电池(如18650圆柱形锂电池)，然后手持托盘的手柄处可将装载着电池的托盘装到测试柜上，电池负极直接压在负极夹具条上，测试系统通过RFID卡感应区或NFC感应区读取托盘内的RFID卡或NFC卡信息，从而完成该测试工位的当前托盘对应及编号识别，并通过动力件，使正极夹具条自动下压，限位块压紧托盘并固定住，电池化成分容测试柜开始进行测试，测试过程中可根据机架左侧的状态指示灯来判断单一电池测试到哪一工步(充电、放电、搁置)，待测试完成后会自动松开正极夹具条，取下托盘，此时系统会将电池数据信息和该工位对应托盘编号的RFID卡或NFC卡信息自动上传数据库。出现异常情况(电压过高，电流过大等)时会自动松开正极夹具条；紧急情况时可手动控制及时断电或关闭气缸松开正极夹具条，以免造成伤害；而且托盘小而轻，便于工人上下盘；此装置结构简单，维护方便，省时省力，减少人工成本，提高工作效率。
[0014]此外，托盘设置放置电池的凹槽，电池取放方便，同时凹槽底部设置挡沿，内部设置吸附电池的磁铁，电池固定稳固，避免滑出，装满电池的托盘可横放，竖放，可叠放，大大减少场地占用面积，也便于移动大批量电池，从而大幅度的降低电池厂家的人力成本。同时，本电池托盘两端设有条形码贴槽，内部设有RFID卡或NFC卡，进而可以配合条码登录机、OCV测试机、托盘式电池自动检测柜、自动分选机使用，通过RFID或NFC和数据库将每个电池的容量、开压、内阻等信息集中起来，有利于生产安排和管理。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]下面结合附图对本实用新型作进一步说明:
[0016]图1是本实用新型实施例轴测图；
[0017]图2是本实用新型实施例主视图；
[0018]图3是本实用新型实施例使用状态示意图；
[0019]图4是本实用新型实施例托盘结构轴测图；
[0020]图5是本实用新型实施例托盘结构爆炸图；
[0021]图6是本实用新型实施例盘体结构后视图。
【具体实施方式】
[0022]参照图1至图6，本实用新型提供了一种自动装夹电池测试装置，包括机架1、正对设有若干顶针2的正极夹具条3和负极夹具条4以及可放置于正极夹具条3和负极夹具条4间的托盘5，所述负极夹具条4装在所述机架I底部，所述正极夹具条3设于所述负极夹具条4的上方(根据实际需要，正负夹具条的位置可上下调换)，且在两端均设有驱动正极夹具条3上下运动的动力件6,所述动力件6包括装在所述机架I上的气缸,所述气缸的活塞杆与所述正极夹具条3的两端固定连接，所述气缸的供气管道上装有电磁阀。沿所述托盘5前侧端面设有若干(优选为16个)放置电池的凹槽51，所述托盘5内装有RFID卡7(或NFC卡)，所述机架I上在托盘5放置位置的后方设有RFID卡感应区11 (或NFC卡感应区)。
[0023]所述机架I上在负极夹具条4的两端设有托盘座12，所述托盘座12的底部通过弹性压缩件13 (弹簧)与机架I底部连接，所述托盘座12上形成放置托盘5的托槽，所述托槽的侧壁包括定位托盘5后侧端面的后壁14和定位托盘5左右端面且内置第一磁铁的端壁15，所述端壁15的内侧面为引导托盘5进入托槽内的斜面，所述托盘5的两端内部装有对应所述第一磁铁的铁柱9。
[0024]所述正极夹具条3的两端在托盘座12的正上方设有向下伸出的限位块31，可拆卸替换成不同高度的限位块31，便于适应不同高度的电池。
[0025]本自动装夹电池测试装置使用时，首先是每次在托盘5内装满圆柱形电池(如18650型锂电池)，然后手持托盘5可将装载着电池的托盘5装到测试柜上，电池负极直接压在负极夹具条4上，测试系统通过RFID卡感应区11 (或NFC卡感应区)读取托盘5内的RFID卡7 (或NFC卡)信息，从而完成托盘编号与测试工位的自动对应，并通过动力件6，使正极夹具条3自动下压，限位块31压紧托盘5并固定住，电池化成分容测试柜开始进行测试，测试过程中可根据机架I左侧的状态指示灯来判断单一电池测试到哪一工步(充电、放电、搁置)，待测试完成后会自动松开正极夹具条3，取下托盘5，此时系统会将电池数据信息和RFID卡(或NFC卡)信息自动上传数据库。出现异常情况(电压过高，电流过大等)时会自动松开正极夹具条3 ;紧急情况时可手动控制及时断电或关闭气缸松开正极夹具条3，以免造成伤害；而且托盘5小而轻，便于工人上下盘；此装置结构简单，维护方便，省时省力，减少人工成本，提高工作效率。
[0026]其中，所述凹槽51垂直于托盘5上下端面纵向设置，各所述凹槽51在托盘5下端面的开口内沿均形成可托住电池的挡沿52，所述托盘5内部设有可吸附各凹槽51内电池的第二磁铁8。所述托盘5包括盘体54和装在所述盘体54后侧的底板55，所述凹槽51为设于所述盘体54上且截面呈半圆形的柱面凹槽，所述盘体54在各所述凹槽51的背面设有安装第二磁铁8的卡槽56，所述底板55上设有对应各卡槽56的顶柱57，所述底板55与所述盘体54固定连接后所述顶柱57将第二磁铁8压紧在所述卡槽56内。所述底板55的内侧中部设有安装槽58，所述RFID卡7 (或NFC卡)装在所述安装槽58内。所述盘体54的两端设有条形码贴槽59和由前侧端面凸起的手柄53。所述底板55的两端在手柄53的对侧设有手柄配合凹槽50。本实用新型在托盘5设置放置电池的凹槽51，电池取放方便，同时凹槽51底部设置挡沿52，内部设置吸附电池的第二磁铁8，电池固定稳固，避免滑出，装满电池的托盘5可横放，竖放，可叠放，大大减少场地占用面积，也便于移动大批量电池，从而大幅度的降低电池厂家的人力成本。同时，本电池托盘两端设有条形码贴槽59，内部设有RFID卡7，进而可以配合条码登录机、OCV测试机、RT-256托盘式自动检测柜、自动分选机使用，通过RFID和数据库将每个电池的容量、开压、内阻等信息集中起来，有利于生产安排和管理。托盘装到测试柜上后，测试系统通过读取安装槽58中RFID卡7 (或NFC卡)从而启动测试柜进行测试，待完成测试后取下托盘5，此时系统会将电池数据信息和RFID (或NFC)卡对应的托盘编号上传数据库。厂家在测试完后一般要放置一段时间再次进行测试，此时可将当前测试完成的电池托盘通过底板55两端的手柄配合凹槽50架于另一电池托盘的手柄53处，手柄53和手柄配合凹槽50恰好相适配，这样叠放减少了场地占用面积，易于大批量移动电池，从而大幅度的降低电池厂家的人力成本，有利于生产安排和管理。
[0027]当然，本发明创造并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
【权利要求】
1.一种自动装夹电池测试装置，其特征在于:包括机架、正对设有若干顶针的正极夹具条和负极夹具条以及可放置于正极夹具条和负极夹具条间的托盘，所述负极夹具条装在所述机架底部，所述正极夹具条设于所述负极夹具条的上方且在两端均设有驱动正极夹具条上下运动的动力件，沿所述托盘前侧端面设有若干放置电池的凹槽，所述托盘内装有RFID卡或NFC卡，所述机架上在托盘放置位置的后方设有RFID卡感应区或NFC卡感应区。
2.根据权利要求1所述的自动装夹电池测试装置，其特征在于:所述机架上在负极夹具条的两端设有托盘座，所述托盘座的底部通过弹性压缩件与机架底部连接，所述托盘座上形成放置托盘的托槽，所述托槽的侧壁包括定位托盘后侧端面的后壁和定位托盘左右端面且内置第一磁铁的端壁，所述端壁的内侧面为引导托盘进入托槽内的斜面，所述托盘的两端内部装有对应所述第一磁铁的铁柱。
3.根据权利要求2所述的自动装夹电池测试装置，其特征在于:所述正极夹具条的两端在托盘座的正上方设有向下伸出的限位块。
4.根据权利要求2或3所述的自动装夹电池测试装置，其特征在于:所述凹槽垂直于托盘上下端面纵向设置，各所述凹槽在托盘下端面的开口内沿均形成可托住电池的挡沿，所述托盘内部设有可吸附各凹槽内电池的第二磁铁。
5.根据权利要求4所述的自动装夹电池测试装置，其特征在于:所述托盘包括盘体和装在所述盘体后侧的底板，所述凹槽为设于所述盘体上且截面呈半圆形的柱面凹槽，所述盘体在各所述凹槽的背面设有安装第二磁铁的卡槽，所述底板上设有对应各卡槽的顶柱，所述底板与所述盘体固定连接后所述顶柱将第二磁铁压紧在所述卡槽内。
6.根据权利要求5所述的自动装夹电池测试装置，其特征在于:所述底板的内侧中部设有安装槽，所述RFID卡或NFC卡装在所述安装槽内。
7.根据权利要求5所述的自动装夹电池测试装置，其特征在于:所述盘体的两端设有条形码贴槽和由前侧端面凸起的手柄。
8.根据权利要求7所述的自动装夹电池测试装置，其特征在于:所述底板的两端在手柄的对侧设有手柄配合凹槽。
9.根据权利要求1、2或3所述的自动装夹电池测试装置，其特征在于:所述动力件包括装在所述机架上的气缸，所述气缸的活塞杆与所述正极夹具条的两端固定连接，所述气缸的供气管道上装有电磁阀。
【文档编号】G01R31/36GK204177940SQ201420626067
【公开日】2015年2月25日 申请日期:2014年10月27日 优先权日:2014年10月27日
【发明者】黄敏坚 申请人:广州市方驰电子有限公司