技术领域本发明涉及电机噪声检测领域，尤其涉及一种电机噪声自动检测系统及检测方法。
背景技术：
国家标准中对电机运行时噪声的排放有一定的限制，因此要求电机在出厂前必须进行噪声的检测，一则可以检测噪声排放是否达标，二则可以检测电机运行时是否会有异响。目前电机噪声检测常用的方法是让待测电机在液压加载台带载运行时使用噪声测量仪进行测量。不过当电机启动运行时必须通过人为对驱动器参数进行设置，当调整电机转速时又需要手动设定转速。由此可见这种传统的电机噪声测试方式浪费人力、欠缺效率，将大量时间消耗于参数设定和人员来回奔走之中，不符合自动高效检测的要求。
技术实现要素：
为了解决上述现有技术中存在的不足，本发明提供一种电机噪声自动检测系统及检测方法，能够自动控制电机运行和远程切换电机转速，节约人力，提高检测效率。本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种电机噪声自动检测系统，包括液压加载台、安装在所述液压加载台上的待测电机、用于驱动所述待测电机运行的驱动器以及检测所述待测电机噪声的噪音仪，其特征在于，还包括：控制模块、通讯模块以及电机转速切换开关，其中，所述控制模块与所述通讯模块相互通信，所述通讯模块与所述驱动器相互通信，所述控制模块通过所述通讯模块向所述驱动器写入所述待测电机的参数，并向所述驱动器发出电机运转指令，使所述驱动器驱动所述待测电机运行；所述控制模块实时读取所述驱动器反馈给所述通讯模块的信号，记录所述待测电机的实际转速；所述电机转速切换开关的输出端与所述通讯模块的输入端连接，用于调节电机转速。由此，可以通过控制模块、通讯模块、电机转速切换开关等模块实现对电机噪声的自动检测过程，实现电机加载运行的自动化，不需要人为设置驱动器参数或人为调整电机转速，节约人力，提高检测效率。在一些实施方式中，所述通讯模块包括以太网通讯模块和CAN通讯模块，所述控制模块与所述以太网通讯模块之间相互通信，所述CAN通讯模块与所述驱动器之间相互通信。由此，通讯模块能够将接收到的以太网通讯信息转换成CAN通讯信息或将接收到的CAN通讯信息转换成以太网通讯信息。控制模块与通讯模块之间使用以太网UDP协议进行数据传递，数据传输速率快、实时性好；通讯模块和驱动器之间通过CAN通讯，抗干扰能力强。通讯模块能够把接收到的以太网信息转成CAN信息，再将信息传给驱动器，或者把CAN信息转成以太网信息，再将信息传给控制模块。在一些实施方式中，所述噪音仪通过靠近所述待测电机的各个部位来检测噪声。由此，可以检测电机不同部位的运行噪声。一种采用上述的电机噪声自动检测系统进行电机噪声自动检测的方法，其特征在于，包括以下步骤：①将待测电机安装到液压加载台上，连接待测电机、驱动器、通讯模块、控制模块和电机转速切换开关；②控制模块根据待测电机的型号，通过通讯模块向驱动器写入待测电机的额定功率、额定转速以及待测电机的电阻、电感参数；③将电机转速切换开关初始指定的转速作为当前指定转速，控制模块发出包含当前指定转速的电机运转指令，并通过通讯模块传输给驱动器，驱动器根据接收到的电机运转指令驱动待测电机运行；④待测电机运行后实时向驱动器传输运行数据，驱动器反馈运行数据给通讯模块，控制模块实时读取通讯模块的信号，并记录待测电机的实际转速；⑤在待测电机上选择一个噪声待测部位，将该噪声待测部位作为当前噪声待测部位；⑥将噪音仪放至靠近当前噪声待测部位，噪音仪检测该实际转速下当前噪声待测部位处的噪声；⑦比对控制模块记录的实际转速所对应的允许最大噪声值与噪音仪检测到的该实际转速下当前噪声待测部位处的噪声，如果前者大于或等于后者，则表明在当前指定转速下当前噪声待测部位处的噪声排放达标；如果前者小于后者，则表明在当前指定转速下当前噪声待测部位处的噪声排放不达标；⑧在待测电机上选择下一个噪声待测部位，将该噪声待测部位作为当前噪声待测部位,然后返回步骤⑥继续执行，直至待测电机上应检测的所有噪声待测部位处的噪声检测完毕，再执行步骤⑨；⑨按动电机转速切换开关，切换到下一个指定的转速，并将下一个指定的转速作为当前指定转速，通讯模块读取当前指定转速的信号并传输给驱动器，驱动器根据接收到的当前指定转速的信号驱动待测电机按照当前指定转速运行，然后返回步骤④继续执行，直至电机转速切换开关的所有应指定的转速切换完毕。与现有技术相比，本发明的优点在于：（1）上位机控制模块整合了噪声检测的操作流程，能够将电机学习、运转和停止等步骤按流程自动运行，实现电机加载运行的自动化。（2）控制模块与通讯模块之间使用以太网UDP协议进行数据传递，数据传输速率快、实时性好，通讯模块和驱动器之间通过CAN通讯，抗干扰能力强。（3）上位机控制模块能够记录测试电机运行时的各项数据，并绘制数据曲线，有利于对待测电机的性能进行数据分析。（4）电机转速切换开关能够通过开关的远程控制，无需直接对驱动器操作即可调整电机转速，整个过程自动高效，节约人力。附图说明图1为本发明一实施例的一种电机噪声自动检测系统的原理框图。具体实施方式以下结合附图对本发明的一种电机噪声自动检测系统作进一步详细说明，但不作为对本发明的限定。实施例1如图1所示，一种电机噪声自动检测系统包括：控制模块1、通讯模块2、驱动器3、待测电机4、液压加载台5、电机转速切换开关6以及噪音仪7。待测电机4安装在液压加载台5上。驱动器3的控制端与待测电机4的输入端连接，驱动器3的反馈端与待测电机4的输出端连接，驱动器3用于驱动待测电机4的运行以及接收待测电机4的反馈信号。噪音仪7用于检测待测电机4运转时的噪声。控制模块1与通讯模块2相互通信，通讯模块2与驱动器3相互通信。控制模块1通过通讯模块2向驱动器3写入待测电机4的参数，并向驱动器3发出电机运转指令，使驱动器3驱动待测电机4运行。控制模块1实时读取驱动器3反馈给通讯模块2的信号，记录待测电机4的实际转速。电机转速切换开关6的输出端与通讯模块2的输入端连接，用于调节电机转速。本实施例中，控制模块1为PC上位机控制模块，通讯模块2包括以太网通讯模块和CAN（ControllerAreaNetwork，控制器局域网络）通讯模块。控制模块1与以太网通讯模块之间通过以太网UDP（UserDatagramProtocol，用户数据报协议）相互通信，CAN通讯模块与驱动器3之间相互通信。通讯模块2能够将接收到的以太网通讯信息转换成CAN通讯信息或将接收到的CAN通讯信息转换成以太网通讯信息。噪音仪7靠近待测电机4的各个部位来检测待测电机4的运行噪声，并读取噪声数据。以下对本发明的一种电机噪声自动检测方法作进一步详细说明，但不作为对本发明的限定。实施例2本发明的采用上述电机噪声自动检测系统进行噪声检测的方法，包括以下步骤：①将待测电机4安装到液压加载台5上，连接待测电机4、驱动器3、通讯模块2、控制模块1和电机转速切换开关6。②控制模块1根据待测电机4的型号，通过通讯模块2向驱动器3写入待测电机4的额定功率、额定转速以及待测电机的电阻、电感等参数。③将电机转速切换开关6初始指定的转速作为当前指定转速，控制模块1发出包含当前指定转速的电机运转指令，并通过通讯模块2传输给驱动器3，驱动器3根据接收到的电机运转指令驱动待测电机4运行。④待测电机4运行后实时向驱动器3传输运行数据，驱动器3反馈运行数据给通讯模块2，控制模块1实时读取通讯模块2的信号，并记录待测电机4的实际转速。本实施例中，运行数据主要是待测电机4运行的参数，主要包括待测电机4的实际转速、实际电流、实际电压等。⑤在待测电机4上选择一个噪声待测部位，将该噪声待测部位作为当前噪声待测部位。⑥将噪音仪7放至靠近当前噪声待测部位，噪音仪7检测该实际转速下当前噪声待测部位处的噪声。⑦比对控制模块1记录的实际转速所对应的允许最大噪声值与噪音仪7检测到的该实际转速下当前噪声待测部位处的噪声，如果前者大于或等于后者，则表明在当前指定转速下当前噪声待测部位处的噪声排放达标；如果前者小于后者，则表明在当前指定转速下当前噪声待测部位处的噪声排放不达标。⑧在待测电机4上选择下一个噪声待测部位，将该噪声待测部位作为当前噪声待测部位,然后返回步骤⑥继续执行，直至待测电机4上应检测的所有噪声待测部位处的噪声检测完毕，再执行步骤⑨。⑨按动电机转速切换开关6，切换到下一个指定的转速，并将下一个指定的转速作为当前指定转速，通讯模块2读取当前指定转速的信号并传输给驱动器3，驱动器3根据接收到的当前指定转速的信号驱动待测电机4按照当前指定转速运行，然后返回步骤④继续执行，直至电机转速切换开关6的所有应指定的转速切换完毕。其中指定的转速是根据不同待测电机4来设定的，可以设置不同的指定转速和不同的电机转速切换开关6操作次数。本实施例中，在噪声检测过程中一共可以切换三次转速。步骤③的电机转速切换开关初始指定的转速设置为1000转，步骤⑨中按动电机转速切换开关，切换到下一个指定的转速，第二次指定的转速设置为1500转，第三次指定的转速设置为2000转，这三次指定的转速都可以在控制模块中提前设定。当电机噪声在2000转速下检测完毕时，整个电机噪声自动检测过程结束。