本发明涉及一种检测压力的装置，具体涉及一种内置气压传感器气囊及制作方法。
背景技术：
目前很多领域都涉及到气压压力检测，特别是按摩领域中按摩气囊的气压压力检测。现有的按摩气囊的气压压力检测方法一般是将气压传感器用普通的连接方式连接在与按摩气囊连通的管路中，由于气压传感器远离按摩气囊内部，这种气压压力检测方式所采集的气压参数并不是很精确。
技术实现要素：
为克服现有技术所存在的缺陷，现提供一种内置气压传感器气囊及制作方法，以解决现有的按摩气囊的气压压力检测方法所采集的气压参数不精确等问题。
为解决上述问题，一种内置气压传感器气囊，包括：设有检测孔的气囊本体；以及与所述检测孔周边的所述气囊本体的坯布熔接以密封所述检测孔的注塑件，所述注塑件内嵌设有气压传感器，所述注塑件内设有卡槽以及连通于所述卡槽、供所述气压传感器露出的露出孔，所述气压传感器露出于所述露出孔并伸入所述检测孔内。
本发明内置气压传感器气囊的进一步改进在于，还包括嵌设于所述卡槽内的线路板，所述气压传感器设置于所述线路板上。
本发明内置气压传感器气囊的进一步改进在于，所述线路板上焊接有信号线，所述信号线沿所述注塑件内部延伸而露出于所述注塑件。
本发明内置气压传感器气囊的进一步改进在于，所述露出孔的尺寸小于所述线路板的面积。
本发明内置气压传感器气囊的进一步改进在于，所述注塑件由透明聚氨酯材料注塑而成。
本发明内置气压传感器气囊的有益效果在于，通过将气压传感器嵌设于注塑件内，并将所述注塑件与气囊本体上的检测孔周边的坯布熔接，从而密封所述检测孔，达到气囊本体密封性能不受破坏，气压传感器被内置在气囊本体的目的，因为气压传感器在设置在气囊本体内部，气压参数的采集非常精确及时，远胜于将气压传感器用普通的连接方式连接在按摩气囊连通的管路中的效果，进而解决了现有的按摩气囊的气压压力检测方法所采集的气压参数不精确等问题。
另一方面，本发明还提供了一种内置气压传感器气囊的制作方法，包括以下步骤：提供气压传感器，以注塑的方式形成包覆于所述气压传感器的注塑件，所述气压传感器露出于所述注塑件；提供气囊本体，在所述气囊本体上开设检测孔；将所述注塑件与所述检测孔周边的所述气囊本体的坯布进行熔接密封所述检测孔，所述气压传感器伸入所述检测孔内。
本发明内置气压传感器气囊的制作方法进一步改进在于，以注塑的方式形成包覆于所述气压传感器的注塑件之前，还包括：提供线路板，将所述气压传感器固设于所述线路板上；
以注塑的方式形成包覆于所述气压传感器的注塑件包括：以注塑的方式形成包覆于所述线路板的注塑件；之后，所述注塑件内形成有卡槽以及连通于所述卡槽的露出孔，所述线路板卡设于所述卡槽内，所述气压传感器露出于所述露出孔，所述露出孔的尺寸小于所述线路板的面积。
本发明内置气压传感器气囊的制作方法进一步改进在于，所述线路板上焊接有信号线，以注塑的方式形成包覆于所述线路板的注塑件之后，所述信号线沿所述注塑件内部延伸而露出于所述注塑件。
本发明内置气压传感器气囊的制作方法的有益效果在于，通过将气压传感器嵌设于注塑件内，并将所述注塑件与气囊本体上的检测孔周边的坯布熔接，从而密封所述检测孔，达到气囊本体密封性能不受破坏，气压传感器被内置在气囊本体的目的，因为气压传感器在设置在气囊本体内部，气压参数的采集非常精确及时，远胜于将气压传感器用普通的连接方式连接在按摩气囊连通的管路中的效果，进而解决了现有的按摩气囊的气压压力检测方法所采集的气压参数不精确等问题。
附图说明
图1为本发明内置气压传感器气囊的正视图。
图2为图1在A-A截面的剖视图。
图3为本发明内置气压传感器气囊中注塑件的正视图。
图4为图3在B-B截面的剖视图。
具体实施方式
为利于对本发明的结构的了解，以下结合附图及实施例进行说明。
请参照图1和图2，图1为本发明内置气压传感器气囊的正视图，图2为图1在A-A截面的剖视图。
如图1和图2所示，本发明提供了一种内置气压传感器气囊，包括：设有检测孔的气囊本体1；以及与所述检测孔周边的气囊本体1的坯布熔接以密封所述检测孔的注塑件2，注塑件2内嵌设有气压传感器3，气压传感器3露出于注塑件2并伸入所述检测孔内。
以下对上述组件进行详细说明。
请参照图3和图4，图3为本发明内置气压传感器气囊中注塑件的正视图，图4为图3在B-B截面的剖视图。如图3和图4所示，设有气压传感器3的芯片固设于线路板4上，注塑件2内设有卡槽以及连通于所述卡槽的露出孔，线路板4卡设于卡槽内，气压传感器3露出于所述露出孔。请参照图2和图4，气压传感器3露出于所述露出孔并伸入所述检测孔内，较佳地，为了避免整个线路板4掉落于气囊本体1内，所述露出孔的尺寸小于所述线路板的面积，进而使得线路板4紧紧卡设于所述卡槽内而不会穿过所述露出孔掉落于气囊本体1内。
请参照图1和图3，较佳地，注塑件2由透明聚氨酯材料注塑而成。注塑件2整体的外形可以是如图1和图3所示的圆形，此时，注塑件2外围形成一个环形熔接边，所述环形熔接边与气囊本体1的坯布热熔接，从而使得注塑件2密封气囊本体1上的所述检测孔。当然，在其它的实施例中，注塑件2整体的外形也可以是矩形、多边形等其它形状，对此，本申请不做具体的限定。
请参照图3和图4，线路板4底部焊接有信号线5，信号线5电连接于固设于线路板4上的气压传感器3芯片，信号线5沿注塑件2内部延伸而露出于注塑件2。在制作注塑件2时，可以是将透明聚氨酯材料以注塑的方式包覆于线路板4，从而形成注塑件2，注塑件2内形成有卡槽以及连通于所述卡槽的露出孔，线路板4卡设于所述卡槽内，气压传感器3露出于所述露出孔，方便接受气囊本体1内部的压力参数，所述露出孔的尺寸小于线路板4的面积，信号线5沿注塑件2内部延伸而露出于注塑件2，信号线5被注塑件2密封，以防止漏气；最后将上述注塑件2的边缘与气囊本体1坯布熔接在一起，气压传感器3及信号线5与注塑件2，像气嘴一样，与气囊本体1融为一体，气压传感器3及线路板4被内置在气囊本体1中，信号线5被引出，达到气囊密封性能不受破坏，气压传感器3被内置的目的。
本发明内置气压传感器气囊的有益效果在于：
通过将气压传感器嵌设于注塑件内，并将所述注塑件与气囊本体上的检测孔周边的坯布熔接，从而密封所述检测孔，达到气囊本体密封性能不受破坏，气压传感器被内置在气囊本体的目的，因为气压传感器在设置在气囊本体内部，气压参数的采集非常精确及时，远胜于将气压传感器用普通的连接方式连接在按摩气囊连通的管路中的效果，进而解决了现有的按摩气囊的气压压力检测方法所采集的气压参数不精确等问题。
本发明还提供了一种上述的内置气压传感器气囊的制作方法，结合图1和图4，本发明包括以下步骤：
S1，提供气压传感器3和线路板4，将气压传感器3固设于线路板4上，线路板4上焊接有信号线5；
S2，以注塑的方式将透明聚氨酯材料包覆于线路板4，从而形成注塑件2，注塑件2内形成有卡槽以及连通于所述卡槽的露出孔，线路板4卡设于所述卡槽内，气压传感器3露出于所述露出孔，所述露出孔的尺寸小于线路板4的面积，信号线5沿注塑件2内部延伸而露出于注塑件2；
S3，提供气囊本体1，在气囊本体1上开设检测孔；
S4，将注塑件2与所述检测孔周边的气囊本体1的坯布进行熔接密封所述检测孔，气压传感器3伸入所述检测孔内。
本发明内置气压传感器气囊的制作方法的有益效果在于：
通过将气压传感器嵌设于注塑件内，并将所述注塑件与气囊本体上的检测孔周边的坯布熔接，从而密封所述检测孔，达到气囊本体密封性能不受破坏，气压传感器被内置在气囊本体的目的，因为气压传感器在设置在气囊本体内部，气压参数的采集非常精确及时，远胜于将气压传感器用普通的连接方式连接在按摩气囊连通的管路中的效果，进而解决了现有的按摩气囊的气压压力检测方法所采集的气压参数不精确等问题。
以上结合附图实施例对本发明进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本发明做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本发明的限定，本发明将以所附权利要求书界定的范围作为保护范围。