一种电池检测产线的制作方法

本发明涉及电池检测的技术领域，具体为一种电池检测产线。

背景技术：

电池检测是电池加工完成后必须要进行的一项产品质量、安全性检测，现有的电池检测通过人工在每个检测工位进行检测，检测产线上人员多，生产效率低、稳定性差，且现有的检测在输送物料的过程中需要同时安装水平向驱动电机、垂直向输送电机，其使得整输送产线的控制结构复杂。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明提供了一种电池检测产线，其将各个检测工位集成于自动化产线上，使得作业人员减少、生产效率高、稳定性好，且其使得物料的输送结构简单、降低了设备成本。

一种电池检测产线，其特征在于：其包括机架，所述机架水平方向自前之后依次设置有产品投入工位、厚度检查工位、电压电阻检查工位、特性检查工位、电极切割工位、电极头尺寸检查工位、称重工位、泄露检查工位，每个工位上安装有各自对应的检测设备，所述称重工位和所述泄露检查工位之间通过输送带连接，所述泄露检查工位的输出端后方设置有排出工位，所述产品投入工位、厚度检查工位、电压电阻检查工位、特性检查工位、电极切割工位、电极头尺寸检查工位所对应的工位外侧分别设置有对应的吸盘组件，每个所述吸盘组件的外侧分别固装于连接横杆，所述连接横杆外接有导向驱动组件，所述称重工位和所述输送带之间的位置设置有导向输送结构，所述导向输送结构包括平移气缸、垂直升降气缸，所述垂直升降气缸的底部活塞杆固装有第二吸盘组件，所述平移气缸用于将待检测电池转运至输送带的入料端，所述泄露检查工位所对应的泄露检查设备输入端自带吸盘。

其进一步特征在于：

所述连接横杆的外侧设置有侧凸导向柱，所述连接横杆的外侧设置有固定仿形块、驱动仿形块，所述固定仿形块通过连接件固装于所述机架的正上方，所述固定仿形块设置有单个工位间隔长度的水平横向导槽，所述水平横向导槽的两端分别设置有向下垂直的第一竖直导槽、第二竖直导槽，所述第一竖直导槽、第二竖直导槽的高度相同，所述第一竖直导槽、水平横向导槽、第二竖直导槽三者组合形成第一固定仿形槽，所述驱动仿形块的底部支承于导向座，所述导向座的底部卡装于直线模组，所述直线模组的运动方向平行于物料的输送方向，所述驱动仿形块上设置有第二驱动仿形槽，所述第二驱动仿形槽包括自下而上第一斜导槽和自上而下第二斜导槽，所述第一斜导槽、第二斜导槽关于最高点的中垂线对称布置，所述侧凸导向柱依次贯穿第一固定仿形槽、第二驱动仿形槽；

所述直线模组驱动驱动仿形块前进时、初始状态下侧凸导向柱处于第一斜导槽的最低点、第一竖直导槽的最低点，之后第一斜导槽带动侧凸导向柱沿着第一竖直导槽垂直上升，直至侧凸导向柱上升至第一竖直导槽的顶端，同时侧凸导导向柱达到第一斜导槽的最高点，此时吸持电池后的对应的吸盘组件被抬升、脱离对应的工位，之后第一斜导槽带动侧凸导向柱沿着水平横向导槽水平移动直至水平横向导槽的末端，此时吸持电池后的对应的吸盘组件被移动至对应的下一工位的正上方，侧凸导向柱处于第二斜导槽的最高点、第二竖直导槽的最高点，之后第二斜导槽带动侧凸导向柱沿着第二竖直导槽垂直下降，直至侧凸导向柱下降至第而竖直导槽的最低端，同时侧凸导导向柱达到第二斜导槽的最低点，此时吸盘组件被下降至对应的工位、吸盘组件放下电池，然后在直线模组的反向驱动下、被反向带会原先的工位，周而复始工作；

所述第一斜导槽的竖直向高度和第一竖直导槽的高度相同，所述第一竖直导槽的竖直高度即为吸盘组件的垂直向移动距离；

所述固定仿形块固装于横向安装板的上端面，所述横向安装板的前后两端分别固装于安装支架的上端，所述安装支架分别固装于所述机架；

两个所述安装支架之间的空间内设置有所述直线模组，使得整个结构布局合理；

所述产品投入工位的前端设置有产品入料结构，所述产品入料结构包括吸料吸盘、水平横向送料气缸、垂直送料气缸，所述吸料吸盘的主体固装于所述水平横向送料气缸的移动块，所述水平横向送料气缸的主体固装于所述垂直送料气缸的移动块，其使得产品可以从前方的工位顺利转运进入电池检测产线。

采用上述技术方案后，产品入料结构将产品从前方的工位搬运至产品投入工位，之后待检测电池通过导向驱动组件所驱动的连接横杆带动对应的吸盘组件输送，被依次送入厚度检查工位、电压电阻检查工位、特性检查工位、电极切割工位、电极头尺寸检查工位、称重工位，其中厚度检查工位完成产品厚度检测的功能，电压电阻检查工位完成产品电压电阻检查的功能，特性检查工位完成电池的特性检查功能，电极切割工位完成对电极的切割，电极头尺寸检查工位完成对电极头尺寸的检查，称重工位完成对电池的称重，产品称重完成后产品被搬送至输送带，输送带上的产品被搬运至泄露检查部工位，完成泄露检查功能的产品被输出至排出工位；综上，其将各个检测工位集成于自动化产线上，使得作业人员减少、生产效率高、稳定性好，且其使得物料的输送结构简单、降低了设备成本。

附图说明

图1为本发明的立体图结构示意图一；

图2为本发明的立体图结构示意图二；

图3为本发明的导向驱动组件的主视图结构示意图；

图中序号所对应的名称如下：

机架1、产品投入工位2、厚度检查工位3、电压电阻检查工位4、特性检查工位5、电极切割工位6、电极头尺寸检查工位7、称重工位8、泄露检查工位9、输送带10、排出工位11、吸盘组件12、连接横杆13、平移气缸14、垂直升降气缸15、第二吸盘组件16、吸盘17、侧凸导向柱18、固定仿形块19、驱动仿形块20、水平横向导槽21、第一竖直导槽22、第二竖直导槽23、第一固定仿形槽24、导向座25、直线模组26、第二驱动仿形槽27、第一斜导槽28、第二斜导槽29、横向安装板30、安装支架31、产品入料结构32、吸料吸盘33、水平横向送料气缸34、垂直送料气缸35。

具体实施方式

一种电池检测产线，见图1、图2：其包括机架1，机架1水平方向自前之后依次设置有产品投入工位2、厚度检查工位3、电压电阻检查工位4、特性检查工位5、电极切割工位6、电极头尺寸检查工位7、称重工位8、泄露检查工位9，每个工位上安装有各自对应的检测设备，称重工位8和泄露检查工位9之间通过输送带10连接，泄露检查工位9的输出端后方设置有排出工位11，产品投入工位2、厚度检查工位3、电压电阻检查工位4、特性检查工位5、电极切割工位6、电极头尺寸检查工位7所对应的工位外侧分别设置有对应的吸盘组件12，每个吸盘组件12的外侧分别固装于连接横杆13，连接横杆13外接有导向驱动组件，称重工位8和输送带10之间的位置设置有导向输送结构，导向输送结构包括平移气缸14、垂直升降气缸15，垂直升降气缸15的底部活塞杆固装有第二吸盘组件16，平移气缸14用于将待检测电池转运至输送带10的入料端，泄露检查工位9所对应的泄露检查设备输入端自带吸盘17。

连接横杆13的外侧设置有侧凸导向柱18，连接横杆13的外侧设置有固定仿形块19、驱动仿形块20，固定仿形块19通过连接件固装于机架1的正上方，固定仿形块19设置有单个工位间隔长度的水平横向导槽21，水平横向导槽21的两端分别设置有向下垂直的第一竖直导槽22、第二竖直导槽23，第一竖直导槽22、第二竖直导槽23的高度相同，第一竖直导槽22、水平横向导槽21、第二竖直导槽23三者组合形成第一固定仿形槽24，驱动仿形块20的底部支承于导向座25，导向座25的底部卡装于直线模组26，直线模组26的运动方向平行于物料的输送方向，驱动仿形块20上设置有第二驱动仿形槽27，第二驱动仿形槽27包括自下而上第一斜导槽28和自上而下第二斜导槽29，第一斜导槽28、第二斜导槽29关于最高点的中垂线对称布置，侧凸导向柱18依次贯穿第一固定仿形槽24、第二驱动仿形槽27；

直线模组26驱动驱动仿形块20前进时、初始状态下侧凸导向柱18处于第一斜导槽28的最低点、第一竖直导槽22的最低点，之后第一斜导槽28带动侧凸导向柱18沿着第一竖直导槽22垂直上升，直至侧凸导向柱18上升至第一竖直导槽22的顶端，同时侧凸导导向柱18达到第一斜导槽28的最高点，此时吸持电池后的对应的吸盘组件12被抬升、脱离对应的工位，之后第一斜导槽28的最高点带动侧凸导向柱18沿着水平横向导槽21水平移动直至水平横向导槽21的末端，此时吸持电池后的对应的吸盘组件12被移动至对应的下一工位的正上方，侧凸导向柱18处于第二斜导槽29的最高点、第二竖直导槽23的最高点，之后第二斜导槽29带动侧凸导向柱18沿着第二竖直导槽23垂直下降，直至侧凸导向柱18下降至第二竖直导槽23的最低端，同时侧凸导导向柱18达到第二斜导槽29的最低点，此时吸盘组件12被下降至对应的工位、吸盘组件12放下电池，然后在直线模组26的反向驱动下、被反向带会原先的工位，周而复始工作；

第一斜导槽28的竖直向高度和第一竖直导槽22的高度相同，第一竖直导槽22的竖直高度即为吸盘组件12的垂直向移动距离；

固定仿形块19固装于横向安装板30的上端面，横向安装板30的前后两端分别固装于安装支架31的上端，安装支架31分别固装于机架1；

两个安装支架31之间的空间内设置有直线模组26，使得整个结构布局合理；

产品投入工位2的前端设置有产品入料结构32，产品入料结构32包括吸料吸盘33、水平横向送料气缸34、垂直送料气缸35，吸料吸盘33的主体固装于水平横向送料气缸34的移动块，水平横向送料气缸34的主体固装于垂直送料气缸35的移动块，其使得产品可以从前方的工位顺利转运进入电池检测产线。

其工作原理如下：产品入料结构将产品从前方的工位搬运至产品投入工位，之后待检测电池通过直线模组26所驱动的连接横杆13带动对应的吸盘组件12输送，被依次送入厚度检查工位3、电压电阻检查工位4、特性检查工位5、电极切割工位6、电极头尺寸检查工位7、称重工位8，其中厚度检查工位3完成产品厚度检测的功能，电压电阻检查工位4完成产品电压电阻检查的功能，特性检查工位5完成电池的特性检查功能，电极切割工位6完成对电极的切割，电极头尺寸检查工位7完成对电极头尺寸的检查，称重工位8完成对电池的称重，产品称重完成后产品通过导向输送结构被搬送至输送带10，输送带10上的产品被搬运至泄露检查部工位9，完成泄露检查功能的产品被输出至排出工位11。

以上对本发明的具体实施例进行了详细说明，但内容仅为本发明创造的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明创造的实施范围。凡依本发明创造申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。