汽车几何特征点视觉三维重建标杆的制作方法

本发明涉及一种交通检测领域的检测设备，更具体的说，它是一种汽车几何特征点视觉三维重建标杆。

背景技术：

为保证汽车的安全行驶，合理快速的检测汽车的超载超限和尺寸改装，进行汽车的各项几何角度的视觉测量是汽车检测领域的主要检测项目之一。目前，对汽车尺寸和角度的测量主要是固定式检测设备，效率低、精度差。采用机器视觉测量技术对汽车几何参数进行非接触检测由于具有快速、准确和高可靠性等特点有望解决以上技术瓶颈。本发明采用一维标杆和弹簧球结构实现激光投线仪的连接，实现了检测系统对汽车形貌的扫描检测。系统结构简单、体积小、便于加工和运输，提高了汽车形貌检测结果的准确度，对汽车工业检测领域的技术进步具有重要意义。

技术实现要素：

本发明针对无法实现汽车形貌柔性检测的问题，提供了一种体积小、结构简单、操作简便、易于安装、成本较低、性能可靠的汽车几何特征点视觉三维重建标杆。汽车几何特征点视觉三维重建标杆由弹簧球结构连接固定了一维标杆和激光投线仪，实现了无轨道的车身形貌检测。

参阅图1至图7，为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案予以实现。本发明所提供的汽车几何特征点视觉三维重建标杆包括有标杆、连接件、激光投线仪、弹簧与钢球。

弹簧放入标杆顶部侧面加工的圆孔，钢球放置在弹簧顶端，标杆的顶部插入连接件底部的矩形槽，钢球的侧面与连接件的半球形槽面接触滑动配合，激光投线仪底部插入连接件顶部的圆形盲孔后旋转90度，激光投线仪底部的两个小圆柱形凸台滑入连接件圆形通孔底部加工的圆形环槽并与圆形环槽面接触紧配合。

技术方案中所述的标杆为细长矩形薄板零件，底部加工为棱锥形，顶部侧面加工一个圆孔，侧面粘贴有一组圆形黑白相间标识。

技术方案中所述的连接件为圆柱形零件，连接件顶部端面沿轴向加工一个带有两个相对键槽的圆形盲孔，圆形通孔底部加工一个圆形环槽，连接件底部加工一个矩形槽，矩形槽的侧面加工两个半球形槽。

技术方案中所述的激光投线仪为圆柱形零件，底部相对加工两个小圆柱形凸台。

技术方案中所述的钢球为圆球形钢制零件。

本发明的有益效果是：

(1)本发明采用由弹簧球结构连接固定了一维标杆和激光投线仪，实现了无轨道的车身形貌检测。由于采用了此种方式，避免了采用导轨等占地较大的设备，扫描的方向可以自由控制，大大减小了设备的体积，提高了设备检测的灵活性。

(2)本发明的主要零件采用标准量具钢进行加工，首先，标准型钢产量大，机械加工工序少，制作简单，生产成本较低；其次，作为测量仪器的重要附件，采用标准型钢具有一定的强度，能够在长期使用中不变形，保证测量的精度，可以满足国家标准对测量精度的要求。

图1是汽车几何特征点视觉三维重建标杆的轴侧图；

图2是汽车几何特征点视觉三维重建标杆的剖视图；

图3是汽车几何特征点视觉三维重建标杆的局部剖视图；

图4是汽车几何特征点视觉三维重建标杆的标杆1的轴侧图；

图5是汽车几何特征点视觉三维重建标杆中连接件2的轴测图；

图6是汽车几何特征点视觉三维重建标杆中连接件2的剖视图；

图7是汽车几何特征点视觉三维重建标杆中激光投线仪3的轴测图；

图中：1.标杆,2.连接件,3.激光投线仪,4.弹簧,5.钢球。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的详细描述:

参阅图1至图7，汽车几何特征点视觉三维重建标杆包括有标杆1、连接件2、激光投线仪3、弹簧4与钢球5。

标杆1为细长矩形薄板零件，底部加工为棱锥形，顶部侧面加工一个圆孔，侧面粘贴有一组圆形黑白相间标识，钢球5为圆球形钢制零件，弹簧4放入标杆1顶部侧面加工的圆孔，钢球5放置在弹簧4顶端，连接件2为圆柱形零件，连接件2顶部端面沿轴向加工一个带有两个相对键槽的圆形盲孔，圆形通孔底部加工一个圆形环槽，连接件2底部加工一个矩形槽，矩形槽的侧面加工两个半球形槽，标杆1的顶部插入连接件2底部的矩形槽钢球5的侧面与连接件2的半球形槽面接触滑动配合，激光投线仪3为圆柱形零件，底部相对加工两个小圆柱形凸台，激光投线仪3底部插入连接件2顶部的圆形盲孔后旋转90度，激光投线仪3底部的两个小圆柱形凸台滑入连接件2圆形通孔底部加工的圆形环槽并与圆形环槽面接触紧配合。

汽车几何特征点视觉三维重建标杆的使用方法：

操作者用手握紧标杆，将汽车形貌检测系统的摄像机放置在待检汽车旁的水平地面上，启动激光投线仪，控制标杆用激光投线仪扫描车身，激光投线仪投射的面激光扫描汽车车体，通过图像处理可以重建汽车形貌。