一种卵形内径测量装置的制作方法

本发明涉及一种测量工具，具体涉及一种卵形内径测量装置。

背景技术：

机械工业里一端为直孔，另一端为卵形的异形内孔管类零件(如图3所示)应用广泛。该类零件对卵形前端收口处直径尺寸要求较严，由于卵形为收口结构，该直径用通用量具无法测量。现需要设计一种专用卵形内径测量装置，通过测量就可以直接判定零件卵形收口处加工直径是否合格。

技术实现要素：

本发明是为了解决现有的异形内孔管类零件中无法测量卵形前端收口处直径是否合格的问题，进而提供了一种卵形内径测量装置。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种卵形内径测量装置，包括测量杆、测量筒、定位套、定位螺母、弹簧片及一对卡爪，所述测量杆包括依次同轴固接的圆台段、第一至第三圆柱段及第一手柄，圆台段的大端与第一圆柱段的一端固接，所述测量筒包括依次同轴固接的第一至第四圆筒段及第二手柄，测量杆穿装在测量筒内，第一圆筒段的径向方向开设有贯通孔，两个卡爪对称穿装在贯通孔内，且两个卡爪相对设置的一端均与圆台段的外圆面接触，每个卡爪的侧壁上均开设有径向盲孔，弹簧片的一端位于盲孔内，另一端通过第一螺钉与第二圆筒段固接，定位套套装在第四圆筒段上，并通过定位螺母与第三圆筒段的一端面紧密接触，第二手柄的侧壁上开设有可视窗口，可视窗口的边缘沿第二手柄的径向方向设置有第一刻线和第二刻线，第三圆柱段位于第二手柄可视窗口的位置设置有第三刻线。

第一圆筒段上贯通孔的中心轴线至第三圆筒段的一端面之间的距离与被测内孔直径处至被测零件直孔处端面之间的距离相同。

第三圆筒段的外圆面与被测零件的内圆面间隙配合，第三圆筒段上其沿中心轴线对称的一部分外圆面加工为平面。

第二圆柱段的直径小于第一圆柱段及第三圆柱段，位于第二圆柱段外的第二圆筒段上设置有第二螺钉，第二螺钉的一端与第二圆柱段的外圆面接触。

每个卡爪包括第四圆柱段及固接在第四圆柱段一端的圆锥段，第四圆柱段的另一端面与圆台段中心轴线之间的角度，与圆台段的母线与圆台段中心轴线之间的角度相等。

第四圆柱段的另一端面与圆台段中心轴线之间的角度为5°，圆锥段的锥度为120°。

一种卵形内径测量装置还包括第三螺钉，定位螺母与第四圆筒段螺纹连接，第三螺钉沿定位螺母径向方向与定位螺母螺纹连接，且第三螺钉的一端与第四圆筒段紧密接触。

所述贯通孔的中心轴线与第一圆筒段的中心轴线相交。

本发明与现有技术相比具有以下效果：

第一刻线为被测直径理论最小值，第二刻线为被测直径理论最大值，当第三刻线位于第一刻线与第二刻线中间时，表示异形内孔管类零件的卵形前端收口处直径在合格范围内，本发明的卵形内径测量装置使用简单、测量效率高、对检验人员技能要求低、节约成本，适于大范围的推广和应用。

附图说明

图1为卵形内径测量装置的主视示意图(局部剖)；

图2为图1的俯视示意图；

图3为本发明的测量零件示意图(剖视)；

图4为测量筒的主剖视示意图；

图5为图4的俯视示意图；

图6为定位套的主剖视示意图；

图7为图6的左视示意图；

图8为定位螺母的主剖视示意图；

图9为弹簧片的主视示意图；

图10为图9的俯视示意图；

图11为可视窗口处的局部放大图。

具体实施方式

具体实施方式一：结合图1～图8说明本实施方式，本实施方式的一种卵形内径测量装置，包括测量杆1、测量筒2、定位套3、定位螺母4、弹簧片5及一对卡爪6，所述测量杆1包括依次同轴固接的圆台段1-1、第一至第三圆柱段及第一手柄1-5，圆台段1-1的大端与第一圆柱段1-2的一端固接，所述测量筒2包括依次同轴固接的第一至第四圆筒段及第二手柄2-5，测量杆1穿装在测量筒2内，第一圆筒段2-1的径向方向开设有贯通孔2-6，两个卡爪6对称穿装在贯通孔2-6内，且两个卡爪6相对设置的一端均与圆台段1-1的外圆面接触，每个卡爪6的侧壁上均开设有径向盲孔2-7，弹簧片5的一端位于盲孔2-7内，另一端通过第一螺钉7与第二圆筒段2-2固接，定位套3套装在第四圆筒段2-4上，并通过定位螺母4与第三圆筒段2-3的一端面紧密接触，第二手柄2-5的侧壁上开设有可视窗口2-8，可视窗口2-8的边缘沿第二手柄2-5的径向方向设置有第一刻线2-5-1和第二刻线2-5-2，第三圆柱段1-4位于第二手柄2-5可视窗口2-8的位置设置有第三刻线1-4-1。

测量杆1与测量筒2之间为间隙配合，一对卡爪6可以根据需要，利用测量杆1的推动作用沿测量杆1的径向方向自由的移动，利用弹簧片5固定卡爪6使其在进行径向移动时不会脱离圆台段1-1的外圆面。

第一刻线2-5-1的位置为被测直径理论最小值所在的位置，第二刻线2-5-2的位置为被测直径理论最大值所在的位置，测量时第三刻线1-4-1位于第一刻线2-5-1与第二刻线2-5-2之间即代表被测卵形内径符合要求，被测零件100为合格品。

第一螺钉7的数量不限，可以为一个也可为多个，贯通孔2-6的中心轴线与第一螺钉7的中心轴线位于同一平面内。

弹簧片5包括相互平行的第一平板和第二平板，以及用于连接第一平板及第二平板的斜板。第一螺钉7可以为M4开槽螺钉，第二螺钉可以为M5开槽紧定螺钉，第三螺钉可以为M6开槽紧定螺钉。

第一至第三刻线1-4-1的刻线宽度及深度均为0.1mm。

具体实施方式二：结合图1～图5说明本实施方式，第一圆筒段2-1上贯通孔2-6的中心轴线至第三圆筒段2-3的一端面之间的距离与被测内孔直径处100-1至被测零件100直孔处端面100-2之间的距离相同。如此设计，在对卵形前端收口处进行直径测量时可以快速的找正测量的位置，只要将装配好的测量装置穿入到被测零件100内，使定位档板与被测零件100直孔处端面100-2紧密接触，此时卡爪6与被测零件100接触的位置即为所需测量的被测内孔直径，对被测零件100的测量快速方便。其它组成与连接关系与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：结合图3说明本实施方式，第三圆筒段2-3的外圆面与被测零件100的内圆面间隙配合，第三圆筒段2-3上其沿中心轴线对称的一部分外圆面加工为平面。如此设计，减小第三圆筒段2-3与被测零件100之间的摩擦。其它组成与连接关系与具体实施方式一或二相同。

具体实施方式四：结合图1和图3说明本实施方式，第二圆柱段1-3的直径小于第一圆柱段1-2及第三圆柱段1-4，位于第二圆柱段1-3外的第二圆筒段2-2上设置有第二螺钉9，第二螺钉9的一端与第二圆柱段1-3的外圆面接触。如此设计，第一圆柱段1-2及第三圆柱段1-4与测量筒2均为间隙配合，其配合面的精度要求较高，第四圆柱段6-1不与测量筒2直接接触，通过第二螺钉9实现对测量杆1在测量筒2内的径向移动范围，第二螺钉9的中心轴线与贯通孔2-6及第一螺钉7的中心轴线位于同一平面内。其它组成与连接关系与具体实施方式三相同。

具体实施方式五：结合图1和图3说明本实施方式，每个卡爪6包括第四圆柱段6-1及固接在第四圆柱段6-1一端的圆锥段6-2，第四圆柱段6-1的另一端面与圆台段1-1中心轴线之间的角度，与圆台段1-1的母线与圆台段1-1中心轴线之间的角度相等。如此设计，在对测量装置进行被测理论最大值刻线及被测理论最小值刻线时，可以自由的调整卡爪6的位置并同时保持卡爪6与圆台段1-1之间的紧密接触。其它组成与连接关系与具体实施方式一、二或四相同。

具体实施方式六：结合图1和图3说明本实施方式，第四圆柱段6-1的另一端面与圆台段1-1中心轴线之间的角度为5°，圆锥段6-2的锥度为120°。其它组成与连接关系与具体实施方式五相同。

具体实施方式七：结合图1～图3说明本实施方式，一种卵形内径测量装置还包括第三螺钉10，定位螺母4与第四圆筒段2-4螺纹连接，第三螺钉10沿定位螺母4径向方向与定位螺母4螺纹连接，且第三螺钉10的一端与第四圆筒段2-4紧密接触。如此设计，通过第三螺钉10实现对定位套3的进一步固定，保证测量的准确性，第三螺钉10与贯通孔2-6、第一螺钉7及第二螺钉9的中心轴线位于同一平面内。其它组成与连接关系与具体实施方式一、二、四或六相同。

具体实施方式八：结合图1、图3～图5说明本实施方式，所述贯通孔2-6的中心轴线与第一圆筒段2-1的中心轴线相交。其它组成与连接关系与具体实施方式七相同。

工作原理：

先将测量杆1穿装在测量筒2内，将一对卡爪6分别装入圆台段1-1两侧的贯通孔2-6内，并通过弹簧片5固定，然后将外径千分尺调到被测直径理论最小值位置，移动测量杆1使其推动卡爪6作径向移动，当两个卡爪6的锥点顶紧外径千分尺的两测量面时，在测量筒2上划第一刻线2-5-1，然后在测量杆1上与第一刻线2-5-1平齐的位置划第三刻线1-4-1，将外径千分尺调到被测直径理论最大值的位置，用同样的方法在测量筒2上划第二刻线2-5-2。

测量时，将卵形内径测量装置穿装在被测零件100内孔中，将定位套3靠紧被测零件100直孔处端面100-2并通过定位螺母4固定，此时第一圆筒段2-1上的贯通孔2-6的中心轴线与被测内孔交汇处即为被测孔直径的位置，推动测量杆1，使卡爪6沿测量杆1径向移动，当两个卡爪6锥面顶点顶住被测内孔处时，观察测量杆1上的第三刻线1-4-1的位置，在测量筒2上的第一刻线2-5-1与第二刻线2-5-2之间即为合格。