本发明涉及一种自动化装置，具体是一种针对电源驱动板进行自动监测的系统和方法。
背景技术：
现有的所有的驱动板生产、测试都是分块作业，需要人工操作，无法进行自动测试。驱动板进行波峰焊以后，需要人工进行目视是否有器件缺失、虚焊、包焊等不良，用人工目视，容易疲劳、漏检等现象。另外，经过补焊工序以后的PCB进行人工测试，效率慢，而且带点操作，危险性比较高。
技术实现要素：
因此，针对上述的问题，本发明提出一种电源驱动板的自动检测系统和检测方法，用于生产线上，对驱动板上的贴片器件以及插件的焊点进行检测、在线比较分析并进行功能测试是否符合技术要求，最后判定该驱动板是否合格，从而实现电源驱动板的自动检测。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是，一种电源驱动板自动检测系统，包括一用于将驱动板的波峰焊接面翻转到器件的贴片面的自动翻板机，一用于对驱动板的的焊点进行拍照的自动光学检查机，一用于对自动光学检查机检查出的缺陷进行位置标识的错误状态标示仪，一用于对电源驱动板进行低压通电测试的静态测试仪，以及一用于对电源驱动板进行功能测试的功能测试仪；
其中，自动翻板机将波峰焊出来的待测驱动板翻转，使贴片面的器件朝上，为自动光学检查机的图像采集做准备；自动光学检查机采集待测驱动板的图像，对该采集的图像进行扫描，并与系统内预先存储的标准图像进行比对，筛选出符合要求的图像；自动光学检查机针对不符合要求的图像所对应的待测驱动板，将该待测驱动板挑拣出来，并通过错误状态标示仪对不符合要求的部位进行标识；静态测试仪针对符合要求的图像所对应的待测驱动板进行低压通电测试，判断器件的极性、参数是否符合要求；功能测试仪对极性、参数判定合格的待测驱动板进行功能测试，并根据功能测试结果来最终判定是否符合性能的要求。
上述模块中，自动翻板机利用自动控制技术，对波峰焊出来的待测驱动板进行翻转到器件的贴片面，便于图像进行采集。
自动光学检查机，至少包括光源、CCD摄像系统、传送装置、，各个待测驱动板有序的排列在传送装置上，光源照射的方向朝向一待测驱动板，用于为CCD摄像系统补光，CCD摄像系统的镜头拍摄该待测驱动板并分析处理，之后传送装置将下一待测驱动板移动到CCD摄像系统的镜头的拍摄位置处。其中，自动光学检查机的图像处理的过程实质上是利用光的反射原理及铜箔、焊锡和PCB基材对光的不同反射能力的特性，利用反射光反射到接收器上，接收器根据反射光信号的强弱产生相应的电信号，经过一系列的信号转化后，设备区分出PCB板面的图形形状，与AOI设备中预存的“标准”PCB板面图形数据库中的图像进行比较，经过分析判断，发现缺陷进行位置贴标，同时生成图像文字，操作者进一步确认或送检修台检修。综上，自动光学检查机采用CCD摄像系统、机电控制及软件控制系统对生产的驱动板进行焊点的检测，利用CCD摄像系统，在特殊设置的光源的协助下，镜头会捕捉到自动光学检查机系统所需要的图像并进行分析处理，然后处理器会将镜头移向下一位置对下一图像进行采集再进行分析处理，通过对图像进行连续的分析处理，来获得较高的检测速度。
一种电源驱动板自动检测方法，包括如下步骤：
步骤1：将波峰焊出来的待测驱动板翻转，使贴片面的器件朝上，为步骤2的图像采集做准备；
步骤2：采集待测驱动板的图像，对该采集的图像进行扫描，并与系统内预先存储的标准图像进行比对，筛选出符合要求的图像；
步骤3：针对符合要求的图像所对应的待测驱动板进行低压通电测试，判断器件的极性、参数是否符合要求；对极性、参数判定合格的待测驱动板进行功能测试，并根据功能测试结果来最终判定是否符合性能的要求；
步骤4：针对不符合要求的图像所对应的待测驱动板，将该待测驱动板挑拣出来，并对不符合要求的部位进行标识；同时，不对其进行功能测试。
本发明采用上述方案，实现一种电源驱动板自动检测系统和方法，不仅可以减少操作员工，提高生产效率，而且对所有的参数都是预先设置的，减少误判率，对产品的质量提高至关重要。
附图说明
图1为本发明的电源驱动板自动检测方法的流程示意图。
具体实施方式
现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。
参见图1，本发明的一种电源驱动板自动检测方法，包括如下步骤：
步骤1：将波峰焊出来的待测驱动板翻转，使贴片面的器件朝上，为步骤2的图像采集做准备；
步骤2：采集待测驱动板的图像，对该采集的图像进行扫描，并与系统内预先存储的标准图像进行比对，筛选出符合要求的图像；
步骤3：针对符合要求的图像所对应的待测驱动板进行低压通电测试，判断器件的极性、参数是否符合要求；对极性、参数判定合格的待测驱动板进行功能测试，并根据功能测试结果来最终判定是否符合性能的要求；
步骤4：针对不符合要求的图像所对应的待测驱动板，将该待测驱动板挑拣出来，并对不符合要求的部位进行标识；同时，不对其进行功能测试。
本发明同时还提供一种电源驱动板自动检测系统，其包括一用于将驱动板的波峰焊接面翻转到器件的贴片面的自动翻板机，一用于对驱动板的的焊点进行拍照的自动光学检查机，一用于对自动光学检查机检查出的缺陷进行位置标识的错误状态标示仪，一用于对电源驱动板进行低压通电测试的静态测试仪，以及一用于对电源驱动板进行功能测试的功能测试仪；
其中，自动翻板机将波峰焊出来的待测驱动板翻转，使贴片面的器件朝上，为自动光学检查机的图像采集做准备；自动光学检查机采集待测驱动板的图像，对该采集的图像进行扫描，并与系统内预先存储的标准图像进行比对，筛选出符合要求的图像；自动光学检查机针对不符合要求的图像所对应的待测驱动板，将该待测驱动板挑拣出来，并通过错误状态标示仪对不符合要求的部位进行标识；静态测试仪针对符合要求的图像所对应的待测驱动板进行低压通电测试，判断器件的极性、参数是否符合要求；功能测试仪对极性、参数判定合格的待测驱动板进行功能测试，并根据功能测试结果来最终判定是否符合性能的要求。
上述模块中，自动翻板机利用自动控制技术，对波峰焊出来的待测驱动板进行翻转到器件的贴片面，便于图像进行采集。
自动光学检查机，至少包括光源、CCD摄像系统、传送装置、，各个待测驱动板有序的排列在传送装置上，光源照射的方向朝向一待测驱动板，用于为CCD摄像系统补光，CCD摄像系统的镜头拍摄该待测驱动板并分析处理，之后传送装置将下一待测驱动板移动到CCD摄像系统的镜头的拍摄位置处。其中，自动光学检查机的图像处理的过程实质上是利用光的反射原理及铜箔、焊锡和PCB基材对光的不同反射能力的特性，利用反射光反射到接收器上，接收器根据反射光信号的强弱产生相应的电信号，经过一系列的信号转化后，设备区分出PCB板面的图形形状，与AOI设备中预存的“标准”PCB板面图形数据库中的图像进行比较，经过分析判断，发现缺陷进行位置贴标，同时生成图像文字，操作者进一步确认或送检修台检修。综上，自动光学检查机采用CCD摄像系统、机电控制及软件控制系统对生产的驱动板进行焊点的检测，利用CCD摄像系统，在特殊设置的光源的协助下，镜头会捕捉到自动光学检查机系统所需要的图像并进行分析处理，然后处理器会将镜头移向下一位置对下一图像进行采集再进行分析处理，通过对图像进行连续的分析处理，来获得较高的检测速度。
静态测试仪对于没有发现缺陷的产品进行低压通电测试，进一步确认驱动的器件焊接完好、器件极性正确，最后采用所需要的电压进行通电测试各项指标是否符合参数设置的要求。本发明不仅可以减少操作员工，提高生产效率，而且对所有的参数都是预先设置的，减少误判率，对产品的质量提高至关重要。
尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。