一种便携式重载型轴重秤的制作方法

本实用新型涉及称重设备技术领域，特别是一种便携式重载型轴重秤。

背景技术：

飞机重量、重心是飞机设计中的重要设计参数，飞机飞行过程中重心必须满足前后限的限制，而且在飞机起飞和降落时，飞机重心精确度将直接影响飞行安全。因此在飞机的制造、改装及大修中都必须对飞机进行称重试验，准确的给出重量、重心等参数；由于飞机具有极大的自重，因此用于飞机称重的设备需要极高的强度，为满足其强度需求，往往采用符合一定强度要求的碳钢材料作为称重主体，造成设备自重较大，运输和安装需要专门的工具，在较为复杂的环境下使用不便。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种方便安装、易于操作的便携式重载型轴重秤。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的便携式重载型轴重秤，包括：拼装式称重板组件和引坡板，所述拼装式称重板组件包括使用时和地面接触的底板、多个称重条板和称重传感器组件；多个称重条板拼装成一与所述底板形状相适配的称重板，所述称重传感器组件设置在所述底板与称重板之间，所述引坡板设于称重板的至少一端，便于将轮子由引坡板引入称重板；将轴重秤分解成多个部件，可大大降低单个部件的重量，易于实现人力搬运，在机械运输设备不便到达的区域便于运输。

进一步，所述称重板为三板式拼装称重板，包括2个边框称重条板和拼装时设于两边框称重条板之间的1个中央称重条板，各边框称重条板的相对内侧边设置多个圆筒状凸台，各圆筒状凸台沿各边框称重条板的一侧凸出设置，中央称重条板的两侧边底端面设置相应凹槽，以使拼装时中央称重条板两侧的凹槽分别与两边框称重条板的凸台相卡接，两边框称重条板对中央称重条板进行支撑；同时有效防止相邻称重条板之间位移，影响称重效果。

进一步，各边框称重条板的相对外侧边设有多个传感器安装台，所述传感器安装台与所述凸台对称设置；所述称重传感器组件的顶端设置在各传感器安装台内和凸台内，以使称重传感器组件均布在称重板和底板之间；边框称重条板与中央称重条板卡接后，边框称重条板与中央称重条板的接缝处设有称重传感器组件，以确保轮子仅处于边框称重条板或中央称重条板时，其重力都可作用在称重传感器组件上。

进一步，所述底板的两侧设置钢丝提手，便于对底板或拼装后的轴重秤进行搬运。

进一步，所述边框称重条板、中央称重条板的顶端设置可转动的U型把手，便于对边框称重条板、中央称重条板进行搬运。

进一步，所述底板的端部顶面设置限位柱，所述引坡板的端部底面设置与限位柱形状相适配的卡槽，便于将引坡板与拼装式称重板组件的底板进行卡接，易于拼装的同时可有效防止使用过程中引坡板与称重板组件分离，影响测量效果。

进一步，所述称重传感器组件包括依次叠置的称重传感器、橡胶垫圈、卡簧和传感器底座，该称重传感器的顶端设置在各传感器安装台内和凸台内且与称重板的底面相接触，该称重传感器的底端经橡胶垫圈和卡簧固定连接在传感器底座上，该传感器底座与底板相接触，以使称重板承压时称重传感器作用进行称重作业。

进一步，所述底板上设置多个与所述传感器底座形状相适配的定位孔，各定位孔的分布位置与称重板上的凸台和传感器安装台的位置相对应，方便传感器底座安装的同时，便于装配时对边框称重条板进行定位，大大节省了装配时间。

进一步，所述引坡板的端部顶面设置倒角部，以使引坡板与底板卡接后倒角部置于底板和称重板之间，称重板对引坡板的端部进行下压，便于进行卡接的同时，将引坡板与底板、称重板之间的间隙进行隐藏，避免使用过程中引坡板移动。

实用新型的技术效果：（1）本实用新型的便携式重载型轴重秤，相对于现有技术，将轴重秤分解成多个部件，可大大降低单个部件的重量，易于实现人力搬运，各组件之间只需简单的卡接配合，大大缩短了组装时间，提升操作效率；（2）边框称重条板和中央称重调板通过凸台和凹槽进行卡接配合，确保轴重秤连接牢固的同时，中央称重条板压在框称重条板上，称重调板的接缝处设置称重传感器组件，可以确保轮子即使仅处于边框称重条板或中央称重条板上时，其重力都可作用在称重传感器组件上，降低了操作难度；（3）底板和引坡板通过限位柱和卡槽卡接配合，易于拼装，可有效防止使用过程中引坡板与底板分离。

附图说明

下面结合说明书附图对本实用新型作进一步详细说明：

图1是本实用新型的立体结构示意图；

图2是本实用新型的爆炸结构示意图；

图3是本实用新型的边框称重条板和称重传感器组件的爆炸结构示意图；

图4是本实用新型的引坡板的立体结构示意图；

图5是图1的A-A向剖视图；

图6是图5中B区域的局部放大图；

图7是图6的中引坡板与称重板的另一种连接结构示意图。

图中：边框称重条板11，中央称重条板12，底板13，U型把手14，凸台15，凹槽16，限位柱17，定位孔18，U型槽19，引坡板2，卡槽21，支撑块22，倒角部23，钢丝提手3，螺钉4，输出接口5，线缆51，称重传感器61，橡胶垫片62，卡簧63，传感器底座64。

具体实施方式

实施例1

如图1至图2所示，本实施例的便携式重载型轴重秤，包括拼装式称重板组件和2个引坡板2，拼装式称重板组件包括使用时和地面接触的底板13、称重传感器组件、由多个称重条板拼装成一与底板形状相适配的称重板，称重板为三板式拼装称重板，包括2个边框称重条板11和拼装时设于两边框称重条板之间的1个中央称重条板12，各边框称重条板11的相对内侧边均匀分布4个的圆筒状凸台15，且各圆筒状凸台15沿各边框称重条板11的一侧凸出设置，中央称重条板12的两侧边底端面设置相应的凹槽16，以使拼装时中央称重条板12两侧的凹槽16分别与两边框称重条板11的凸台15相卡接，各凸台15的顶部设置倒角，便于凹槽16和凸台15进行卡接配合；如图3所示，各边框称重条板11的相对外侧边设有4个传感器安装台，传感器安装台与边框称重条板11相对内侧边的凸台15对称设置，各传感器安装台内和凸台15内设置称重传感器组件，以使16个称重传感器组件均布在称重板和底板13之间，各称重传感器组件包括依次叠置的称重传感器61、橡胶垫圈62、卡簧63和传感器底座64，称重传感器61的顶端设置在凸台15或传感器安装台内且与称重板的底面相接触，称重传感器61的底端经橡胶垫圈62和卡簧63固定连接在传感器底座64上，该传感器底座64与底板13相接触；底板13上设置16个与传感器底座64形状相适配的定位孔18，各定位孔18的分布位置与称重板上的凸台15和传感器安装台的位置相对应，便于装配时对边框称重条板11进行定位，以节省装配时间；边框称重条板11的一侧设置输出接口5，该输出接口5经线缆51与各称重传感器电连接，便于将称重传感器的感应信号输送至外设的控制器；如图7所示，底板13的端部顶面设置限位柱17，引坡板2的端部底面设置与限位柱17形状相适配的卡槽21，便于将引坡板2与底板13进行卡接，2个引坡板2分别设于底板13的两端，用于轮子的上坡和下坡；引坡板2的端部置于底板13边缘的上方，且引坡板2的端部与边框称重条板11、中央称重条板12构成的称重板边缘之间紧配合，以减少两者之间的间隙。

如图4所示，引坡板2的底面设置多个与引坡板2底面平行的支撑块22，确保引坡板2强度的同时，可以减轻引坡板2的重量；底板13的两侧设置钢丝提手3，便于对底板13或拼装后的轴重秤进行搬运；边框称重条板11、中央称重条板12的顶端设置可转动的U型把手14，边框称重条板11、中央称重条板12的顶面设置相应的U型槽19，使得U型把手14抬起时可方便的对边框称重条板11、中央称重条板12进行搬运；无需搬运时，U型把手14可收入U型槽19内；底板13采用耐磨的钢板，以适应较为恶劣的使用环境，限位柱17可采用圆柱钢筋直接焊接在底板13两端；引坡板2和边框称重条板11、中央称重条板12采用密度较小的铝合金板，易于铸造，同时可降低便携式重载型轴重秤的整体重量。

实施例2

本实施例的便携式重载型轴重秤，与实施例1相比存在如下变型，如图5和图6所示，引坡板2的端部顶面设置倒角部23，以使引坡板2与底板13卡接后倒角部23置于底板13和边框称重条板11、中央称重条板12构成的称重板之间，称重板对引坡板2的端部进行下压，便于进行卡接的同时，将引坡板2与底板13、称重板之间的间隙进行隐藏，避免使用过程中引坡板2移动。

上述便携式重载型轴重秤装配时将称重传感器组件封装在凸台15或传感器安装台内，底板13置于地面上，将两边框称重条板11相对内侧面的传感器底座64插入相应的定位孔18内，再将中央称重条板12按照凹槽16与相应凸台15进行卡接，以使中央称重条板12搭接在两边框称重条板11之间，再将2个引坡板2的卡槽21与底板13端部的限位柱17卡接，即可完成拼装；边框称重条板11、中央称重条板12与底板13之间还可以设置多个螺钉4进行固定连接，使得边框称重条板11、中央称重条板12与底板13连成一体，避免边框称重条板11、中央称重条板12与底板13相互之间产生位移，影响测量；边框称重条板11与中央称重条板12卡接后，边框称重条板11与中央称重条板12的接缝处设有称重传感器组件，以确保轮子即使仅处于边框称重条板11或中央称重条板12时，其重力都可作用在称重传感器组件上。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本实用新型的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。