基于固定标识的汽车车轮位姿检测系统的制作方法

本实用新型涉及一种汽车检测领域的检测设备，更具体的说，它是一种基于固定标识的汽车车轮位姿检测系统。

背景技术：

为保证汽车的操纵稳定性，汽车车轮在装配时和汽车车体之间应具有一定的空间相对位置，汽车车轮轮辋的空间位置和形貌是否正确，对汽车的行驶安全性、操纵稳定性和燃油经济性具有重要影响。由于汽车运行时的重要参数如车轮前束、车轮外倾、主销后倾和主销内倾可以通过车轮平面的空间位置得到，并且汽车的轴距差和轴偏角也可以通过轮辋的空间位置得到，因此，基于固定标识的汽车车轮位姿检测系统对汽车非接触检测领域的技术进步具有重要意义。

技术实现要素：

本实用新型针对目前无法检测车轮平面及轮辋的空间位置的现状，提供了一种具有操作简便、性能可靠、结构坚固、通用性强、易于安装、制造成本低、精度高的可满足国家计量、质量监督部门以及生产厂家非接触检测要求的基于固定标识的汽车车轮位姿检测系统。

参阅图1至图6，为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案予以实现。本实用新型所提供的基于固定标识的汽车车轮位姿检测系统包括有固定爪、连接板、卡具、激光器、T型板与底板。

三个螺栓分别穿过三个固定爪的圆形通孔和连接板上的细长通孔与三个螺母螺纹固定连接，三个固定爪的内侧面与待检车轮的轮辋边缘面接触紧配合，激光器放置在连接板细长矩形钢板上，卡具放置在激光器的顶部，两个螺栓穿过卡具两端的通孔与连接板细长矩形钢板上的两个螺纹孔螺纹固定连接，四个螺栓穿过T型板底部矩形钢板的四个圆形通孔与底板的四个螺纹孔螺纹固定连接，底板放置在水平地面上。

技术方案中所述的固定爪为矩形钢板折弯制成，在其底部加工一个圆形通孔。

技术方案中所述的连接板为一个大矩形钢板与一个细长矩形钢板垂直焊接而成的零件，细长矩形钢板上加工有两个螺纹孔，连接板的大矩形钢板上均布各加工三个细长通孔。

技术方案中所述的卡具为两端加工有圆形通孔的Ω型薄板零件。

技术方案中所述的T型板由上部的矩形钢板和底部的矩形钢板垂直焊机而成，上部的矩形钢板外侧均布焊接有一组钢制半球，底部矩形钢板的加工有四个圆形通孔。

技术方案中所述的底板为矩形钢板加工而成，底板加工有四个螺纹孔。

本实用新型的有益效果是：

(1)本实用新型采用固定标识的检测方式，激光器与车轮连接并同步运动，标识固定不动，提高了测量的精度，大大节省了检测的时间。

(2)本实用新型的主要零件采用标准型钢进行加工，首先，标准型钢产量大，机械加工工序少，生产成本较低；其次，作为测量仪器的重要附件，采用标准型钢具有一定的强度，能够在长期使用中不变形，保证测量的精度，可以满足国家标准对测量精度的要求。

附图说明

图1是基于固定标识的汽车车轮位姿检测系统的轴侧图；

图2是基于固定标识的汽车车轮位姿检测系统中固定爪1的轴测图；

图3是基于固定标识的汽车车轮位姿检测系统中连接板2的轴测图；

图4是基于固定标识的汽车车轮位姿检测系统中卡具3的轴测图；

图5是基于固定标识的汽车车轮位姿检测系统中T型板5的轴测图；

图6是基于固定标识的汽车车轮位姿检测系统中底板6的轴测图；

图中：1.固定爪,2.连接板,3.卡具,4.激光器,5.T型板,6.底板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的详细描述:

参阅图1至图6，基于固定标识的汽车车轮位姿检测系统包括有固定爪1、连接板2、卡具3、激光器4、T型板5与底板6。

固定爪1为矩形钢板折弯制成，在其底部加工一个圆形通孔，连接板2为一个大矩形钢板与一个细长矩形钢板垂直焊接而成的零件，细长矩形钢板上加工有两个螺纹孔，连接板2的大矩形钢板上均布各加工三个细长通孔，三个螺栓分别穿过三个固定爪1的圆形通孔和连接板2上的细长通孔与三个螺母螺纹固定连接，三个固定爪1的内侧面与待检车轮的轮辋边缘面接触紧配合，卡具3为两端加工有圆形通孔的Ω型薄板零件，激光器4放置在连接板2细长矩形钢板上，卡具3放置在激光器4的顶部，两个螺栓穿过卡具3两端的通孔与连接板2细长矩形钢板上的两个螺纹孔螺纹固定连接。

T型板5由上部的矩形钢板和底部的矩形钢板垂直焊机而成，上部的矩形钢板外侧均布焊接有一组钢制半球，底部矩形钢板的加工有四个圆形通孔，底板6为矩形钢板加工而成，底板6放置在水平地面上，底板6加工有四个螺纹孔，四个螺栓穿过T型板5底部矩形钢板的四个圆形通孔与底板6的四个螺纹孔螺纹固定连接。

基于固定标识的汽车车轮位姿检测系统的使用方法：

将基于固定标识的汽车车轮位姿检测系统的底板放置在汽车车轮侧面的地面上，将固定爪固定于汽车车轮轮辋上，接通激光器，使汽车前后移动，在车轮的移动过程中，激光器发出的激光也在移动，打在T型板的标识上，根据标识的位置解算汽车车轮的位姿。