电池模块的检测装置的制作方法

本实用新型涉及电动汽车领域，特别涉及一种在制造电动汽车的电池时能够自动对电池模块的电连接结构进行检测的检测装置。

背景技术：

现有电动汽车的电池一般是由多个独立的电池通过批量组合后，经过焊接形成相应的串、并联连接，构成一个提供一定电压的电池模块，将预定数量的电池模块再进行组合安装，通过串、并联的连接，即可形成为不同电动汽车提供指定电压输出的电池包。

电池模块在电池插装完毕后，需要将各电池的正负电极分别与导电片焊接，通常对电连接后的电池状态的检测是通过人工检测的，由人工将相应的导电片接通以确定连接是否正常，这种检测方式效率较低，而且存在人工误差。

技术实现要素：

本实用新型的目的是要提供一种在制造电动汽车的电池时，能够自动对电池模块的电连接结构进行检测的检测装置。

特别地，本实用新型一个实施方式的电池模块的检测装置，检测装置包括：

测试平台；

定位装置，安装在所述测试平台上，包括相对设置的仿形定位立柱和限位柱；所述仿形定位立柱设置有垂直于所述测试平台的定位凸条，所述限位柱有定位板，所述定位凸条和所述定位板分别设置在仿形定位立柱和限位柱相对面上；

电检测装置，包括多根垂直设置在所述测试平台上的铜柱，和通过线缆与所述铜柱连接的检测仪，用于检测电池模块中的电连接性能。

在本实用新型的一个实施方式中，在所述测试平台上还安装有接近传感器，以识别待检测的电池模块是否放置到位。

在本实用新型的一个实施方式中，所述接近传感器安装在所述仿形定位立柱上，所述传感器为红外或光电传感器。

在本实用新型的一个实施方式中，所述测试平台通过支架安装在地面上，所述支架的底部设置有垂直升降所述测试平台的升降装置，所述升降装置包括滑动座和调节座，所述调节座通过螺栓与支架的底部连接，所述滑动座上设置有条形固定槽，所述滑动座通过穿过固定槽的固定螺栓与所述支架固定。

在本实用新型的一个实施方式中，所述测试平台上还安装有支撑待检测的电池模块的多个支座，在所述支座的顶端设置有缓冲垫，各所述铜柱分别安装在各支座的一侧。

在本实用新型的一个实施方式中，在所述测试平台上还安装有识别待检测的电池模块编号的扫码器。

本实用新型一次可以自动检测一块电池模块的电连接结构，通过对多个特定点导电片的信号检测，即可快速确定当前电池模块的整体电连接是否正确，大大提高了检测效率。具体铜柱的数量可以根据待检测的电池模块内电池插装数量确定，检测位置可以设置在电池组与电池组之间的连接点处，从而快速确定是否存在连接错误，同时可确定出问题的电池组位置。

附图说明

图1是本实用新型一个实施方式的电池包生产系统流程图；

图2是本实用新型一个实施方式的电连接检测装置结构示意图；

图3是图2的立体图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型涉及电池模块检测装置的电池包生产系统一般性地包括如下处理过程：

1.先对待使用的电池进行质量检测，剔除不合格电池；

2.准备分别带有孔洞的底板、顶板及导电片，其中孔洞的数量与待安装的电池的数量对应；

3.利用安装装置将电池装入放置有导电片的底板上的孔洞中，在排列好的电池上再扣上预装有导电片的顶板，利用卡扣将底板和顶板固定在一起形成电池模块，电池模块顶面和底面的导电片朝外；

4.将电池模块放置在焊接台上，利用焊接装置对电池模块底板和顶板上孔洞处的导电片与电芯两端进行焊接，以将导电片与电芯电连接；其中，焊接完一个面之后，通过本申请的翻转装置将电池模块翻面，再焊接另一个面；

5.利用组装装置将指定数量的电池模块组装在一起，以构成一个具备一定输出电压的电池模组；

6.将指定数量的电池模组安装到电池箱体中，电连接并配以高压模块、BMS模块等，形成电池箱体的组装；

7.利用灌胶装置对电池箱体内进行自动灌胶；

8.固定上盖后，形成完整电池包。

本实施方式可以完全实现电池从组装到成品的全自动组装、检测步骤，整个过程实现机械自动化作业，既可以提高生产效率，又可以减轻工人劳动强度。

如图2、3所示，本实用新型一个实施方式的电池模块的检测装置100一般性地包括测试平台11、定位装置20和电测量装置30。

测试平台11用于为各检测部件提供安装基础。

该定位装置20安装在测试平台11上表面，包括两根并列的仿形定位立柱21，和与仿形定位立柱21相对设置的限位柱22，待检测的电池模块放置在仿形定位立柱21和限位柱22形成的区域内。为避免电池模块偏移，可以在仿形定位立柱21与限位柱22相对的一面上设置垂直于测试平台的定位凸条211，在限位柱22与仿形定位立柱21相对的一面设置有定位板221。电池模块由上方放入时，其一侧边的凹槽会与定位凸条211卡合，而另一侧边则与定位板221形成平面接触。

该电检测装置30包括多根垂直设置在测试平台11上的铜柱31，和通过线缆与铜柱31连接的检测仪32，各铜柱31的位置分别与待检测的电池模块底部的导电片位置对应。由于电池模块的顶面和底面上分布有多个导电片与各电池电极连接的焊接孔，当电池模块放置在测试平台11上后，各铜柱31会与预定位置处的导电片接触，并通过线缆将电信号传递至检测仪32，检测仪32根据该信号即可确定当前电池模块内的电池连接是否正确。

本实施方式中，一次可以自动检测一块电池模块的电连接结构，通过对多个特定点导电片的信号检测，即可快速确定当前电池模块的整体电连接是否正确，大大提高了检测效率。具体铜柱的数量可以根据待检测的电池模块内电池插装数量确定，检测位置可以设置在电池组与电池组之间的连接点处，从而快速确定是否存在连接错误，同时可确定出问题的电池组位置。

在本实用新型的一个实施方式中，为提高检测效果，可以在测试平台11上安装接近传感器12，该接近传感器12可以分布在测试平台11的指定位置处，以识别待检测的电池模块是否放置到位。根据接近传感器12的信号方便排除因电池模块摆放不到位而导致的检测错误，提高检测结果的精确度。本实施方式中接近传感器12安装有两个，且分别固定在两个仿形定位立柱21上。

在本实用新型的一个实施方式中，测试平台11可通过支架10安装在地面上，为方便检测，可以在支架10的底部设置垂直升降测试平台11的升降装置14，该升降装置14可以包括滑动座141，和垂直拧在支架10底部的调节座15，在滑动座141上设置有条形固定槽142，滑动座141通过穿过固定槽142的固定螺栓与支架10固定；该调节座15包括一根与支架10连接的调节螺栓152，在调节螺栓152接地的一端固定安装有支撑座151。在本实施方式中，支架10有四条支腿，各支腿的底部分别拧有一个调节座15，通过拧动支撑座151，可使调节螺栓152逐渐远离或拧入支架10，依次调节各调节座15，即可升高或降低整个检测平台11。滑动座141主要起辅助支撑的作用，以提高支架10的稳定性。当调节座15调整后，即可松开固定滑动座141的固定螺栓，使滑动座141通过固定槽142调整相对固定螺栓的位置，在稳定后即可再次拧紧固定螺栓将滑动座141固定在当前位置。

为方便铜柱31的安装和检测，在本实用新型的一个实施方式中，可以在测试平台11上安装支撑待检测的电池模块的多个支座13，支座13可以将电池模块支离测试平台11一段距离，从而方便下方的铜柱31安装。为避免电池模块在插装时与支座13产生硬性碰撞，可以在支座13的顶端设置弹性缓冲垫131。进一步地，各铜柱31可以通过由各支座13上延伸出来的安装架安装在各支座13上。

在本实用新型的一个实施方式中，在支架10上还安装有识别待检测的电池模块编号的扫码器40。由于电池模块是成批次的制作，因此每个电池模块都打有编号，通过扫码器40以识别当前电池模块的编码，并与检测仪32的检测信号汇合，从而建立每个电池模块的安全信息。此外，通过扫码器40的扫描信号还可以在当前批次的电池模块故障率较高时进行及时预警。

至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本实用新型的多个示例性实施例，但是，在不脱离本实用新型精神和范围的情况下，仍可根据本实用新型公开的内容直接确定或推导出符合本实用新型原理的许多其他变型或修改。因此，本实用新型的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。