一种紧固件自动检验设备的制作方法

本实用新型属于检验筛分设备领域，尤其是涉及一种自动检具。

背景技术：

现有技术中，紧固件(如图1所示)中的a部分的高度作为重要尺寸，需要严格设计公差进行检验。现有技术中，上述尺寸的检验完全依靠工人借助卡尺或其他检具进行。由于紧固件的加工数量较大，采用人工检验的方式不仅效率较低，也很容易由于工人疲劳造成漏检、错检等情况。

现在市面上虽然有一些通过检测仪或传感器进行自动检验的设备，但由于其结构复杂，使用成本高，并不适用于在车间内对大批量的紧固件进行检验。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种紧固件自动检验设备，以解决现有技术中，对于紧固件上重要尺寸的检验过程自动程度低，检验成本高的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种紧固件自动检验设备，包括运料转盘，其外圆侧壁上设有若干贯穿其上下两端的载物槽；运料转盘的外侧依照其转动方向依次设有第一检测单元、第二检测单元和下料单元；上料单元，其包括一组靠近运料转盘外圆侧壁的导料杆。

进一步，所述第二检测单元与第一检测单元结构相同，包括固定于运料转盘上方的支撑梁，支撑梁与运料转盘之间设有检测板；第一检测单元的检测板的下端面与运料转盘上端面之间的距离为待测尺寸的最大值；第二检测单元的检测板的下端面与运料转盘上端面之间的距离为待测尺寸的最小值。

进一步，包括上支撑板，其下端安装有电机；上支撑板的上方设有转托，转托的下端穿过上支撑板与电机的电机轴传动连接；所述运料转盘通过紧固压块固接于转托的上端。

进一步，所述第二检测单元包括固接于所述上支撑板上端的支撑柱，所述支撑梁的一端与支撑柱固接，另一端伸向所述载物槽的上方；所述支撑梁与检测板之间安装有弹性件，检测板的下端嵌装有若干小钢珠，小钢珠与运料转盘的上端相抵。

进一步，所述支撑梁沿运料转盘旋转方向的后侧壁上通过紧固螺钉固接有调节连扳，且调节连扳螺纹连接有调节螺钉，调节螺钉的尾端与所述检测板的同侧侧壁相抵。

进一步，所述下料单元包括固接于所述上支撑板上端的第二支撑柱，第二支撑柱的上端固接有伸向所述载物槽上方的下料挡块，下料挡块的下端与所述运料转盘的上端相抵。

进一步，所述上支撑板的上端设有第一漏废孔、成品孔和第二漏废孔；第一漏废孔位于所述第一检测单元中的检测板前侧壁的正下方；成品孔位于所述第二检测单元中的检测板前侧壁的正下方；第二漏废孔位于所述下料挡块前侧壁的正下方；上支撑板的下端固接有三个落料滑轨，三个落料滑轨分别与第一漏废孔、成品孔和第二漏废孔相对应。

进一步，所述上料单元包括振动送料盘，震动送料盘的输出通道伸向所述运料转盘；输出通道沿运料转盘转动方向的前侧固定有前垫块，后侧固定有后垫块；所述导料杆包括固接于前垫块上端的前导杆和固接于后垫块上端的后导杆；前导杆和后导杆伸向运料转盘，且后导杆的端部设有沿运料转盘切线方向的外折弯。

进一步，所述导料杆还包括固接于后垫块上端的侧压导杆；侧压导杆位于所述后导杆的后侧，且侧压导杆沿所述运料转盘切线方向，伸向所述载物槽的下方。

进一步，所述上支撑板的下方设有支撑架，支撑架的上端固接有下支撑板，所述振动送料盘安装于下支撑板的上端；下支撑板的上端竖直固接有四个穿过上支撑板的螺杆，每个螺杆螺纹联接有两个螺母，两个螺母分别位于上支撑板的上下两侧。

相对于现有技术，本实用新型所述的紧固件自动检验设备具有以下优势：

本实用新型所述的紧固件自动检验设备，结构简单，检验精确，自动化程度高。通过运料转盘自动带动紧固件进行两步检测，降低了工人的劳动量，也使得本实用新型的结构更加紧凑。通过第一检测单元和第二检测单元，能够快速的对紧固件的a尺寸进行检测，不需要工人手动操作，提高了检验效率，降低了检验成本；且检测精度高，保证得到的成品均满足设计的尺寸公差。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的紧固件的主视图；

图2为本实用新型实施例所述的紧固件自动检验设备的主视图；

图3为图2中I部分的放大图；

图4为本实用新型实施例所述的紧固件自动检验设备的俯视图；

图5为图4中II部分的放大图。

附图标记说明：

1-支撑架；2-下支撑板；3-电机；4-落料滑轨；5-上支撑板；6-转托； 7-紧固压块；8-运料转盘；81-载物槽；9-紧固件；91-柱；92-环槽；10-螺杆；11-振动送料盘；111-输出通道；12-弹性件；13-检测板；131-小钢珠； 14-成品孔；15-调节螺钉；16-调节连扳；17-紧固螺钉；18-支撑柱；19-支撑梁；20-第一漏废孔；21-第一检测单元；22-第二检测单元；23-第二漏废孔；24-下料挡块；25-第二支撑柱；26-前垫块；27-前导杆；28-后导杆； 281-外折弯；29-侧压导杆；30-后垫块。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1-5，本实用新型提出一种紧固件自动检验设备，包括运料转盘8，其外圆侧壁上设有若干贯穿其上下两端的载物槽81；运料转盘8的外侧依照其转动方向依次设有第一检测单元21、第二检测单元22和下料单元；上料单元，其包括一组靠近运料转盘8外圆侧壁的导料杆。

紧固件9包括竖直设置的柱91，柱91的外圆侧壁的上部设有环槽92，本实用新型用于检测环槽92的上侧壁与紧固件9上端之间的距离a。

本实施例中所述前、后均为依照运料转盘8的转动方向。

上述第二检测单元22与第一检测单元21结构相同，包括固定于运料转盘8上方的支撑梁19，支撑梁19与运料转盘8之间设有检测板13；第一检测单元21的检测板13的下端面与运料转盘8上端面之间的距离为待测尺寸的最大值(即a的最大极限尺寸)；第二检测单元22的检测板13的下端面与运料转盘8上端面之间的距离为待测尺寸的最小值(即a的最小极限尺寸) 该结构使得紧固件9随运料转盘8转动，先经过第一检测单元21，先检测待测紧固件9的a尺寸是否小于最大极限尺寸。合格后再经过第二检测单元22，检测其是否大于最小极限尺寸。

包括上支撑板5，其下端安装有电机3；上支撑板5的上方设有转托6，转托6的下端穿过上支撑板5与电机3的电机轴传动连接；上述运料转盘8 通过紧固压块7固接于转托6的上端。

上述第二检测单元22包括固接于上述上支撑板5上端的支撑柱18，上述支撑梁19的一端与支撑柱18固接，另一端伸向上述载物槽81的上方；上述支撑梁19与检测板13之间安装有弹性件12，检测板13的下端嵌装有若干小钢珠131，小钢珠131与运料转盘8的上端相抵。弹性件12为弹簧，其共有两个，沿支撑梁19的延伸方向分布。支撑梁19的下端和检测板13 的上端分别设有用于安装弹性件12的凹槽。

支撑梁19的上端设有一个长圆孔，螺钉穿过长圆孔与支撑柱18的上端螺纹联接。该结构使得支撑梁19不仅能够围绕螺钉旋转，还能沿水平方向移动，方便其与载物槽81的位置进行适应性调节。

弹性件12位于小钢珠131的正上方。小钢珠131的大小和嵌装深度保证了检测板13的下端面与运料转盘8上端面之间的距离。

上述支撑梁19沿运料转盘8旋转方向的后侧壁上通过紧固螺钉17固接有调节连扳16，且调节连扳16螺纹连接有调节螺钉15，调节螺钉15的尾端与上述检测板13的同侧侧壁相抵。旋转调节螺钉15能够对检测板13的水平方向的位置进行调节。调节连扳16安装于后侧壁，才能对检测板13起到支撑作用，不会使其随着旋转的紧固件9移动。

上述下料单元包括固接于上述上支撑板5上端的第二支撑柱25，第二支撑柱25的上端固接有伸向上述载物槽81上方的下料挡块24，下料挡块24 的下端与上述运料转盘8的上端相抵。下料挡块24用于将所有穿过第二检测单元22的紧固件9从载物槽81中拨出。

上述上支撑板5的上端设有第一漏废孔20、成品孔14和第二漏废孔23；第一漏废孔20位于上述第一检测单元21中的检测板13前侧壁的正下方；成品孔14位于上述第二检测单元22中的检测板13前侧壁的正下方；第二漏废孔23位于上述下料挡块24前侧壁的正下方；上支撑板5的下端固接有三个落料滑轨4，三个落料滑轨4分别与第一漏废孔20、成品孔14和第二漏废孔23相对应。

被第一检测单元21的检测板13挡落的紧固件9从第一漏废孔20落下；被第二检测单元22的检测板13挡落的紧固件9从成品孔14落下；被下料挡块24挡落的紧固件9从第二漏废孔23落下。

上述上料单元包括振动送料盘11，震动送料盘11的输出通道111伸向上述运料转盘8；输出通道111沿运料转盘8转动方向的前侧固定有前垫块 26，后侧固定有后垫块30；上述导料杆包括固接于前垫块26上端的前导杆 27和固接于后垫块30上端的后导杆28；前导杆27和后导杆28伸向运料转盘8，且后导杆28的端部设有沿运料转盘8切线方向的外折弯281(如图5 所示)。

输出通道111上的紧固件9逐一进入前导杆27和后导杆28之间，且前导杆27和后导杆28通过环槽92夹持紧固件9。随着运料转盘8的旋转，外折弯281用于将紧固件9送入载物槽81。

上述导料杆还包括固接于后垫块30上端的侧压导杆29；侧压导杆29 位于上述后导杆28的后侧，且侧压导杆29沿上述运料转盘8切线方向，伸向上述载物槽81的下方。侧压导杆29用于将载物槽81内的紧固件9推入载物槽81的深处，避免在运料转盘8转动的过程中，紧固件9从载物槽81 中脱落。

上述上支撑板5的下方设有支撑架1，支撑架1的上端固接有下支撑板 2，上述振动送料盘11安装于下支撑板2的上端；下支撑板2的上端竖直固接有四个穿过上支撑板5的螺杆10，每个螺杆10螺纹联接有两个螺母，两个螺母分别位于上支撑板5的上下两侧。该结构使得上支撑板5的高度可任意调节，使其与振动送料盘11的输出通道111高度相适应。

使用时，紧固件9沿输出通道111向运料转盘8移动，并通过前导杆27 和后导杆28进入运料转盘8上的载物槽81内。

紧固件9先通过第一检测单元21，若紧固件9的a尺寸大于其设计的最大极限尺寸，则紧固件9被第一检测单元21的检测板13挡出载物槽81，落入第一漏废孔20，进行大尺寸废品处理。若紧固件9的a尺寸小于其设计的最大极限尺寸，则会从第一检测单元21的检测板13下方穿过，并进入第二检测单元22。

若紧固件9的a尺寸大于其设计的最小极限尺寸，则紧固件9被第二检测单元22的检测板13挡出载物槽81，落入成品孔14，进行到下一工序。若紧固件9的a尺寸小于其设计的最小极限尺寸，则会从第二检测单元22 的检测板13下方穿过。之后，穿过第二检测单元22的紧固件9被下料挡块 24挡出载物槽81，落入第二漏废孔23，进行小尺寸废品处理。

本实用新型所述的紧固件自动检验设备，结构简单，检验精确，自动化程度高。通过运料转盘8自动带动紧固件9进行两步检测，降低了工人的劳动量，也使得本实用新型的结构更加紧凑。通过第一检测单元21和第二检测单元22，能够快速的对紧固件9的a尺寸进行检测，不需要工人手动操作，提高了检验效率，降低了检验成本；且检测精度高，保证得到的成品均满足设计的尺寸公差。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。