一种叉车制动分泵的疲劳试验台架的制作方法

本发明涉及叉车制动分泵，具体涉及一种叉车制动分泵的疲劳试验台架。

背景技术：

叉车行车制动器作为叉车重要安全部件，其自身的可靠性至关重要。目前，叉车行车制动器主要有干式和湿式两种，其中干式又以蹄片式制动器应用最为普遍。蹄片式制动器带有间隙自调装置，主要由制动分泵、制动蹄、弹簧、间隙调整器和底板等部件组成。其作用原理是：踩下制动踏板时，总泵内的制动液在活塞的作用下，以一定压力通过制动油管送到左右制动器分泵推动分泵的活塞，使其向两侧移动，从而推动制动蹄片压紧制动毂，产生制动作用。

蹄片式行车制动器组成零件较多，实际使用过程中也是故障高发的一个部件，其中制动分泵会发生泄漏、顶杆变形等故障，为考核制动分泵的综合疲劳性能，建立了一个制动分泵疲劳试验台架，通过模拟分泵实际工作受力情况，开展产品生命周期内的疲劳考核，验证分泵的可靠性。本发明详述了该疲劳试验台架的结构和原理，该疲劳试验台架可满足以下测试需求：分泵泄漏情况检测、压力建立值检测、分泵疲劳寿命检测。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种叉车制动分泵的疲劳试验台架，实现对叉车行车制动器中制动总泵与制动分泵双向疲劳考核，验证分泵的可靠性，使其符合车辆要求。

本发明的技术方案如下：

一种叉车制动分泵的疲劳试验台架，包括将液压油分配给制动分泵的制动总泵，所述制动总泵的制动顶杆通过连接轴与执行气缸连接，制动总泵的输油端与制动分泵连接；制动分泵的两端顶杆分别连接一负载总成用于提供负载力。

进一步方案，所述制动总泵和制动分泵分别安装在箱体的顶部，所述制动总泵的输油端依次通过制动软管、制动钢管与制动分泵连接。

更进一步方案，所述箱体是由高箱体和低箱体连接成的台阶状；所述高箱体的一对侧分别开设有油管孔、另一对侧分别开设有三组安装孔；所述制动总泵和执行气缸分别通过固定螺母对称安装在高箱体的安装孔外侧，且制动总泵位于低箱体的正上方；连接制动分泵两端的负载总成分别通过固定螺母对称安装在高箱体的安装孔外侧；所述制动钢管穿过所述油管孔后与制动分泵连接；所述低箱体的顶端口布设有用于卡放制动软管或制动钢管的齿槽。

进一步方案，所述制动总泵的进油端依次通过单向阀、电磁换向阀、电机泵组与液压油箱连接；所述制动总泵的进油端连接有第一压力表，所述制动分泵的进油端连接有用于检测其液压的第二压力表。

更进一步方案，所述单向阀、电磁换向阀、电机泵组均安装在液压油箱的顶端，所述箱体安装在安装架上；所述电磁换向阀的出油端连接有安全阀，与液压油箱连接的进油管、回油管上分别安装有滤清器。

进一步方案，所述负载总成包括间隙配合的导柱和导套，所述导柱的前端通过锁紧螺母对导套的前端进行限位，导柱的后端设有凸台，所述凸台上沿其中轴线开设有用于连接制动分泵的盲孔；所述导套的后端与凸台之间的导柱上套设有负载弹簧。

更进一步方案，所述锁紧螺母为两个，所述导套的后端从内壁到外壁呈台阶状。

本发明将制动总泵和制动分泵架设在箱体3的顶部，并交箱体3设计成高、低箱体两个部分，可分别用于回收制动总泵和制动分泵在试验过程中可能产生的泄漏的液压油。保持了试验台架的清洁，并加以回收利用。且箱体的顶端口布设有用于卡放制动软管或制动钢管的齿槽，避免连接管发生移动而阻碍液压油的流动。

制动总泵的输油端通过制动软管进行过渡后，再使用制动钢管与制动分泵形成连接，增加系统部件安装的柔性度。

负载总成通过间隙配合的导柱和导套及它们这间的负载弹簧，在制动分泵的顶杆推动导柱在导套中运动时，负载弹簧受到的压缩作用供给制动分泵施加一个反作用力，以模拟整车制动过程中制动分泵受到的反作用力。

本发明的制动分泵疲劳试验台架，具备以下优点：被试件制动分泵安装使用方便，测试效率高；测试参数齐全，压力、泄漏情况能准确把握；本装置可实现双向测试，即可同时开展制动总泵与制动分泵的双向疲劳考核。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明中的箱体及其安装件的放大示意图；

图3是本发明中的负载总成的结构示意图；

图4是本发明中的箱体的结构示意图；

图5是本发明的液压原理图。

图中：1-液压油箱，2-安装架，3-箱体，3.1-齿槽，3.2-油管孔，3.3-安装孔，3.4-高箱体，3.5-低箱体；4-执行气缸，5-负载总成，5.1-导柱，5.2-锁紧螺母，5.3-导套，5.4-负载弹簧，5.5-凸台，5.6-盲孔；6-制动分泵，7-第二压力表，8-电机泵组，9-电磁换向阀，10-制动总泵，11-制动软管，12-制动钢管，13-固定螺母，14-连接轴，15-安全阀，16-滤清器，17-第一压力表。

具体实施方式

如图1、2所示，一种叉车制动分泵的疲劳试验台架，包括将液压油分配给制动分泵6的制动总泵10，所述制动总泵10的制动顶杆通过连接轴14与执行气缸4连接，制动总泵10的输油端与制动分泵6连接；制动分泵6的两端顶杆分别连接一负载总成5用于提供负载力。

进一步方案，所述制动总泵10和制动分泵6分别安装在箱体3的顶部，所述制动总泵10的输油端依次通过制动软管11、制动钢管12与制动分泵6连接。

由于试验过程制动总泵10和制动分泵6可能会发生泄漏，因此将它们架设在箱体3的顶部，并在充分考虑相关部件的结构特点后，箱体3设计成高、低箱体两个部分，分别用于回收制动总泵10和制动分泵6在试验过程中可能产生的泄漏油液。

具体如图4所示，箱体3是由高箱体3.4和低箱体3.5连接成的台阶状；所述高箱体3.4的一对侧分别开设有油管孔3.2、另一对侧分别开设有三组安装孔3.3；所述制动总泵10和执行气缸4分别通过固定螺母13对称安装在高箱体3.4的安装孔3.3外侧，且制动总泵10位于低箱体3.5的正上方；连接制动分泵6两端的负载总成5分别通过固定螺母13对称安装在高箱体3.4的安装孔3.3外侧；所述制动钢管12穿过所述油管孔3.2后与制动分泵6连接；所述低箱体3.5的顶端口布设有用于卡放制动软管11或制动钢管12的齿槽3.1，避免对其造成挤压损伤。

如图5所示，制动总泵10的进油端依次通过单向阀、电磁换向阀9、电机泵组8与液压油箱1连接；所述制动总泵10的进油端连接有第一压力表17，所述制动分泵6的进油端连接有用于检测其液压的第二压力表7。

更进一步方案，所述单向阀、电磁换向阀9、电机泵组8均安装在液压油箱1的顶端，所述箱体3安装在安装架2上；所述电磁换向阀9的出油端连接有安全阀15，与液压油箱连接的进油管、回油管上分别安装有滤清器16。

安全阀15用于两级系统压力调定，以满足不同压力等级的制动分泵6的测试需求，而无需临时调节系统压力。制动总泵10用于模拟整车制动工况，另外，液压系统提供的压力油，通过制动总泵10分配到制动分泵6中。第一压力表17用于指示系统的压力建立情况，第二压力表7用于观察制动总泵6在实施制动过程中的压力建立情况，同时用于观察保压过程中的压力降情况，用于定性的判断制动分泵6以及制动总泵10的内泄漏情况。滤清器16用于过滤系统液压油，保证供给的压力油清洁度，防止由于油污染破坏制动总泵10、制动分泵6等液压部件，进而影响检测精度。电机泵组8用于给系统提供压力油，电磁换向阀9用于控制系统压力油流向，实现两级系统压力调定，单向阀作用是防止压力油回流。

进一步方案，如图3所示，负载总成5包括间隙配合的导柱5.1和导套5.3，所述导柱5.1的前端通过锁紧螺母5.2对导套5.3的前端进行限位，导柱5.3的后端设有凸台5.5，所述凸台5.5上沿其中轴线开设有用于连接制动分泵6的盲孔5.6；所述导套5.3的后端与凸台5.5之间的导柱5.1上套设有负载弹簧5.4。在制动分泵6的顶杆推动导柱5.1在导套5.3中运动时，负载弹簧5.4受到的压缩作用供给制动分泵6施加一个反作用力，以模拟整车制动过程中制动分泵6受到的反作用力。

更进一步方案，所述锁紧螺母5.2为两个，达到并紧效果；所述导套5.3的后端从内壁到外壁呈台阶状。

为了模拟整车实际工况，安装两个制动分泵6于箱体3上，每个制动分泵6的两端顶杆分别连接一个负载总成5，负载总成5用于模拟整车制动过程中制动分泵6所受的负载力。制动总泵10的输油端通过制动软管11进行过渡后，再使用制动钢管12与制动分泵6形成连接，增加系统部件安装的柔性度。制动总泵10的制动动作由执行气缸19提供。

本发明的制动分泵的疲劳试验检测台架具体操作过程如下：

1、根据试验需要，将两个被试的制动分泵6的两端分别通过负载总成5安装在箱体3上；

2、将制动总泵10的输油端依次通过制动软管11、制动钢管12与制动分泵6的进油端连接；

3、开启电机泵组8，此时电磁换向阀9无动作，油液通过电磁换向阀9的中位流回液压油箱1；

4、启动电磁换向阀9，此时液压油将通过电磁换向阀9的工作位，依次经单向阀组、节流阀，进入制动总泵10的p口，然后通过其n口流回液压油箱1中；

5、执行气缸4工作，对制动总泵10实施制动动作，液压油将依次经单向阀组、节流阀、从制动总泵10的p口进入，再经制动总泵10的br口进入制动分泵6中，然后通过第一压力表17观察制动压力值，调节系统安全阀15使其达到指定值；同时检查制动总泵10、制动分泵6以及系统各液压管路接头处有无油泄漏情况发生，如有应及时紧固处理，处理后再重复制动动作；通过观察第二压力表7，判断制动分泵6是否达到指定制动压力值，必要的条件下，调节制动总泵10的压力调整机构，确保制动压力满足要求；

6、制动保压3秒钟，执行气缸4回位，释放制动动作，完成一个试验循环；

7、完成指定的一个周期循环试验次数后，执行气缸4实施制动动作，保压1分钟，通过第二压力表7观察制动分泵6一分钟的压降情况，与设定值进行对比，判断制动分泵6是否存在明显内漏，如1分钟的压降值小于设定值，则说明制动分泵6无明显内泄漏，反之则不合格；

8、执行气缸4回位，释放制动动作，完成一个周期试验循环；

9、重复步骤5试验过程，完成指定的周期循环试验，试验过程中如无明显泄漏，制动分泵6压降达标，且未发生制动分泵6顶杆严重变形、断裂等机械失效情况，则判定制动分泵6通过强化试验考核，为合格产品。

以上实施例并非仅限于本发明的保护范围，所有基于本发明的基本思想而进行修改或变动的都属于本发明的保护范围。