自动卸料机构和螺纹检测装置及螺纹检测方法与流程

本发明涉及机械检测设备技术领域，特别涉及一种自动卸料机构。同时，本发明还涉及一种螺纹检测装置以及应用该螺纹检测装置的螺纹检测方法。

背景技术：

螺纹连接是零部件之间连接常用的连接形式，亦可起传递动力和改变运动的作用。作为螺纹螺纹制件，其连接稳定性至关重要，直接影响后期安全生产及应用可靠性，因此，为保障人员、生产安全，需要对螺纹螺纹制件的螺纹是否合格进行检测。

早期的螺纹检测均是人工检测，工人劳动强度大，且长时间检测会导致视觉疲劳，很多缺失螺纹的螺纹制件有可能因此流出。目前的市场上，也有一些检测螺纹的装置，主要包括旋转设置于安装部一侧的螺纹通规，以及相对于螺纹通规，滑动设于安装部另一侧安装螺纹制件的安装装置，其具体使用时，将螺纹制件固定于安装装置上，操作人员用手推动安装装置使螺纹制件靠近螺纹通规，由于螺纹通规旋转，会带动螺纹制件向沿螺纹通规的轴向继续移动，移动至要求尺寸后，控制螺纹通规反转，螺纹制件自动回退，完成一个螺纹制件的螺纹检测过程。

现有的螺纹检测装置虽能能够实现检测螺纹的目的，但是依然不能避免的存在诸多如下的技术问题：

1、由于切削液具有一定的粘度，因此螺纹部位会偶尔附着铁屑，螺纹通规在进行检测过程中可能受损，无法保证螺纹通规的使用寿命。在螺纹的实际加工过程工，切削液的作用一方面是降低螺纹制件加工过程中的螺纹制件和螺纹刀表面的温度，另一方面则是为了将铁屑冲走，因此切削液在螺纹加工过程中必不可少，而现有技术中也没有兼顾降温和完全去除铁屑的加工方法。

2、螺纹制件在上一道工序加工完成后，由于螺纹部位及螺纹制件表面附着切削液，如果长时间放置后，螺纹部位及螺纹制件表面会锈蚀，影响产品的品质。但是，如果按照常规的清洗方法去除切削液，则制件的转运、清洗、晾干或烘干等工序不但延长加工工时、还浪费人力，并且使用清洗剂还导致加工成本增加。

3、螺纹通规在检测螺纹制件时，需要专人手动扶持安装螺纹制件的安装装置，没有安全措施；并且，螺纹制件及其安装装置跟随滑动设于安装部上的滑块移动，滑块与滑轨运动方式为干摩擦，摩擦阻力大，影响螺纹检测的效果。

4、螺纹通规检测螺纹制件时，由于没有对扭矩进行要求，可能导致检测结果不真实；

5、螺纹通规装置设于安装驱动电机的支撑板上，因此螺纹通规伸出过长，且螺纹通规整体刚度不够在其转动过程中存在晃动现象，因此不易实现与产品同轴，影响检测效果；

6、螺纹检测完成后，需要设置专门的操作人员将螺纹制件搬运至下一工序，操作人员劳动强度大，影响工作效率，而且存在搬运及等待等浪费工时的情况。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明旨在提出一种自动卸料机构，以适用于螺纹检测装置卸料。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种自动卸料机构，用于完成制件的自动卸料过程，包括：

安装部；

第一转动驱动装置，固设于所述安装部上；

卡装部，固连于所述第一转动驱动装置的动力输出端、以构成对所述制件的卡装，且所述制件因所述卡装部承接于所述第一转动驱动装置的控制、而可具有相对于所述安装部的正向转动和反向转动；

第一转动件和第二转动件，分别转动设于所述卡装部上，且所述第一转动件一端通过第一弹性装置连接于所述卡装部上；所述第一弹性装置因所述第一转动件的另一端受所述第二转动件一端的制约而具有第一弹性势能，且因所述第二转动件取消对所述第一转动件的制约、而释放所述第一弹性势能、并使所述第一转动件连接有所述第一弹性装置的一端具有向所述制件的转动、以使所述制件从所述卡装部脱离；在所述第二转动件与所述第一转动件抵接的一端与所述卡装部之间设有第二弹性装置；

第三转动件，设于所述第二转动件的另一端且、具有相对于所述第二转动件的单向转动，于所述第三转动件与所述第二转动件之间设有复位机构；

阻挡部，相对于所述安装部固定设置，在所述卡装部带动所述制件相对于所述安装部正向转动时，所述第三转动件抵接所述阻挡部、并在经过所述阻挡部后于所述复位机构作用下自动回位；在所述卡装部带动所述制件相对于所述安装部反向转动时，所述第二转动件因所述第三转动件抵接所述阻挡部、而取消对所述第一转动件的制约、且使所述第二弹性装置集聚第二弹性势能，并在所述第三转动件经过所述阻挡部后释放所述第二弹性势能、而重新构成对所述第一转动件的制约。

进一步的，相对于所述安装部固设有具有安装孔的安装件，所述阻挡部为滑动设于所述安装件上的挡杆；相对于与所述第三转动件抵接的一端，所述挡杆的另一端与设于所述安装孔内的第三弹性装置固连。

相对于现有技术，本发明具有以下优势：

本发明所述的自动卸料机构，由于可带动制件正向转动和反向转动，因此便于通过控制而使安装件具有不同的被加工位置，进而便于设置不同的加工装置对制件进行加工，并且还可在带动制件反向转动过程中实现自动卸料，结构简单，实用性较好。

同时，本发明涉及一种自动螺纹检测装置，包括如上所述的自动卸料机构，还包括：

固定部；

加工部，所述加工部包括相对于所述固定部固定设置的第二转动驱动装置，以及连接于所述第二转动驱动装置的旋转动力输出端的螺纹通规；

所述制件为螺纹制件，所述安装部滑动设于所述固定部上，并可使所述螺纹制件正向转动至螺纹部位中心线与所述螺纹通规轴向中心线重合。

进一步的，相对于所述加工部，于所述固定部的另一端设有第一直线驱动装置，于所述固定部上设有沿所述螺纹通规轴向布置的导轨，所述安装部为滑动设于所述导轨上的滑块，且所述滑块的一端抵接于所述第一直线驱动装置的直线动力输出端，在所述第一直线驱动装置的装置本体与所述滑块之间设有第四弹性装置。

进一步的，所述第二转动驱动装置的旋转动力输出端通过扭矩限制机构与螺纹通规相连，因所述螺纹制件的不合格而无法实现与所述螺纹通规继续旋合时，所述扭矩限制机构对所述第二转动驱动装置输出的旋转动力进行泄力。

进一步的，所述扭矩限制机构包括固设于所述固定部上的支撑架，于所述支撑架上固设有所述第二转动驱动装置，于所述第二转动驱动装置的动力输出端固连有具有安装腔的支撑轴；

相对于所述支撑轴滑动设有第一棘轮，所述第一棘轮包括安装轴以及与所述安装轴固连的第一棘轮部，于所述安装轴上设有长孔，所述第一棘轮通过穿设所述支撑轴径向并穿设所述长孔的螺栓安装于所述支撑轴上，于所述安装轴上套设有第五弹性装置，所述第五弹性装置的两端分别与所述螺栓和所述第一棘轮部抵接相连；

与所述第一棘轮配合设置有第二棘轮，所述第二棘轮包括转动设于所述支撑轴上的安装杆，以及与所述安装杆一端固连的第二棘轮部；所述安装杆的另一端与所述螺纹通规固连，于所述支撑架上还设有套设于所述第一棘轮部和所述第二棘轮部外周的套筒。

进一步的，还包括：

喷吹机构，所述喷吹机构包括固设于所述固定部上的第二直线驱动装置，固连于所述第二直线驱动装置直线动力输出端的收集箱，以及设于所述收集箱内的用于向待检测所述螺纹制件喷吹压缩气体的喷吹部。

进一步的，还包括：

感应控制系统，通过对所述安装部于所述固定部上位置的检测，对所述第二转动驱动装置具有两种控制状态，于检测开始的第一控制状态，控制所述第二转动驱动装置带动所述螺纹通规正向转动而使所述螺纹通规与所述螺纹制件开始旋合；于检测完成后的第二控制状态，控制所述第二转动驱动装置反向转动而使所述螺纹通规与所述螺纹制件逐渐脱离旋合。

进一步的，所述感应控制系统包括固定在所述安装部上的触发装置、间隔设置在所述固定部上的第一感应装置和第二感应装置，所述触发装置触发第二感应装置产生触发信号时，所述感应系统具有第一控制状态；所述触发装置触发所述第一感应装置产生触发信号时，所述感应系统具有第二控制状态。

进一步的，所述感应控制系统对所述第二转动驱动装置具有第三控制状态，于所述螺纹制件与所述螺纹通规完全脱离旋合后，控制所述第二转动驱动装置停止输出动力。

进一步的，沿制件的旋出方向，在所述固定部上设有与所述第二感应装置间隔的第三感应装置，所述触发装置触发所述第三感应装置产生触发信号时，所述感应控制系统具有所述第三控制状态。

进一步的，还包括：

感应控制系统通过设于所述固定部上的第四感应装置感应所述螺纹制件安装于所述固定部上，而控制所述第二直线驱动装置带动所述喷吹部靠近所述螺纹制件，并控制所述喷吹部向所述螺纹制件喷吹压缩气体。

进一步的，于所述固定部上固设有承接从所述卡装部脱离的所述螺纹制件的滑道。

本发明所述的螺纹检测装置，通过采用如上的自动卸料结构，可使螺纹制件具有不同的被加工位置，便于设置不同的加工装置对螺纹制件进行加工，并且采用如上的自动卸料结构，可实现螺纹制件的自动卸料过程，节省人工，降低工人劳动强度，提高工作效率。

本发明还涉及一种螺纹检测方法，包括以下步骤：

a、将螺纹制件安装在卡装部上；

b、由第一转动驱动装置驱动卡装部带动螺纹制件正向旋转至螺纹部位中心线与所述螺纹通规轴向中心线重合；

c、由第一直线驱动装置推动安装部带动螺纹制件靠近螺纹通规，触发装置触发第一感应装置，由感应控制系统控制第二转动驱动装置带动螺纹制件正向转动；

d、由第一直线驱动装置推动安装部带动螺纹制件继续向靠近螺纹通规方向运动2-3mm；

e、旋转的螺纹通规与螺纹制件旋合，并带动螺纹制件继续向螺纹制件方向运动，至触发装置触发第二感应装置，由感应控制系统控制第二转动驱动装置带动螺纹制件反向转动；

f、旋转的螺纹通规与螺纹制件逐渐脱离旋合，螺纹制件在第四弹性装置作用下向远离螺纹通规方向运动，至触发第三感应装置，由感应控制系统控制第二转动驱动装置停止输出动力；

g、由第一转动驱动装置驱动卡装部带动螺纹制件反向旋转，旋转过程中第三转动件抵接阻挡部，第二转动件在第三转动件带动作用下转动并取消对第一转动件的制约，该过程中由第二弹性装置积聚第二弹性势能，由第一弹性装置释放第一弹性势能并带动第一转动件向螺纹制件转动，而使螺纹制件从卡装部脱离；

h、待第三转动件转动经过阻挡部后，由第二弹性装置释放第二弹性势能，第二转动件转动回初始位置并重新构成对第一转动件的制约，而使第一弹性装置积聚第一弹性势能。

进一步的，在步骤a之后步骤b之前有步骤b0，开始运行第一驱动装置带动喷吹部向螺纹部位靠近，并控制喷吹部向螺纹制件喷吹压缩气体。

进一步的，在步骤a之后步骤b0之前有步骤a1，启动感应控制系统，由第四感应装置感应螺纹制件安装于固定部上，并由感应控制系统控制执行步骤b0。

本发明的螺纹检测方法与前述的螺纹检测装置相对于现有技术具有相同的有益效果，在此不再赘述。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例一所述的自动卸料机构未装配第一转动驱动装置和安装部的结构示意图；

图2为图1的左视图；

图3为本发明实施例一所述的自动卸料机构的立体结构示意图；

图4为本发明实施例一所述的第一转动件的结构示意图；

图5为本发明实施例一所述的第二转动件的结构示意图；

图6为本发明实施例一所述的第三转动件的结构示意图；

图7为本发明实施例二所述的螺纹检测装置的结构示意图；

图8为本发明实施例二所述的扭矩协力机构的结构示意图；

图9为图7另一视角且未装配喷吹机构的结构示意图；

附图标记说明：

1-安装部，2-第一转动驱动装置，3-卡装部，301-第一安装板，302-第二安装板，4-螺纹制件，5-第一转动件，6-第二转动件，601-延伸板，602-凹槽，7-第一弹性装置，8-第二弹性装置，9-第三转动件，10-安装件，1001-安装孔，1002-阻挡部，11-第二转动驱动装置，12-支撑架，13-支撑轴，14-第一棘轮，1401-安装轴，1402-第一棘轮部，1403-第五弹性装置，15-第二棘轮，1501-安装杆，1502-第二棘轮部，16-第三弹性装置，17-套筒，18-螺纹通规，19-第一直线驱动装置，20-第四弹性装置，21-第二直线驱动装置，22-收集箱，23-第一感应装置，24-第二感应装置，25-第三感应装置，24-滑道。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

实施例一：

本实施例涉及一种自动卸料机构，用于完成制件的自动卸料过程，主要包括安装部1、第一转动驱动装置2、卡装部3、第一转动件5、第二转动件6、第三转动件9、第一弹性装置7、第二弹性装置8和阻挡部1002，其中：第一转动驱动装置2固设于安装部1上；卡装部3用以构成对制件的安装，其固连于第一转动驱动装置2的动力输出端，制件因卡装部3承接于第一转动驱动装置2的控制、而可具有相对于安装部1的正向转动和反向转动。

第一转动件5和第二转动件6分别转动设于卡装部3上，且第一转动件5一端通过第一弹性装置7连接于卡装部3上；第一弹性装置7因第一转动件3的另一端受第二转动件6一端的制约而具有第一弹性势能，且因第二转动件6取消对第一转动件5的制约、而释放第一弹性势能、并使第一转动件5连接有第一弹性装置7的一端具有向制件的转动、以使制件从卡装部3脱离；在第二转动件6与第一转动件5抵接的一端与卡装部3之间设有第二弹性装置8。

第三转动件9设于第二转动件6的另一端，且具有相对于第二转动件6的单向转动，于第三转动件9与第二转动件6之间设有复位机构；相对于安装部1固设有阻挡部1002，在卡装部3带动制件相对于安装部1正向转动时，第三转动件9抵接阻挡部1002、并在经过阻挡部1002后于复位机构作用下自动回位；在卡装部3带动制件相对于安装部1反向转动时，第二转动件6因第三转动件9抵接阻挡部1002、而取消对第一转动件5的制约、且使第二弹性装置8集聚第二弹性势能，并在第三转动件9经过阻挡部1002后释放第二弹性势能、而重新构成对第一转动件5的制约。

本发明的自动卸料机构，由于可带动制件正向转动和反向转动，因此便于通过控制而使安装件10具有不同的被加工位置，进而便于设置不同的加工装置对制件进行加工，并且还可在带动制件反向转动过程中实现自动卸料，结构简单，实用性较好。

基于以上涉及思想，本实施例的自动卸料机构应用状态下的结构如图1至图3所示，其中，安装部1主要用于为第一驱动装置提供安装基础，其具体结构和形式可根据实际需求设置，如其可为安装板、安装架或下述的滑块；第一转动驱动装置2固设于安装部1上，主要用于驱动卡装部3相对于固定部旋转，如其可为具有转动动力输出端的旋转气缸或电机等。

卡装部3可以根据实际需求设计结构，其安装于第一转动驱动装置2的动力输出端，并可构成对制件的卡装。为了便于对本发明进行详细说明，本实施例中，以制件为螺纹制件4为例进行说明，具体地，在此所述的螺纹制件4为汽车的转向外拉杆，其一端为球销座，另一端的端面形成有螺纹孔，螺纹孔的轴向中心线沿转向外拉杆的长度方向延伸布置。

本实施例中，卡装部3结构如3所示，其由板状件加工而成，包括第一安装板301和第二安装板302，其中，为了便于加工和布置，第一安装板301的横截面大致呈L形，其一弯折端固设于第一转动驱动装置2的动力输出端上，如其可通过螺栓连接，其另一弯折端与第二安装板302固连，在此两者之间也为螺栓连接。在第二安装板302上设有卡槽，用于构成对螺纹制件4的卡装。如图3所示的状态，绕中心点a逆时针旋转为正向旋转，顺时针旋转为反向旋转。

第一转动件5的结构结合图4所示，其通过中心部位的通孔转动设于第二安装板302上，两端反向弯折，第一转动件5的一端连接第一弹性装置7，第一弹性装置7的另一端连接于第二安装板302上，第一转动件5的另一端与第二转动件6抵接相连，并且，在第二转动件6的制约下，在此，第一弹性装置7为集聚有弹性势能的弹簧。

第二转动件6的结构结合图5所示，其通过中心部位的通孔转动设于第二安装板302上，在第二转动件6的一端设有延伸板601，延伸板601用于构成对第一安装件10的制约。并且，在延伸板601与第二安装板302之间连接有第二弹性装置，第二弹性装置也集聚有弹性势能，并且，由于第二弹性装置8的设置，可使延伸板601构成对第一转动件5的制约，而使第一弹性装置7集聚有弹性势能，该结构中，第二弹性装置8也为集聚有弹性势能的弹簧。

此外，在第二转动件6的另一端设有凹槽602，于凹槽602处转动设有第三转动件9，第三转动件9的结构可结合图6所示，在第三转动件9和第二转动件6之间设有复位机构，本实例中，复位机构为连接于第三转动件9和第二转动件6之间的扭簧。由于将第三转动件9设于凹槽602处并设置有扭簧，使得在外力拨动第三转动件9相对于第二转动件6正向旋转时，第二转动件6仍可构成对第一转动的制约，并且取消外力后，第三转动件9可自动回位。该结构中，除了可将复位机构设为扭簧，还可设为其他结构，比如在第三转动件9与安装部1之间设置弹簧。

而在施加外力拨动第三转动件9相对于第二转动件6反向旋转时，由于第三转动件9设于凹槽602处，此时第二转动件6在第三转动件9的作用力下，绕其中心部位的旋转轴转动，该过程中，延伸板601逐渐取消对第一转动件5的制约，第一弹性装置7的弹性势能释放，使得第一转动件5可绕其自身中心部位的旋转轴转动，并敲击螺纹制件4，而使螺纹制件4从卡装部3脱离；与此同时，第二弹性装置8逐渐集聚更多的弹性势能，在取消外力后，第二弹性装置8增加的弹性势能释放，第二转动件6回位，并且延伸板601重新构成对第一转动件5的制约，第一弹性装置7也重新集聚弹性势能。

以上结构中，除了可在第二转动6上设置凹槽602限制第三转动件9单向转动，还可在第三转动件9上设置挡杆以构成第三转动件9具有相对于第二转动件6单向转动的结构。

为了便于对第三转动件9施加外力，相对于安装部1固设有具有安装孔1001的安装件10，于安装孔1001内的第三弹性装置16，在此，第三弹性装置16优选为弹簧，阻挡部1002优选为滑动设于安装件10上的挡杆，挡杆一端用于在第三转动件9转动过程中与第三转动件9抵接，挡杆的另一端与弹簧固连。如此可降低第三转动件9与挡杆抵接过程中的相互作用力，延长使用寿命。该结构中，安装件10相对于安装部1固定设置即可，如可将安装件10固设于安装部1上。

实施例二：

本实施例涉及一种螺纹检测装置，包括如实施例一的自动卸料机构，还包括固定部和加工部，其中：固定部可为机架或其他结构，主要为其他零部件提供安装基础，实施例一自动卸料机构中的安装部1为相对于固定部滑动设置的滑块，加工部包括相对于固定部固定设置的第二转动驱动装置11，以及连接于第二转动驱动装置11的旋转动力输出端的螺纹通规18；在第一转动驱动装置2作用下，可使螺纹制件4正向转动至螺纹部位中心线与螺纹通规18轴向中心线重合。

第二转动驱动装置11为具有转动动力输出端的结构，本实施例中，第二转动驱动装置11优选为电机，于第二转动驱动装置11的旋转动力输出端通过扭矩限制机构与螺纹通规18相连，因螺纹制件4的不合格而无法实现与螺纹通规18继续旋合时，扭矩限制机构对第二转动驱动装置11输出的旋转动力进行泄力。

具体地，扭矩限制机构包括固设于固定部上的支撑架12，为了便于安装，支撑架12包括对称设置且横截面呈“L”形的两块安装板，在远离第一转动驱动装置2的安装板上固设有第二转动驱动装置11，于第二转动驱动装置11的动力输出端固连接有中间具有安装腔的支撑轴13，本实施例中，为了减小支撑轴13的转动阻力，于支撑轴13和支撑架12间安装有轴承。

相对于支撑轴13滑动设有第一棘轮14，具体地，第一棘轮14包括安装轴1401，以及与安装轴1401固连的第一棘轮部1402，于安装轴1401上设有长孔，第一棘轮14通过穿设支撑轴13径向并穿设长孔的螺栓安装于支撑轴13上，于安装轴1401上套设有第五弹性装置1403，本实施例中，第五弹性装置1403优选为弹簧，弹簧的两端分别与螺栓和第一棘轮部1402抵接相连。

与第一棘轮14配合设置有第二棘轮15，第二棘轮15包括转动设于支撑轴13上的安装杆1501，以及与安装杆1501一端固连的第二棘轮部1502，第二棘轮部1502和第一棘轮部1402啮合相连，安装杆1501的另一端设有安装通孔，螺纹通规18的安装轴1401通过穿设于安装杆1501上的螺钉固连于安装轴1401上，而安装轴1401相对于支撑架12转动设置，于安装轴1401和支撑架12之间也设有轴承，以可减小安装轴1401转动过程中的阻力。此外，于支撑架12上还设有套设于第一棘轮部1402和第二棘轮部1502外周的套筒17，套筒17具体固设于支撑架12上。

上述结构的设置，使得在第二驱动装置驱动支撑轴13旋转的过程中，支撑轴13带动第一棘轮14同步转动，由于第一棘轮14和第二棘轮15啮合相连，因此第二棘轮15可随同第一棘轮14转动，该过程中，第二棘轮15同时带动螺纹通规18转动，当螺纹制件4不合格导致的螺纹通规18与螺纹制件4无法继续旋合时，第一棘轮14和第二棘轮15两者发生相对转动，两者相对转动过程中，第一棘轮14和第二棘轮15脱离啮合而无法继续传递动力，从而可对螺纹通规18形成有效保护，并且第一棘轮14压缩第五弹性装置1403，在螺纹制件4与螺纹通规18的相互作用力撤销后，第五弹性装置1403可使第一棘轮14回位并重新与第二棘轮15形成啮合。

相对于加工部，于固定部的另一端设有第一直线驱动装置19，第一直线驱动装置19为具有直线动力输出端的结构，如其可为直线电机、推力气缸、液压缸等，本实施例中，第一直线驱动装置19优选为推力气缸。

在固定部上设有沿螺纹通规18轴向布置的导轨，安装部1为滑动设于导轨上的滑块，为了降低导轨与滑块之间的摩擦阻力，可在导轨与滑块之间设置滚珠、滚轮等结构，也即使导轨与滑块之间形成滚动摩擦的结构，以提高本螺纹检测装置的检测效果。

具体地，滑块的一端抵接于第一直线驱动装置19的直线动力输出端，在第一直线驱动装置19的装置本体与滑块之间设有第四弹性装置20，在此，第四弹性装置20优选为弹簧。

上述结构在使用过程中，第一直线驱动装置19可驱动安装部1带动螺纹制件4向螺纹通规18靠近，由于两者之间不可能完全同轴，在螺纹制件4与螺纹通规18接触后，第一直线驱动装置19推动滑块继续前进2-3mm，在滑块继续前进的过程中，第五弹性装置1403受到压缩，并且第五弹性装置1403积聚的弹性势能可促进螺纹制件4与螺纹通规18继续旋合，当螺纹制件4与螺纹通规18旋合后，第二转动驱动装置11带动螺纹通规18旋转便可促使螺纹制件4继续向螺纹通规18方向运动，与此同时，第一直线驱动装置19的直线动力输出端可收回。

为了清理上序螺纹加工过程中残留于螺纹制件4表面的切削液和杂物，本螺纹检测装置还包括喷吹机构。具体地，喷吹机构设于螺纹制件4安装的初始位置，其包括固设于固定部上的第二直线驱动装置21，固连于第二直线驱动装置21直线动力输出端的收集箱22，以及设于收集箱22内的用于向待检测螺纹制件4喷吹压缩气体的喷吹部，喷吹部可为现有技术中的喷枪，喷枪与压缩气体供应装置或压缩气体发生装置相连接。

在将螺纹制件4安装于安装部1后，第二直线驱动装置21可带动收集箱22、喷吹部等部件向螺纹制件4靠近，启动喷枪便可向螺纹制件4喷吹压缩气体，喷吹若干时间后，比如喷吹2-3S，螺纹制件4表面残留的切削液和杂物便被喷吹至收集箱22内。

为了便于控制，本螺纹检测装置还包括感应控制系统，通过对安装部1于固定部上位置的检测，对第二转动驱动装置11具有两种控制状态，于检测开始的第一控制状态，控制第二转动驱动装置11带动螺纹通规18正向转动而使螺纹通规18与螺纹制件4开始旋合；于检测完成后的第二控制状态，控制第二转动驱动装置11反向转动而使螺纹通规18与螺纹制件4逐渐脱离旋合。

具体地，感应控制系统包括固定在安装部1上图中未示出的触发装置、间隔设置在固定部上的第一感应装置23和第二感应装置24，触发装置触发第二感应装置24产生触发信号时，感应系统具有第一控制状态，也即在第一直线驱动装置19推动安装部1带动螺纹制件向螺纹通规靠近的过程中，位于安装部1上的触发装置会触发第一感应装置23；触发装置触发第一感应装置23产生触发信号时，感应系统具有第二控制状态，也即螺纹检测完成后，感应控制系统向第二转动驱动装置11发出控制信号，控制螺纹通规18反向转动。该结构中，触发装置，第一感应装置23和第二感应装置24可为现有技术中的结构。

此外，感应控制系统对第二转动驱动装置11具有第三控制状态，于螺纹制件4与螺纹通规18完全脱离旋合后，控制第二转动驱动装置11停止输出动力。具体地，沿制件的旋出方向，在固定部上设有与第二感应装置24间隔的第三感应装置25，触发装置触发第三感应装置25产生触发信号时，感应控制系统具有第三控制状态，此处需要说明的是，由于设有第四弹性装置20，因此在螺纹制件4与螺纹通规18脱离旋合后，第四弹性装置20会带动安装部1回到初始位置，并且安装部1回位后，触发装置会触发第三感应装置25，从而使第二转动驱动装置11停止输出动力。该结构中，第三感应装置25也可为现有技术中的结构。

另外，为了方便操作，感应控制系统还可实现对喷吹部的控制，通过设于固定部上的第四感应装置感应螺纹制件4安装于固定部上，而控制第二直线驱动装置21带动喷吹部靠近螺纹制件4，并控制喷吹部向螺纹制件4喷吹压缩气体。该结构中，第四感应装置也可为现有技术中的结构。

为了便于将检测完成后的螺纹制件4运送至下一工序，于固定部上固设有承接从卡装部3脱离的螺纹制件4的滑道24，滑道24可由板状件拼焊而成，其具体结构和安装位置可根据实际需求设定。

本发明的螺纹检测装置，通过采用实施例一的自动卸料结构，可使螺纹制件4具有不同的被加工位置，便于设置不同的加工装置对螺纹制件4进行加工，并且采用如实施例一的自动卸料结构，可实现螺纹制件4的自动卸料过程，节省人工，降低工人劳动强度，提高工作效率。

此外，本发明的螺纹检测装置，第一转动驱动装置2、第二转动驱动装置11、第一直线驱动装置19、第二直线驱动装置21相互配合，并控制相关部件有序运动，从而使得本螺纹检测装置具有较准的检测精度、较高的检测效率、较长的使用寿命，并且检测后的螺纹制件4具有较好的质量，不易生锈，具有较好的实用性。

同时，本实施例还涉及一种螺纹检测方法，包括以下步骤：

a、将螺纹制件4安装在卡装部3上；

a1、启动感应控制系统，由第四感应装置感应螺纹制件4安装于固定部上，并由感应控制系统控制执行步骤b0；设置该步骤是为了方便操作上述螺纹检测装置，当然也可省略本步骤，而由感应控制系统控制直接进行步骤b0；

b0、开始运行第一驱动装置带动喷吹部向螺纹部位靠近，并控制喷吹部向螺纹制件4喷吹压缩气体。设置该步骤，是为了清理上序残留于螺纹制件4表面的切削液和杂物，以进一步提高加工效率，当然，该步骤还可由其他设备完成或人工清洗。

b、由第一转动驱动装置2驱动卡装部3带动螺纹制件4正向旋转至螺纹部位中心线与螺纹通规18轴向中心线重合；

c、由第一直线驱动装置19推动安装部1带动螺纹制件4靠近螺纹通规18，触发装置触发第一感应装置23，由感应控制系统控制第二转动驱动装置11带动螺纹制件4正向转动；

d、由第一直线驱动装置19推动安装部1带动螺纹制件4继续向靠近螺纹通规18方向运动2-3mm；该步骤中，2-3mm为优选数值，其当然还可为其他数值；

e、旋转的螺纹通规18与螺纹制件4旋合，并带动螺纹制件4继续向螺纹制件4方向运动，至触发装置触发第二感应装置24，由感应控制系统控制第二转动驱动装置11带动螺纹制件4反向转动；

f、旋转的螺纹通规18与螺纹制件4逐渐脱离旋合，螺纹制件4在第四弹性装置20作用下向远离螺纹通规18方向运动，至触发第三感应装置25，由感应控制系统控制第二转动驱动装置11停止输出动力；

g、由第一转动驱动装置2驱动卡装部3带动螺纹制件4反向旋转，旋转过程中第三转动件9抵接阻挡部1002，第二转动件6在第三转动件9带动作用下转动并取消对第一转动件5的制约，该过程中由第二弹性装置8积聚第二弹性势能，由第一弹性装置7释放第一弹性势能并带动第一转动件5向螺纹制件4转动，而使螺纹制件4从卡装部3脱离；

h、待第三转动件9转动经过阻挡部1002后，由第二弹性装置8释放第二弹性势能，第二转动件6转动回初始位置并重新构成对第一转动件5的制约，而使第一弹性装置7积聚第一弹性势能。

本发明的螺纹检测方法与前述的螺纹检测装置相对于现有技术具有相同的有益效果，在此不再赘述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。