一种井口腐蚀监测结构及具有该结构的试气试采装置的制作方法

本实用新型涉及一种井口腐蚀监测结构及具有该结构的试气试采装置。

背景技术：

在开发油田的过程中，井腐蚀一直是油田开采面临的一个重大问题，尤其是对于含硫化氢的气井的开采，硫化氢在空气中硫化氢含量超过 150mg/m³会给现场员工的人身安全带来不可逆的危害，还会对管线、设备造成氢脆腐蚀。目前，对于非常规的含硫化氢气井的试气试采作业尚无相关的标准规范，尤其是在设备的安全防范、紧急防护措施等方面，试气试采的测试流程有待完善。同时常规试气试采流程中缺乏对硫化氢的腐蚀情况的监测方法。

现有技术中采用挂片腐蚀检测法对气田井下管道进行腐蚀监测，而挂片腐蚀监测是将挂片悬挂在腐蚀监测装置上，将腐蚀监测装置放入井下，通过失重法对挂片进行监测，达到掌握井内管材的腐蚀程度的目的。失重法一般是通过试井钢丝作业，将挂片装置连接在悬挂器上，这类监测方式的挂片需要加工挂孔，破坏挂孔周围的金属结构，扰乱检测介质在挂片处的流动；而且矩形挂片、弧形挂片与气体接触只能通过在连接装置侧面设置窗口或者在连接装置的底部开孔，使得挂片与检测介质接触有限，也会形成一定的节流、扰流现象；矩形挂片再连接装置套筒内，需要加装上、下结缘卡定装置，不易拆取出拆卸；悬挂钢丝容易出现腐蚀断裂的风险。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种井口腐蚀监测结构，以解决现有技术中的挂片在井下放置时施工不便、工艺复杂的问题；本实用新型的目的还在于提供一种及具有该井口腐蚀监测结构的试气试采装置。

为实现上述目的，本实用新型一种井口腐蚀监测结构的第一种技术方案是：一种井口腐蚀监测结构，包括腐蚀挂片，还包括用于连接在位于井口上的管道中的油管短节，油管短节的内壁上沿轴向延伸设置有供腐蚀挂片的边沿导向插入而将腐蚀挂片限位的卡槽。

本实用新型一种井口腐蚀监测结构的第二种技术方案是：在本实用新型一种井口腐蚀监测结构的第一种技术方案的基础上，卡槽两个为一组，所述油管短节内设置有至少一组卡槽，每一组的两个卡槽的开口相对设置，所述腐蚀挂片的相对的两侧边沿卡设在同一组的两个卡槽中。

本实用新型一种井口腐蚀监测结构的第三种技术方案是：在本实用新型一种井口腐蚀监测结构的第二种技术方案的基础上，同一组卡槽内间隔设置有至少两个腐蚀挂片，至少两个所述的腐蚀挂片通过夹持结构固定为一体而构成腐蚀挂片组。

本实用新型一种井口腐蚀监测结构的第四种技术方案是：在本实用新型一种井口腐蚀监测结构的第三种技术方案的基础上，夹持结构为分别夹设在腐蚀挂片组的相对两侧的边沿上的两个夹持片，所述夹持片可固定在对应的卡槽内以实现腐蚀挂片在卡槽内的固定。

本实用新型一种井口腐蚀监测结构的第五种技术方案是：在本实用新型一种井口腐蚀监测结构的第三或第四种技术方案的基础上，相邻的两个腐蚀挂片之间设置有绝缘垫片。

本实用新型一种井口腐蚀监测结构的第六种技术方案是：在本实用新型一种井口腐蚀监测结构的第一、第二、第三或第四种技术方案的基础上，卡槽为贯通油管短节的通槽，油管短节的两端分别设置有用于与对应的管柱连接的法兰结构。

本实用新型的试气试采装置的第一种技术方案是：试气试采装置，包括设置在井口上的采气树、试气管线以及设置在采气树与试气管线之间的井口腐蚀监测结构，井口腐蚀监测结构包括腐蚀挂片，监测结构还包括连接在采气树与试气管线之间的油管短节，所述油管短节的内壁上沿轴向延伸设置有供腐蚀挂片的边沿导向插入而将腐蚀挂片限位的卡槽，所述腐蚀挂片在油管短节内还被轴向限位。

本实用新型试气试采装置的第二种技术方案是：在本实用新型试气试采装置的第一种技术方案的基础上，卡槽两个为一组，所述油管短节内设置有至少一组卡槽，每一组的两个卡槽的开口相对设置，所述腐蚀挂片的相对的两侧边沿卡设在同一组的两个卡槽中。

本实用新型试气试采装置的第三种技术方案是：在本实用新型试气试采装置的第二种技术方案的基础上，同一组卡槽内间隔设置有至少两个腐蚀挂片，至少两个所述的腐蚀挂片通过夹持结构固定为一体而构成腐蚀挂片组。

本实用新型试气试采装置的第四种技术方案是：在本实用新型试气试采装置的第三种技术方案的基础上，夹持结构为夹设在腐蚀挂片组的相对两侧的边沿上的两个夹持片，所述夹持片可固定在对应的卡槽内以实现腐蚀挂片在卡槽内的固定。

本实用新型试气试采装置的第五种技术方案是：在本实用新型试气试采装置的第三种或第四种技术方案的基础上，相邻的两个腐蚀挂片之间设置有缘垫片。

本实用新型试气试采装置的第六种技术方案是：在本实用新型试气试采装置的第一、第二、第三或第四种技术方案的基础上，卡槽为贯通油管短节的通槽，所述采气树与油管短节、试气管线与油管短节之间均通过法兰连接结构连接，所述腐蚀挂片的轴向限位通过设置在油管短节两侧的管线上的法兰结构的连接端面对腐蚀挂片的挡止实现。

本实用新型的有益效果是：相比于现有技术，本实用新型所涉及的井口腐蚀监测结构，包括腐蚀挂片，还包括用于连接在位于井口上的管道中的油管短节，油管短节的内壁上沿轴向延伸设置有供腐蚀挂片的边沿导向插入而将腐蚀挂片周向限位的卡槽，所述腐蚀挂片在油管短节内被轴向限位，由此可将腐蚀挂片设置在地面上的油管短节内，在需要对管道内的硫化氢气体进行监测时，仅仅需要将腐蚀挂片放入卡槽内，并将油管短节连接在管道中，即可实现监测操作，同时完全杜绝对了悬挂钢丝腐蚀断裂的风险，大大提高腐蚀挂片监测的安全性和可靠性，拆卸时，由于油管短接很短，可直接手工取出，操作比较简单。

附图说明

图1为本实用新型试气试采装置的一个实施例结构示意图；

图2为图1中的井口腐蚀监测结构的结构示意图；

图3为图2中的腐蚀挂片组件结构示意图；

图4为本实用新型试气试采装置的第二个实施例中井口腐蚀监测结构的结构示意图；

图5为本实用新型试气试采装置的第三个实施例中井口腐蚀监测结构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明。

本实用新型的试气试采装置的一个实施例，如图1至图3所示，该试气试采装置包括设置在井口的采气树3和试气管线2，所述采气树3与试气管线2之间设置有井口腐蚀监测结构1，用于监测管道内的硫化氢气体的腐蚀情况。

井口腐蚀监测结构1包括连接在采气树3与试气管线2之间并横置在地面上的油管短节11，其中采气树3和试气管线2与油管短节11的内径一致，油管短节11的两端均设置有分别用于与采气树和试气管线对应连接的法兰连接结构13，油管短节11的内壁上沿中心轴线对称设置的两个卡槽14，两个卡槽14的开口方向相对，延伸方向沿油管短节11的轴线方向，且卡槽14为贯通油管短节的轴向两端面的通槽。

在油管短节11的卡槽中卡设有腐蚀挂片组件4，对管道内的硫化氢气体进行监测时，仅仅需要将腐蚀挂片组件4的相对两侧边沿分别放入对应的卡槽内14，并将油管短节11连接在管道中，即可实现监测操作，同时完全杜绝对了悬挂钢丝腐蚀断裂的风险，大大提高腐蚀挂片监测的安全性和可靠性，腐蚀挂片组件4包括四个间隔并排排列呈一字型的腐蚀挂片42，相邻的两个腐蚀挂片42之间设置有绝缘垫片43，用于隔绝相邻的两个腐蚀挂片42之间的腐蚀干扰，四个腐蚀挂片42被夹持结构固定而成为腐蚀挂片组，夹持结构包括夹设在腐蚀挂片组的相对两端的弹性夹持钢片41，可同时实现一组腐蚀挂片在油管短节中的同步固定，两个弹性夹持钢片41的相背端面的距离与两个相对设置的卡槽14的槽底之间的距离一致。

安装时，通过弹性夹持钢片41将不同钢级的腐蚀挂片42固定，在相邻的两个腐蚀挂片42之间设置绝缘垫片43，然后将整体送入相对设置的卡槽内，而两个弹性夹持钢片的距离设置保证了其能够刚好嵌入卡槽中，通过卡槽限制腐蚀挂片组件的周向位移，实现了腐蚀挂片组件在油管短节内的周向限位；然后将整个井口腐蚀监测结构1连接在对应的采气树3与试气管线2之间，由于连接结构为法兰连接结构，同时采气树和试气管线的内径与油管短节的内径均一致，则在法兰连接后，通过采气树和试气管线的对应连接端面挡设在卡槽的轴向两端，进而实现腐蚀挂片组件在油管短节内的轴向限位。在拆卸时，由于油管短节很短，只需要拆卸油管短节，直接用手工取出腐蚀挂片组件即可。

本实施例中，油管短节内的卡槽只有相对设置的两个，仅供一个腐蚀挂片组件装入，在第二个实施例中，如图4所示，两个相对设置的卡槽为一组，可在油管短节内设置至少两组卡槽，这样能够充分的利用油管短节内的空间。

本实用新型的试气试采装置的第三个实施例，如图5所示，只在油管短节中设置一个卡槽，卡槽的开口方向与油管短节的径向方向一致，将腐蚀挂片组件的尺寸设置为油管短节的内径与卡槽深度之和，从而实现腐蚀挂片组件在油管短节内的周向限位。

本实施例中，腐蚀挂片通过弹性夹持钢片固定为一体，在其他实施例中，弹性夹持钢片可设置为绝缘夹持材料，或者不设置夹持结构直接将腐蚀挂片固定在油管短节内。

本实施例中，卡槽为通槽，腐蚀挂片组件的轴向限位是通过油管短节两端部的采气树和试气管线上的连接端面限位，在其他实施例中，卡槽可以设置为由油管短节的端面轴向延伸的不贯通槽，并通过不贯通槽上的油管短节的轴向上的侧壁来实现对腐蚀挂片组件轴向的限位。

本实施例中，油管短节通过法兰连接结构与采气树和试气管线连接，在其他实施例中，可在油管短节的外周面上设置外螺纹，并在对应连接的采气树和试气管线的内壁上设置有之匹配连接的内螺纹，同时在内螺纹的末端设置与油管短节的内径一致的内凸缘，通过内凸缘的端面构成连接端面。

本实施例中，腐蚀挂片组件包括有四个腐蚀挂片，在其他实施例中，腐蚀挂片内的数量可以根据实际的监测需要增加或者减少。

本实用新型所涉及的井口腐蚀监测结构，其结构形式与上述的试气试采装置中的井口腐蚀监测结构的结构形式一致，不再详细展开。