一种电池检测系统的制作方法

本实用新型涉及一种电池的检测系统，尤其涉及一种能对锂电池进行尺寸测量、中心距测量以及电压电阻测试，同时还能对合格电池进行喷码的电池检测系统。

背景技术：

目前电池生产领域中的所有检测仪器中很少有能同时测试电池内阻、电压、长、宽、厚以及极耳中心距等多个指标的设备，而同时还能进行打码集成化的检测装置几乎没有，而且现有技术的检测装置的检测效率低、误检率高且自动化程度低。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种能同时检测电池尺寸、电极中心距、电池内阻和电压，同时还能对合格的电池进行打码的一体化的检测系统。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：一种电池检测系统，包括传送装置、第一机械手、检测装置、回收装置和控制装置，用以传输电池，其具有驱动其的驱动装置，所述驱动装置、第一机械手和检测装置均与控制装置电连接，所述检测装置设置于所述传送装置的出料端，所述第一机械手设置于所述传送装置出料端的一侧，所述回收装置用于收集不合格的电池，所述第一机械手用以将所述传送装置出料端的电池输送至所述检测装置中，并将检测不合格的电池的输送至所述回收装置中。

上述技术方案的有益效果在于：通过设置第一机械手将电池从传送装置上运送至检测装置进行检测，同时将检测不合格的电池运送至废品回收装置中进行回收再利用，其智能化程度高。

上述技术方案中所述检测装置包括一个水平设置且上端开口的长方体形的壳体，所述壳体其中相对的两侧侧壁上分别对称并垂直设有多个第一伸缩气缸，两侧侧壁上的所述第一伸缩气缸相互靠近，并分别垂直安装有相互平行的滑板，每个所述滑板的两侧分别与所述壳体的另外两侧侧壁接触，两个所述滑板在第一伸缩气缸伸长或收缩时相互靠近或相互远离；

所述第一机械手将传送装置上的电池输送到所述壳体内，并将所述电池水平置于所述壳体内；

其中一个所述滑板背离对应的所述第一伸缩气缸的一侧水平设置有一个第一测距仪，所述第一测距仪用以测量两个所述滑板之间的距离；

每个所述伸缩气缸和第一测距仪均与所述控制装置电连接。

上述技术方案的有益效果在于：上述电池夹具能对电池进行夹持，同时利用电池夹具的两块滑板之间的距离即为电池的宽度，通过控制装置对所测得的电池宽度进行比对，若存在差别即可认定为电池的宽度尺寸不合格，由第一机械手将其输送至回收装置中。

上述技术方案中其中一个所述滑板背离对应的所述第一伸缩气缸的一侧上端垂直向下设置有一个第二测距仪，所述第二测距仪用以分别测定其到壳体底部的距离和到电池的距离，所述第二测距仪与控制装置电连接。

上述技术方案的有益效果在于：通过设置一个垂直向下的第二测距仪，测得其到电池的距离，而电池的厚度即为第二测距仪到壳体底部的距离与第二测距仪到电池的距离之差，在经过宽度测定合格的电池才进行厚度测定，厚度不合格的电池通过第一机械手输送至电池回收装置中。

上述技术方案中所述壳体内的另外两侧侧壁中其中一侧侧壁的下端中部设置有用以检测电池的电极中心距的CCD检测装置，所述CCD检测装置与所述控制装置电连接，并将检测结果输送至所述控制装置。

上述技术方案的有益效果在于：设置CCD检测装置对电极的中心距进行扫描测量，若电极中心距不合格的电池通过第一机械手输送至回收装置内。

上述技术方案中所述壳体(31)内的另外两侧侧壁中另外一侧侧壁的中部设置有一个推动装置(33)，所述推动装置垂直于所对应的侧壁，其驱动端推动待检测的电池朝向对侧侧壁滑动并与之贴合；

所述推动装置的驱动端端部的上端设置有第三测距仪，所述第三测距仪水平位置高于所述电池上端的水平高度，所述第三测距仪用以测定其到对侧侧壁的距离；

所述第三测距仪与所述控制装置电连接。

上述技术方案的有益效果在于：通过设定推动装置将电池一端推动至与其对应侧的侧壁贴合，而在推动装置的驱动端设置第三测距仪测定其到与电池贴合的侧壁的距离即为电池的长度，若电池长度不合格的电池通过第一机械手输送至电池回收装置内。

上述技术方案中所述推动装置包括一个第二伸缩气缸，并安装在所述壳体(31)内的另外两侧侧壁中另外一侧外壁上，其驱动端穿过对应的侧壁伸入到所述壳体内，所述第二伸缩气缸的驱动端端部为一个竖直设置的推块，所述推块下端与壳体底部贴合，所述第三测距仪设置于所述推块上端。

上述技术方案的有益效果在于：设置推块使得电池推进过程平稳且不会伤及电池本身。

上述技术方案中所述壳体内推动装置对侧的侧壁的下端设置有与所述电池的每个电极相配合的对接电极，当所述电池与对接电极所对应的侧壁贴合时，所述电极与所述对接电极一一对应并互相接触，所述对接电极与控制装置电连接，所述控制装置还连接有一个万用表，所述万用表用以测量所述电池的电阻和电压信息，并将所得信息输送至控制装置。

上述技术方案的有益效果在于：设置对接电极与电池的电极接触，并通过电极与控制装置连接，由与控制装置电连接的万用表测定电池的电压和电池的内阻，其中电压和电阻不合格的电池通过第一机械手输送至回收装置中。

上述技术方案中还包括第二机械手，所述第二机械手设置于所述检测装置位于第一机械手的对侧，所述第二机械手的驱动端为一个喷码装置，所述喷码装置用以向检测合格的电池表面喷标标识，所述第二机械手和喷码装置均与所述控制装置电连接。

上述技术方案的有益效果在于：设置第二机械手带动喷码机对电池进行打码，其中长、宽、厚、电极中心距以及电压和电阻检测的合格电池经过打码机打码。

上述技术方案中所述第一机械手的驱动端为一个水平设置的吸盘，所述吸盘通过管道连接有一个负压装置，所述管道上设置有电控阀，所述电控阀与所述控制装置电连接，并由控制装置通过电控阀控制吸盘的工作状态。

上述技术方案的有益效果在于：设置吸盘，利用负压吸附运输电池，并设置电控阀，使得第一机械手在运输电池时不会伤及电池，且运输简单，便于控制。

上述技术方案中所述吸盘的下端设置有多个吸头，所述吸头在吸盘沿中部向外呈扩散性分布，每个所述吸头均通过分支管汇合后与所述管道连接并连通，每个所述分支管上均设有一个气管阀。

上述技术方案的有益效果在于：设置多个吸头，同时在每个吸头所对应的分支管路上设置气管阀，便于根据生产需要导通吸头。

附图说明

图1为本实用新型实施例所述电池检测系统的结构简图；

图2为本实用新型实施例所述的电池检测系统的装置连接图；

图3为本实用新型实施例中所述检测装置的结构简图；

图4为本实用新型实施例中所述吸盘的结构简图；

图5为本实用新型实施例中所述吸头与负压装置的连接图；

图6为本实用新型实施例所述电池检测系统的装置连接细化图。

图中：1、传送装置，11、驱动装置，2、第一机械手，21、吸盘，22、吸头，221、气管阀，23、电控阀，24、负压装置，3、检测装置，31、壳体，32、滑板，321、第一伸缩气缸，322、第一测距仪，323、第二测距仪，33、推动装置，331、推块，332、第三测距仪，34、CCD检测装置，35、对接电极， 4、回收装置，5、第二机械手，51、喷码装置，6、电池，61、电极，7、控制装置,71、万用表。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1和图2所示，本实施例提供了一种电池检测系统，包括传送装置 1、第一机械手2、检测装置3、回收装置4和控制装置7，所述传送装置1 用以传输电池，其具有驱动其的驱动装置11，所述驱动装置11、第一机械手2和检测装置3均与控制装置7电连接，所述检测装置3设置于所述传送装置1的出料端，所述第一机械手2设置于所述传送装置1出料端的一侧，所述回收装置4用于收集不合格的电池6，所述第一机械手2用以将所述传送装置1出料端的电池6输送至所述检测装置3中，并将检测不合格的电池 6的输送至所述回收装置4中。

其中回收装置可以设定为一个回收桶或或是传送带，采用回收桶即现场统一回收，而传送带即将不合格的电池运输到工位外进行集中处理。

如图3和图6所示，上述实施例中所述检测装置3包括一个水平设置且上端开口的长方体形的壳体31，所述壳体31其中相对的两侧侧壁上分别对称并垂直设有多个第一伸缩气缸321，两侧侧壁上的所述第一伸缩气缸321 相互靠近，并分别垂直安装有相互平行的滑板32，每个所述滑板32的两侧分别与所述壳体31的另外两侧侧壁接触，两个所述滑板32在第一伸缩气缸 321伸长或收缩时相互靠近或相互远离；

所述第一机械手2将传送装置1上的电池6输送到所述壳体31内，并将所述电池6水平置于所述壳体31内；

其中一个所述滑板32背离对应的所述第一伸缩气缸321的一侧水平设置有一个第一测距仪322，所述第一测距仪322用以测量两个所述滑板32 之间的距离；

每个所述第一伸缩气缸321和第一测距仪322均与所述控制装置7电连接。

进一步的，上述实施例中其中一个所述滑板32背离对应的所述第一伸缩气缸321的一侧上端垂直向下设置有一个第二测距仪323，所述第二测距仪323用以分别测定其到壳体31底部的距离和到电池6的距离，所述第二测距仪323与控制装置7电连接。

进一步的，上述实施例中所所述壳体31内的另外两侧侧壁中其中一侧侧壁的下端中部设置有用以检测电池6的电极中心距的CCD检测装置34，所述CCD检测装置34与所述控制装置7电连接，并将检测结果输送至所述控制装置7，由控制装置判断所述电池6的电极中心距是否合格。

进一步的上述实施例中所述壳体31内的另外两侧侧壁中另外一侧侧壁的中部设置有一个推动装置33，所述推动装置33垂直于所对应的侧壁，其驱动端推动待检测的电池6朝向对侧侧壁滑动并与之贴合；

进一步的上述实施例中所述推动装置33的驱动端端部的上端设置有第三测距仪332，所述第三测距仪332水平位置高于所述电池6上端的水平高度，所述第三测距仪332用以测定其到对侧侧壁的距离；

所述第三测距仪332与所述控制装置7电连接。

进一步的上述实施例中所述推动装置33为一个第二伸缩气缸，并安装在所述壳体31内的另外两侧侧壁中另外一侧外壁上，其驱动端穿过所对应的侧壁伸入到所述壳体31内，所述第二伸缩气缸的驱动端端部为一个竖直设置的推块331，所述推块331下端与壳体31底部贴合，所述第三测距仪 332设置于所述推块331上端。

进一步的上述实施例中所述壳体31内推动装置33对侧的侧壁的下端设置有与所述电池6的每个电极61相配合的对接电极35，当所述电池6与对接电极35所对应的侧壁贴合时，所述电极61与所述对接电极35一一对应并互相接触，所述对接电极35与控制装置7电连接，所述控制装置7还连接有一个万用表71，所述万用表71用以测量所述电池6的电阻和电压信息，并将所得信息输送至控制装置7。

进一步的上述实施例中还包括第二机械手5，所述第二机械手5设置于所述检测装置3位于第一机械手2的对侧，所述第二机械手5的驱动端为一个喷码装置51，所述喷码装置51用以向检测合格的电池6表面喷标标识，所述第二机械手5和喷码装置51均与所述控制装置7电连接。

如图4所示，上述实施例中所述第一机械手2的驱动端为一个水平设置的吸盘21，所述吸盘21通过管道连接有一个负压装置24，所述管道上设置有电控阀23，所述电控阀23与所述控制装置7电连接，并由控制装置7通过电控阀23控制吸盘21的工作状态。

如图5所示，上述实施例中所述吸盘21的下端设置有多个吸头22，所述吸头22在吸盘21沿中部向外呈扩散性分布，每个所述吸头22均通过分支管汇合后与所述管道连接并连通，每个所述分支管上均设有一个气管阀 221。

其中，优选的，待检测的电池在传送装置上需按照规定方向摆放，以便于后续的检测装置能正常检测，防止出现误检；上述实施例中检测系统依次对电池的宽、厚、电极中心距、长还有电池的电压和电阻进行检测，其中任何一个工序检测不合格即停止下一工序的继续检测并将不合格的电池通过第一机械手将其置于回收装置，只有全部项目检测合格才会进入最后一道工序进行打码。

同时任何一项指标未达标立即停止该电池的后续检测，有利于提高电池的检测效率。

其中控制模块中可以设定好电池的各项指标的参数供实测结果进行对比，由控制装置自行判断电池的合格与否，自动化程度高，整个过程只需一个人进行操作，即在传送装置处设置一个工人将待检测的电池的方向调整好，以便于电池经第一机械手放置在壳体内不用调整电池的方向，以有效的提高生产效率。

其中，第一机械手和第二机械手均为重庆华数机器人有限公司生产的 HSR-JR650-C20型号的机器人。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。