轮胎保持装置、具备其的轮胎试验系统及轮胎保持装置的控制方法与流程

本发明涉及一种使用上轮辋及下轮辋来从上下夹持轮胎而保持该轮胎的轮胎保持装置、具备其的轮胎试验系统及轮胎保持装置的控制方法。

背景技术：

当制造车辆等中所使用的橡胶轮胎时，为了确保轮胎的质量，在通过试验装置使轮胎模拟性地膨胀(充气)的状态下，对该轮胎进行各种试验。在这种轮胎试验系统中，使用皮带输送机将轮胎输送至试验区域之后，通过配置于该试验区域的上轮辋及下轮辋来夹持轮胎的胎圈部以保持轮胎。而且，在保持轮胎的状态下，对该轮胎执行各种试验。在执行各种试验之后，该轮胎从上轮辋及下轮辋拆卸，并通过皮带输送机向下游侧输送。

以下专利文献1中公开有在执行对轮胎的各种试验之后，从上轮辋及下轮辋上拆卸轮胎的方法。该方法中，在用上轮辋及皮带输送机来从上下夹持轮胎的状态下，使上轮辋及皮带输送机相对于下轮辋一体地向铅垂上方移动，首先从下轮辋上拆卸轮胎。若从下轮辋上拆卸轮胎，则停止皮带输送机的上升。另一方面，继续上轮辋的上升。其结果，嵌入于上轮辋的轮胎伴随上轮辋的上升而上升，从而离开皮带输送机。在该轮胎的上升过程中，轮胎剥离器与该轮胎的上胎侧接触。上轮辋之后也继续上升。若上轮辋相对于轮胎剥离器相对上升，则轮胎从上轮辋脱离。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2015-197368号公报

技术实现要素：

发明要解决的技术课题

专利文献1中所记载的方法中，在从下轮辋上拆卸轮胎之后，从上轮辋上拆卸轮胎时，该轮胎远离皮带输送机，因此在轮胎从上轮辋脱离的瞬间，轮胎掉落。其结果，轮胎在皮带输送机上进行反弹。若轮胎在皮带输送机上进行反弹，则有时该轮胎从皮带输送机掉落，从而无法用皮带输送机输送该轮胎。并且，即便轮胎没有从皮带输送机掉落，若仍没有掉落在皮带输送机上的目标位置，则有时也会在基于皮带输送机的输送后的后处理中出现不良状况。

因此，本发明的目的在于提供一种在从上轮辋或下轮辋上拆卸了轮胎时，能够抑制该轮胎的反弹且抑制轮胎向水平方向的移动的轮胎保持装置、具备其的轮胎试验系统及轮胎保持装置的控制方法。

用于解决技术课题的手段

用于实现所述目的的发明所涉及的第1方式的轮胎保持装置具备：

上轮辋，嵌入于两个胎侧面向铅垂方向的状态的轮胎的上胎圈部；下轮辋，配置于所述上轮辋的下侧，且嵌入于所述轮胎的下胎圈部，并与所述上轮辋保持所述轮胎；上支承体，能够与所述轮胎的上胎侧接触；下支承体，与所述轮胎的下胎侧接触而支承所述轮胎；下支承体移动机构，使所述下支承体相对于所述下轮辋沿铅垂方向相对移动：及控制器，控制所述下支承体移动机构的动作。所述控制器执行如下工序：夹持工序，在所述上轮辋从所述轮胎的上胎圈部脱离，另一方面，所述下轮辋嵌入于所述轮胎的下胎圈部，且所述上支承体与所述轮胎的上胎侧接触的状态下，使所述下支承体与所述轮胎的下胎侧接触而用所述下支承体及所述上支承体来夹持所述轮胎；及轮胎拆卸工序，持续用所述下支承体及所述上支承体来夹持所述轮胎的状态，并且驱动所述下支承体移动机构而使所述下轮辋相对于所述下支承体向铅垂下方相对移动，以将所述轮胎从所述下轮辋剥离。

在该轮胎保持装置中，在轮胎拆卸工序中，在轮胎被下支承体及上支承体夹持的状态下，将轮胎从下轮辋剥离。因此，在将轮胎从下轮辋剥离的过程中，能够抑制轮胎相对于下支承体进行反弹。而且，在该轮胎保持装置中，在轮胎被下支承体及上支承体夹持的状态下，将轮胎从下轮辋剥离，因此在该剥离过程中，也能够防止轮胎向水平方向移动。

用于实现所述目的的发明所涉及的第2方式的轮胎保持装置，

在所述第1方式的轮胎保持装置中，具备轮胎剥离器，该轮胎剥离器具有所述上支承体及使所述上支承体相对于所述上轮辋沿铅垂方向相对移动的上支承体移动机构。所述控制器至少在所述轮胎拆卸工序之前执行剥离工序，该剥离工序从通过所述上轮辋及所述下轮辋保持所述轮胎的状态，驱动所述轮胎剥离器而使所述上支承体相对于所述上轮辋向铅垂下方相对移动，使所述上支承体与所述轮胎的上胎侧接触，使所述轮胎与所述上支承体相对于所述上轮辋一同向铅垂下方相对移动，以将所述轮胎从所述上轮辋剥离。

在该轮胎保持装置中，在剥离工序中，在轮胎被上支承体及下轮辋夹持的状态下，将轮胎从上轮辋剥离。因此，能够在轮胎处于稳定的状态下将该轮胎从上轮辋剥离。

用于实现所述目的的发明所涉及的第3方式的轮胎保持装置具备：

上轮辋，嵌入于两个胎侧面向铅垂方向的状态的轮胎的上胎圈部；下轮辋，配置于所述上轮辋的下侧，且嵌入于所述轮胎的下胎圈部，并与所述上轮辋保持所述轮胎；轮辋移动机构，使所述上轮辋相对于所述下轮辋沿铅垂方向相对移动；下支承体，与所述轮胎的下胎侧接触而支承所述轮胎；轮胎剥离器，具有能够与所述轮胎的上胎侧接触的上支承体及使所述上支承体相对于所述上轮辋沿铅垂方向相对移动的上支承体移动机构；及控制器，控制所述轮辋移动机构及所述轮胎剥离器各自的动作。所述控制器执行如下工序：夹持工序，在所述下轮辋从所述轮胎的下胎圈部脱离，另一方面，所述上轮辋嵌入于所述轮胎的上胎圈部，且所述下支承体与所述轮胎的下胎侧接触的状态下，驱动所述轮胎剥离器而使所述上支承体与所述轮胎的上胎侧接触而用所述上支承体及所述下支承体来夹持所述轮胎；及轮胎拆卸工序，持续用所述下支承体及所述上支承体来夹持所述轮胎的状态，并且驱动所述轮辋移动机构而使所述上轮辋相对于所述上支承体向铅垂上方相对移动，以将所述轮胎从所述上轮辋剥离。

在该轮胎保持装置中，在轮胎拆卸工序中，在轮胎被下支承体及上支承体夹持的状态下，将轮胎从上轮辋剥离。因此，在将轮胎从上轮辋剥离的过程中，能够抑制轮胎相对于下支承体进行反弹。而且，在该轮胎保持装置中，在轮胎被下支承体及上支承体夹持的状态下，将轮胎从上轮辋剥离，因此在该剥离过程中，能够防止轮胎向水平方向移动。

用于实现所述目的的发明所涉及的第4方式的轮胎保持装置，

在所述第3方式的轮胎保持装置中，具备使所述下支承体相对于所述下轮辋沿铅垂方向相对移动的下支承体移动机构。所述控制器至少在所述轮胎拆卸工序之前执行剥离工序，该剥离工序从通过所述上轮辋及所述下轮辋保持所述轮胎的状态，驱动所述下支承体移动机构而使所述下支承体相对于所述下轮辋向铅垂上方相对移动，使所述下支承体与所述轮胎的下胎侧接触，使所述轮胎与所述下支承体相对于所述下轮辋一同向铅垂上方相对移动，以将所述轮胎从所述下轮辋剥离。

在该轮胎保持装置中，在剥离工序中，在轮胎被下支承体及上轮辋夹持的状态下，从下轮辋剥离轮胎。因此，能够在轮胎处于稳定的状态下将该轮胎从下轮辋剥离。

用于实现所述目的的发明所涉及的第5方式的轮胎保持装置，

在所述第2方式至所述第4方式中的任一轮胎保持装置中，所述上支承体移动机构为气缸。所述气缸具有沿铅垂方向延伸的活塞杆及所述活塞杆的第1端所进入且利用气压使所述活塞杆沿铅垂方向进退的气缸箱。在所述活塞杆的第2端固定有所述上支承体。

在该轮胎保持装置中，只要向气缸箱内供给适当压力的空气，则能够用上支承体可靠地按压弹性体即轮胎。因此，通过将气缸用作上支承体移动机构，使上支承体移动机构的控制变得轻松。

用于实现所述目的的发明所涉及的第6方式的轮胎保持装置，

在所述第5方式的轮胎保持装置中，具备调节所述气缸箱内的气压的气压调节器。所述控制器通过所述气压调节器，与所述轮胎拆卸工序中的所述气缸箱内的气压相比，将所述夹持工序中的所述气缸箱内的气压设为低压。

在该轮胎保持装置中，通过调节气缸箱内的压力，能够在夹持工序中抑制上支承体对轮胎进行强烈按压而该轮胎的一部分大大变形。

用于实现所述目的的发明所涉及的第7方式的轮胎保持装置，

在所述第1方式至所述第6方式中的任一轮胎保持装置中，所述上轮辋及所述下轮辋均以沿铅垂方向延伸的轴线为中心配置。所述上支承体具有在相对于所述轴线的径向上彼此分离的第1上支承体及第2上支承体。所述下支承体具有在相对于所述轴线的径向上彼此分离的第1下支承体及第2下支承体。该轮胎保持装置还具备改变所述第1上支承体与所述第2上支承体之间的径向距离的上支承体间隔变更机构及改变所述第1下支承体与所述第2下支承体之间的径向距离的下支承体间隔变更机构。

在该轮胎保持装置中，即使在轮胎尺寸发生了变化的情况下，也能够使第1上支承体及第2上支承体与轮胎的上胎侧接触，并且能够使第1下支承体及第2下支承体与轮胎的下胎侧接触。

用于实现所述目的的发明所涉及的第8方式的轮胎保持装置，

在所述第1方式至所述第7方式中的任一轮胎保持装置中，所述下支承体为载置有两个胎侧面向铅垂方向的状态的所述轮胎且向水平方向输送轮胎的输送机。

用于实现所述目的的发明所涉及的第9方式的轮胎试验系统具备：

所述第1方式至所述第8方式中的任一轮胎保持装置；及轮胎测量仪，对用所述上轮辋及所述下轮辋来保持的所述轮胎进行各种测量。

用于实现所述目的的发明所涉及的第10方式的轮胎保持装置的控制方法为以下轮胎保持装置的控制方法。

轮胎保持装置具备：上轮辋，嵌入于两个胎侧面向铅垂方向的状态的轮胎的上胎圈部；下轮辋，配置于所述上轮辋的下侧，且嵌入于所述轮胎的下胎圈部，并与所述上轮辋保持所述轮胎；上支承体，能够与所述轮胎的上胎侧接触；下支承体，与所述轮胎的下胎侧接触而支承所述轮胎；及下支承体移动机构，使所述下支承体相对于所述下轮辋沿铅垂方向相对移动。

该控制方法中，执行如下工序：夹持工序，在所述上轮辋从所述轮胎的上胎圈部脱离，另一方面，所述下轮辋嵌入于所述轮胎的下胎圈部，且所述上支承体与所述轮胎的上胎侧接触的状态下，使所述下支承体与所述轮胎的下胎侧接触而用所述下支承体及所述上支承体来夹持所述轮胎；及轮胎拆卸工序，持续用所述下支承体及所述上支承体来夹持所述轮胎的状态，并且驱动所述下支承体移动机构而使所述下轮辋相对于所述下支承体向铅垂下方相对移动，以将所述轮胎从所述下轮辋剥离。

用于实现所述目的的发明所涉及的第11方式的轮胎保持装置的控制方法，

在所述第10方式的轮胎保持装置的控制方法中，所述轮胎保持装置具备轮胎剥离器，该轮胎剥离器具有所述上支承体及使所述上支承体相对于所述上轮辋沿铅垂方向相对移动的上支承体移动机构。

该控制方法中，至少在所述轮胎拆卸工序之前执行剥离工序，该剥离工序从通过所述上轮辋及所述下轮辋保持所述轮胎的状态，驱动所述轮胎剥离器而使所述上支承体相对于所述上轮辋向铅垂下方相对移动，使所述上支承体与所述轮胎的上胎侧接触，使所述轮胎与所述上支承体相对于所述上轮辋一同向铅垂下方相对移动，以将所述轮胎从所述上轮辋剥离。

用于实现所述目的的发明所涉及的第12方式的轮胎保持装置的控制方法为以下轮胎保持装置的控制方法。

轮胎保持装置具备：上轮辋，嵌入于两个胎侧面向铅垂方向的状态的轮胎的上胎圈部；下轮辋，配置于所述上轮辋的下侧，且嵌入于所述轮胎的下胎圈部，并与所述上轮辋保持所述轮胎；轮辋移动机构，使所述上轮辋相对于所述下轮辋沿铅垂方向相对移动；下支承体，与所述轮胎的下胎侧接触而支承所述轮胎；及轮胎剥离器，具有能够与所述轮胎的上胎侧接触的上支承体及使所述上支承体相对于所述上轮辋沿铅垂方向相对移动的上支承体移动机构。

该控制方法中，执行如下工序：夹持工序，在所述下轮辋从所述轮胎的下胎圈部脱离，另一方面，所述上轮辋嵌入于所述轮胎的上胎圈部，且所述下支承体与所述轮胎的下胎侧接触的状态下，驱动所述轮胎剥离器而使所述上支承体与所述轮胎的上胎侧接触而用所述上支承体及所述下支承体来夹持所述轮胎；及轮胎拆卸工序，持续用所述下支承体及所述上支承体来夹持所述轮胎的状态，驱动所述轮辋移动机构而使所述上轮辋相对于所述上支承体向铅垂上方相对移动，以将所述轮胎从所述上轮辋剥离。

用于实现所述目的的发明所涉及的第13方式的轮胎保持装置的控制方法，

在所述第12方式的轮胎保持装置的控制方法中，所述轮胎保持装置具备使所述下支承体相对于所述下轮辋沿铅垂方向相对移动的下支承体移动机构。

在该控制方法中，至少在所述轮胎拆卸工序之前执行剥离工序，该剥离工序从通过所述上轮辋及所述下轮辋来保持所述轮胎的状态，驱动所述下支承体移动机构而使所述下支承体相对于所述下轮辋向铅垂上方相对移动，使所述下支承体与所述轮胎的下胎侧接触，使所述轮胎与所述下支承体相对于所述下轮辋一同向铅垂上方相对移动，以将所述轮胎从所述下轮辋剥离。

发明效果

根据本发明的一方式，在从上轮辋或下轮辋中拆卸了轮胎时，能够抑制该轮胎的反弹且抑制轮胎向水平方向的移动。

附图说明

图1是本发明的第1实施方式中的轮胎试验系统的俯视图。

图2是图1中的ii-ii线剖视图。

图3是图1中的iii-iii线剖视图。

图4是本发明的第1实施方式中的轮胎剥离器及剥离器间隔变更机构的主视图。

图5是图4中的v-v线剖视图。

图6是本发明的第1实施方式中的控制器的功能框图。

图7是表示本发明的第1实施方式中的轮胎拆卸方法的步骤的流程图。

图8是表示在本发明的第1实施方式中轮胎通过中间输送机输送到试验区域内时的状态的说明图。

图9是表示在本发明的第1实施方式中上轮辋及下轮辋嵌入于轮胎的工序的说明图。

图10是表示本发明的第1实施方式中的剥离工序的说明图。

图11是表示本发明的第1实施方式中的夹持工序的说明图。

图12是表示本发明的第1实施方式中的轮胎拆卸工序的说明图。

图13是表示本发明的第2实施方式中的轮胎拆卸方法的步骤的流程图。

图14是表示本发明的第2实施方式中的剥离工序及夹持工序的说明图(其1)。

图15是表示本发明的第2实施方式中的剥离工序及夹持工序的说明图(其2)。

图16是表示本发明的第2实施方式中的轮胎拆卸工序的说明图。

具体实施方式

以下，参考附图对本发明所涉及的轮胎试验系统的各种实施方式进行说明。

“第1实施方式”

参考图1～图12对本发明所涉及的轮胎试验系统的第1实施方式进行说明。

如图1～图3所示，本实施方式的轮胎试验系统具备对试验对象即轮胎t实施预处理的预处理装置10、对该轮胎t进行各种试验的试验装置20、对试验后的轮胎t实施后处理的后处理装置50及控制这些装置10、20、50的动作的控制器100(参考图6)。

预处理装置10具备入口输送机11、定心机构12及未图示的润滑剂涂布机构。入口输送机11向规定的方向输送轮胎t。以下，将该方向设为轮胎输送方向x。并且，将该轮胎输送方向x的一侧设为下游侧(+)x，将该下游侧(+)x的相反的一侧设为上游侧(-)x。在该入口输送机11中载置两个胎侧twu、twd面向铅垂方向的状态的轮胎t。该入口输送机11将所载置的轮胎t从上游侧(-)x向下游侧(+)x输送。

定心机构12使轮胎t的中心位于入口输送机11上的入口输送路径的规定位置。该规定位置为入口输送路径的路径宽度方向y上的中央。因此，该定心机构12对轮胎t进行定心。未图示的润滑剂涂布机构在经定心的轮胎t的上胎圈部tbu及下胎圈部tbd涂布润滑剂。

试验装置20具备轮胎保持装置30、轮胎测量仪39及支承它们的框架21。轮胎保持装置30以能够旋转的方式保持轮胎t。轮胎保持装置30具备中间输送机22。该中间输送机22配置于入口输送机11的下游侧(+)x，且向与入口输送机11的轮胎输送方向x相同的方向输送轮胎t。因此，该中间输送机22的中间输送路径的路径宽度方向y也是与入口输送路径的路径宽度方向y相同的方向。轮胎测量仪39进行与由轮胎保持装置30保持的轮胎t相关的各种测量。

后处理装置50具备出口输送机51及未图示的打标机构。出口输送机51配置于中间输送机22的下游侧(+)x，且向与入口输送机11及中间输送机22的轮胎输送方向x相同的方向输送轮胎t。因此，该出口输送机51的出口输送路径的路径宽度方向y也是与入口输送路径及中间输送路径的路径宽度方向y相同的方向。出口输送路径的铅垂方向的水平与入口输送路径的铅垂方向的水平相同。

如图2及图3所示，试验装置20中的轮胎保持装置30除了前述的中间输送机22以外，还具备上主轴31u、上轮辋卡盘机构32u、下主轴31d、下轮辋卡盘机构32d、轮辋升降机37、输送机升降装置25、两个轮胎剥离器40及剥离器间隔变更机构45。

上主轴31u及下主轴31d均为以沿铅垂方向延伸的旋转轴线lr为中心的圆柱状的部件。下主轴31d在框架21的基台21a上以旋转轴线lr为中心被旋转驱动。下轮辋卡盘机构32d保持嵌入于轮胎t的下胎圈部tbd的下轮辋33d。下轮辋33d被下轮辋卡盘机构32d保持，由此成为安装于下主轴31d的状态。上轮辋卡盘机构32u保持嵌入于轮胎t的上胎圈部tbu的上轮辋33u。上轮辋33u被上轮辋卡盘机构32u保持，由此成为安装于上主轴31u的状态。

关于轮胎剥离器40及剥离器间隔变更机构45，将进行后述。

轮辋升降机(轮辋移动机构)37以能够沿铅垂方向移动的方式支承于框架21的主框架21b。在该轮辋升降机37上支承有前述的上主轴31u。

轮辋升降机37以使上主轴31u的旋转轴线lr与下主轴31d的旋转轴线lr一致的状态进行升降。若轮辋升降机37下降，则上主轴31u的下部插入于下主轴31d的内部。上主轴31u通过设置在下主轴31d内的锁定机构(未图示)在规定的插入位置与下主轴31d结合。若上主轴31u通过锁定机构与下主轴31d结合，则伴随下主轴31d的旋转而一体地旋转。

前述的中间输送机22经由直线导轨等引导构件25a以能够沿铅垂方向移动的方式支承于主框架21b。该中间输送机22通过具备伺服马达(未图示)的输送机升降装置(下支承体移动机构)25在上限位置与下限位置之间沿铅垂方向进行升降。如图2及图3中的虚线所示，中间输送机22的上限位置为中间输送机22的上表面的水平与入口输送路径及出口输送路径的水平成为相同的水平的位置，换言之为中间输送路径的水平与入口输送路径及出口输送路径的水平成为相同的水平的位置。如图2及图3中的实线所示，中间输送机22的下限位置为中间输送机22的上表面的水平成为比安装于下主轴31d的下轮辋33d更靠下方的位置。

当中间输送机22的中间输送路径位于上限位置时，穿过上主轴31u及下主轴31d的旋转轴线lr且在该中间输送路径上沿轮胎输送方向x延伸的假想线为路径中心线lc。预处理装置10的定心机构12使轮胎t的中心位于该路径中心线lc上。

中间输送机(下支承体)22具有在路径宽度方向y上彼此以规定距离分开的一对传送带23。一对传送带23中，一侧的传送带23及另一侧的传送带23配置于以穿过旋转轴线lr的路径中心线lc为基准而在路径宽度方向y上对称的位置。一对传送带23在路径宽度方向y上的间隔能够通过公知的传送带间隔变更机构(下支承体间隔变更机构)24来调整。因此，在中间输送机22进行升降时，下主轴31d及下轮辋33d能够通过一对传送带23之间。

前述的两个轮胎剥离器40均使嵌入于上轮辋33u的轮胎t相对于该上轮辋33u沿铅垂方向相对移动，以从上轮辋33u拆卸轮胎t。剥离器间隔变更机构(上支承体间隔变更机构)45分别使两个轮胎剥离器40向相对于前述的旋转轴线lr的径向移动。

如图4及图5所示，轮胎剥离器40具有按压板(上支承体)42及按压板移动机构(上支承体移动机构)41。在本实施方式中，按压板移动机构41为气缸。该按压板移动机构41具有气缸箱41c、活塞杆41r及活塞41p。在活塞杆41r的基端固定有活塞41p。活塞杆41r的基端及活塞41p装入于气缸箱41c内。在活塞杆41r的末端固定有板状的按压板42。活塞杆41r的末端及按压板42从气缸箱41c露出。气缸箱41c内通过活塞41p分隔为第1室及第2室。在气缸箱41c中连接有与第1室连通的第1空气管路43l1及与第2室连通的第2空气管路43l2。在第1空气管路43l1上设置有气压调节器43r。第1空气管路43l1与切换阀43v的第1端口连接，第2空气管路43l2与切换阀43v的第2端口连接。在该切换阀43v的第3端口连接有从空气供给源43s延伸的空气供给管路43ls。在本实施方式中，气缸箱41c内的压力通过该气压调节器43r被调整为规定的压力。若从空气供给源43s经由空气供给管路43ls、切换阀43v及第1空气管路43l1向气缸箱41c内供给规定压力的空气，则活塞杆41r及按压板42与活塞41p一同移动。按压板42与嵌入于上轮辋33u的轮胎t的上胎侧接触而向铅垂下方按压该轮胎t。

剥离器间隔变更机构45具有螺纹轴46、导轨46r、引导件46g、螺母部件47、轴承48b、马达48m、间隔变更机构基台49a及气缸安装板49b。螺纹轴46及导轨46r均沿与上主轴31u及下主轴31d的旋转轴线lr垂直的水平方向延伸。另外，在本实施方式中，螺纹轴46及导轨46r均沿水平方向即轮胎输送方向x延伸。在螺母部件47中形成有内螺纹。该螺母部件47拧入于螺纹轴46上。轴承48b将螺纹轴46支承为能够绕其中心轴线旋转。马达48m使螺纹轴46绕其中心轴线旋转。马达48m及轴承48b均固定于间隔变更机构基台49a。该间隔变更机构基台49a固定于前述的轮辋升降机37。气缸安装板49b相对于间隔变更机构基台49a在铅垂方向上分开而对置。在该气缸安装板49b上固定有轮胎剥离器40的气缸箱41c，以使轮胎剥离器40的活塞杆41r沿铅垂方向进退。该气缸安装板49b通过螺母托架49c与螺母部件47连接。在气缸安装板49b与间隔变更机构基台49a之间，配置有导轨46r及引导件46g。导轨46r固定于间隔变更机构基台49a。引导件46g以能够相对于该导轨46r滑动的方式安装于该导轨46r上。该引导件46g固定于气缸安装板49b。

根据以上结构，若驱动马达48m而螺纹轴46绕其中心轴线旋转，则与螺母部件47及该螺母部件47连结的轮胎剥离器40向水平方向移动。

在本实施方式中，两个轮胎剥离器40的活塞杆41r位于前述的路径中心线lc的上方。并且，两个轮胎剥离器40配置于以上主轴31u及下主轴31d的旋转轴线lr为基准而在输送方向x上对称的位置。两个轮胎剥离器40中，与第1轮胎剥离器40u连接的螺母部件47的内螺纹相对于与第2轮胎剥离器40d连接的螺母部件47的内螺纹呈反螺纹。因此，若螺纹轴46旋转而第1轮胎剥离器40u相对于上主轴31u及下主轴31d的旋转轴线lr向远离的方向移动，则第2轮胎剥离器40d也相对于该旋转轴线lr向远离的方向移动。相反，若螺纹轴46旋转而第1轮胎剥离器40u相对于旋转轴线lr向接近的方向移动，则第2轮胎剥离器40d也相对于该旋转轴线lr向接近的方向移动。如上，通过两个轮胎剥离器40进行移动，能够用两个轮胎剥离器40来按压外径不同的轮胎t的胎侧。

如前述，控制器100控制预处理装置10、试验装置20及后处理装置50的动作。图6所示，该控制器100具有控制预处理装置10的动作的预处理控制部110、控制试验装置20的动作的试验控制部120及控制后处理装置50的动作的后处理控制部130。试验控制部120具有控制使下主轴31d旋转的伺服马达35的动作的主轴旋转控制部121、控制中间输送机22的动作的中间输送机控制部122、控制轮辋升降机37的动作的轮辋移动控制部123、控制输送机升降装置25的动作的输送机升降控制部124、控制轮胎剥离器40的动作的剥离器驱动控制部125、控制传送带间隔变更机构24的动作的传送带间隔控制部126及控制剥离器间隔变更机构45的动作的剥离器间隔控制部127。

接着，对以上说明的轮胎试验系统的动作进行说明。

若轮胎t载置于入口输送机11上，则预处理装置10的定心机构12动作而使该轮胎t的中心位于入口输送路径的中心，换言之位于路径中心线lc上。在定心机构12进行动作之后，预处理装置10的润滑剂涂布机构在轮胎t的上胎圈部tbu及下胎圈部tbd涂布润滑剂。

若对轮胎t的润滑剂涂布结束，则入口输送机11及中间输送机22开始驱动，并将该轮胎t向下游侧(+)x输送。控制器100的中间输送机控制部122由中间输送机22的驱动量或中间输送机22的驱动时间等判断轮胎t是否已输送到图8所示的试验区域rt内。该试验区域rt为以旋转轴线lr为中心的外径为与轮胎t的外径大致相同的外径的圆柱区域。如图8所示，若判断为轮胎t已输送到试验区域rt内，则中间输送机控制部122停止中间输送机22。另外，中间输送机控制部122也可以根据来自检测轮胎t的位置的位置传感器的信号控制中间输送机22的驱动量。

若中间输送机22停止，则如图9所示输送机升降控制部124驱动输送机升降装置25而使中间输送机22及载置于其上的轮胎t下降，并且驱动轮辋升降机37而使上主轴31u及上轮辋33u下降。轮辋移动控制部123驱动控制轮辋升降机37，以使上主轴31u及上轮辋33u的下降速度与中间输送机22的下降速度相同或大致相同。在该下降过程中，上轮辋33u嵌入于轮胎t的上胎圈部tbu，安装于下主轴31d的下轮辋33d嵌入于该轮胎t的下胎圈部tbd。其结果，轮胎t被上轮辋33u及下轮辋33d夹持。并且，上主轴31u的下部进入到下主轴31d内。该上主轴31u通过设置于下主轴31d内的锁定机构(未图示)与下主轴31d结合。在该阶段，中间输送机22从轮胎t向下方分离。

然后，从外部经上主轴31u或下主轴31d内，向轮胎t的内部供给空气。若向轮胎t的内部供给空气，则主轴旋转控制部121使下主轴31d旋转。伴随该下主轴31d的旋转，安装于该下主轴31d的下轮辋33d、与该下主轴31d结合的上主轴31u及安装于该上主轴31u的上轮辋33u与下主轴31d一体地旋转。其结果，被上轮辋33u及下轮辋33d夹持的轮胎t也进行旋转。测量控制部128在该轮胎t的旋转中，执行与该轮胎t相关的各种测量。

若结束以上各种测量，则从轮胎t排出空气。而且，基于锁定机构的上主轴31u与下主轴31d之间的结合状态被解除。

若结束与轮胎t相关的各种测量且上主轴31u与下主轴31d之间的结合状态被解除，则执行从上主轴31u及下主轴31d中拆卸轮胎t的轮胎拆卸处理。

按照图7所示的流程图对该轮胎拆卸处理进行说明。

首先，执行从下轮辋33d剥离轮胎t的剥离工序(s1)。在执行该剥离工序(s1)之前，如图9所示，轮胎t被上轮辋(第1轮辋)33u及下轮辋(第2轮辋)33d保持。在该剥离工序(s1)中，如图10所示，首先，输送机升降控制部124驱动输送机升降装置(下支承体移动机构、第2移动机构)25，使中间输送机(第2支承体)22上升而使该中间输送机22的上表面与轮胎t的下胎侧twd接触。或者，用中间输送机22来支承轮胎t。然后，输送机升降控制部124继续驱动输送机升降装置25而使中间输送机22上升，并且轮辋移动控制部123驱动轮辋升降机37而使上主轴31u及上轮辋33u与轮辋升降机37一同上升。轮辋移动控制部123驱动控制轮辋升降机37，以使上主轴31u及上轮辋33u的上升速度与中间输送机22的上升速度相同或大致相同。因此，轮胎t保持用中间输送机22及上轮辋33u来夹持的状态而上升。通过该轮胎t的上升，下轮辋33d从轮胎t的下胎圈部tbd脱离。即，轮胎t从下轮辋(第2轮辋)33d被剥离。如上，在本实施方式中，在轮胎t被中间输送机(下支承体、第2支承体)22及上轮辋(第1轮辋)33u夹持的状态下，从下轮辋(第2轮辋)33d剥离轮胎t。因此，在本实施方式中，能够在轮胎t处于稳定的状态下从下轮辋(第2轮辋)33d剥离该轮胎t。

在剥离工序(s1)结束的时刻，处于上轮辋(第1轮辋)33u仍嵌入于轮胎t的上胎圈部tbu且中间输送机(下支承体、第2支承体)22与轮胎t的下胎侧twd接触的状态。

若剥离工序(s1)结束，则如图11所示，执行用按压板(上支承体、第1支承体)42及中间输送机(下支承体、第2支承体)22来夹持轮胎t的夹持工序(s2)。在该夹持工序(s2)中，剥离器驱动控制部125驱动按压板移动机构(上支承体移动机构、第1移动机构)41而使轮胎剥离器40的按压板(上支承体、第1支承体)42下降，以使按压板42与轮胎t的上胎侧twu接触。其结果，轮胎t成为用按压板42及中间输送机22从铅垂方向夹持的状态。

接着，如图12所示，持续用按压板(上支承体)42及中间输送机(下支承体)22来夹持轮胎t的状态，且使上轮辋(第1轮辋)33u相对于按压板(上支承体、第1支承体)42向铅垂上方相对移动，以执行将轮胎t从上轮辋33u剥离的轮胎拆卸工序(s3)。在该轮胎拆卸工序(s3)中，输送机升降控制部124驱动输送机升降装置25而使中间输送机22上升，并且轮辋移动控制部123驱动轮辋升降机37而使上主轴31u及上轮辋33u与轮辋升降机37一同上升。若中间输送机22到达上限位置，则输送机升降控制部124停止输送机升降装置25。另一方面，轮辋移动控制部123之后仍驱动轮辋升降机37而使上主轴31u及上轮辋33u与轮辋升降机37一同上升。因此，中间输送机22与上轮辋33u之间的铅垂方向的距离在中间输送机22停止在上限位置之后变大。在中间输送机22与上轮辋33u之间的铅垂方向的距离变大的期间，按压板42维持向下方按压轮胎t的状态。因此，上轮辋(第1轮辋)33u相对于按压板(上支承体、第1支承体)42向铅垂上方相对移动。通过该上轮辋33u的上升，上轮辋33u从轮胎t的上胎圈部tbu脱离。即，轮胎t从上轮辋(第1轮辋)33u被剥离。以上，轮胎拆卸工序(s3)结束。

结束轮胎拆卸工序(s3)而结束从上主轴31u及下主轴31d拆卸轮胎t的轮胎拆卸处理。

若轮胎拆卸处理结束，则中间输送机22驱动而将中间输送机22上的轮胎t输送至下游侧(+)x。如前述，中间输送机22的上限位置为中间输送路径pc的水平与入口输送路径及出口输送路径的水平为相同的水平的位置。因此，中间输送机22上的轮胎t从该中间输送机22转载于出口输送机51。在出口输送机51上，通过未图示的打标机构对轮胎t打出测量结果等各种信息的标记。

以上，该轮胎试验系统的动作结束。

如上，在本实施方式中，在轮胎t被中间输送机22及按压板42夹持的状态下，将轮胎t从上轮辋33u剥离(s3：轮胎拆卸工序)。因此，在将轮胎t从上轮辋33u剥离的过程中，能够防止该轮胎t暂时与上轮辋33u一体地上升而从中间输送机22分离。因此，在本实施方式中，能够在轮胎拆卸工序(s3)中抑制轮胎t在中间输送机22上进行反弹。而且，在本实施方式中，在轮胎t被中间输送机22及按压板42夹持的状态下，将轮胎t从上轮辋33u剥离，因此能够防止轮胎t从试验区域rt向水平方向偏离。

另外，在本实施方式中，将气缸用作按压板移动机构41。然而，也可以将线性致动器用作按压板移动机构41。但是，当将线性致动器用作按压板移动机构41时，需要控制线性致动器的驱动端相对于线性致动器的基台部分的相对位置，因此若要按压弹性体即轮胎，则该线性致动器的控制变得复杂。另一方面，如本实施方式，当将气缸用作按压板移动机构41时，只要对气缸箱41c内施加气压，则能够轻松且可靠地按压弹性体即轮胎t。

在夹持工序(s2)中，用中间输送机22及按压板42来夹持轮胎t主要是为了稳定轮胎t。另一方面，在轮胎拆卸工序(s3)中，使上轮辋(第1轮辋)33u相对于按压板(第1支承体)42向铅垂上方相对移动是为了将轮胎t从上轮辋33u剥离。因此，优选通过气压调节器43r，将轮胎拆卸工序(s3)中的气缸箱41c内的气压设为比夹持工序(s2)中的气缸箱41c内的气压更高。如此，通过调节气缸箱41c内的压力，能够在轮胎拆卸工序(s3)中从上轮辋33u上可靠地剥离轮胎t，并且能够在夹持工序(s2)中抑制按压板42对轮胎t进行强烈按压而该轮胎t的一部分大大变形。以上，在本实施方式中，只要调整气缸箱41c内的压力，则能够轻松地变更轮胎拆卸工序(s3)中对轮胎t的按压力及夹持工序(s2)中对轮胎t的按压力。因此，从这种观点考虑，与作为按压板移动机构41使用线性致动器相比，也优选使用气缸。

并且，在以上实施方式中，从使中间输送机22及上轮辋33u上升的状态，仅停止中间输送机22的上升来加大中间输送机22与上轮辋33u之间的铅垂方向的距离。而且，在加大中间输送机22与上轮辋33u之间的铅垂方向的距离的过程中，从上轮辋33u剥离轮胎t。然而，也可以在中间输送机22上升之前使上轮辋33u上升来加大中间输送机22与上轮辋33u之间的铅垂方向的距离。而且，也可以在加大该中间输送机22与上轮辋33u之间的铅垂方向的距离的过程中，从上轮辋33u剥离轮胎t。即，从上轮辋33u的轮胎t的剥离可以在中间输送机22开始上升之前进行，也可以在中间输送机22停止上升之后进行。

并且，在本实施方式中，具备变更构成中间输送机(下支承体)22的两个传送带23的间隔的传送带间隔变更机构(下支承体间隔变更机构)24及变更两个按压板(上支承体)42的间隔的剥离器间隔变更机构(上支承体间隔变更机构)45。因此，即使在轮胎尺寸发生了变化的情况下，也能够使构成中间输送机22的两个传送带与轮胎t的下胎侧twd接触，并且能够使两个按压板42与轮胎t的上胎侧twu接触。

“第2实施方式”

参考图13～图16对本发明所涉及的轮胎试验系统的第2实施方式进行说明。

本实施方式的轮胎试验系统的硬件结构与第1实施方式的轮胎试验系统的硬件结构相同。在本实施方式及第1实施方式中，轮胎拆卸处理中的轮胎保持装置的动作不同。具体而言，在第1实施方式的轮胎拆卸处理中，在从下轮辋33d剥离轮胎t之后，从上轮辋33u剥离轮胎t。另一方面，在本实施方式的轮胎拆卸处理中，在从上轮辋33u剥离轮胎t之后，从下轮辋33d剥离轮胎t。

另外，在第1实施方式中，首先从轮胎t剥离的下轮辋33d为第2轮辋，之后从轮胎t剥离的上轮辋33u为第1轮辋。在该关系中，与下轮辋33d相同地从下方接近轮胎t的中间输送机22为第2支承体，与上轮辋33u相同地从上方接近轮胎t的按压板42为第1支承体。并且，使第2支承体即中间输送机22移动的输送机升降装置25为第2移动机构，使第1支承体即按压板42移动的按压板移动机构41为第1移动机构。

另一方面，在本实施方式中，首先从轮胎t剥离的上轮辋33u为第2轮辋，之后从轮胎t剥离的下轮辋33d为第1轮辋。在该关系中，与上轮辋33u相同地从上方接近轮胎t的按压板42为第2支承体，与下轮辋33d相同地从下方接近轮胎t的中间输送机22为第1支承体。并且，使第2支承体即按压板42移动的按压板移动机构41为第2移动机构，使第1支承体即中间输送机22移动的输送机升降装置25为第1移动机构。

以下，按照图13所示的流程图对本实施方式中的轮胎拆卸处理进行说明。

在该轮胎拆卸处理中，如图14及图15所示，首先执行将轮胎t从上轮辋33u剥离的剥离工序(s1a)。在执行该剥离工序(s1a)之前，如图9所示，轮胎t被上轮辋(第2轮辋)33u及下轮辋(第1轮辋)33d保持。在该剥离工序(s1a)中，首先，输送机升降控制部124驱动输送机升降装置(第1移动机构)25，如图14所示，使中间输送机22上升而使该中间输送机22的上表面与轮胎t的下胎侧twd接触。或者，用中间输送机22来支承轮胎t。而且，剥离器驱动控制部125驱动按压板移动机构(第2移动机构)41而使按压板(第2支承体)42下降，以使该按压板42与轮胎t的上胎侧twu接触。

然后，剥离器驱动控制部125继续驱动按压板移动机构41，如图15所示，用按压板(第2支承体)42来向下方按压轮胎t，并且轮辋移动控制部123驱动轮辋升降机37而使上主轴31u及上轮辋(第2轮辋)33u与轮辋升降机37一同上升。换言之，使轮胎t与按压板(第2支承体)42相对于上轮辋(第2轮辋)33u一同沿铅垂方向相对移动。在保持轮胎t被下轮辋33d及中间输送机(下支承体)22和按压板(上支承体)42夹持的状态下，仅上升上轮辋(第2轮辋)33u。通过仅上升该上轮辋33u，上轮辋33u从轮胎t的上胎圈部tbu脱离。即，轮胎t从上轮辋(第2轮辋)33u被剥离。如上，在本实施方式中，在轮胎t被按压板(第2支承体)42及下轮辋(第1轮辋)33d夹持的状态下，将轮胎t从上轮辋(第2轮辋)33u剥离。因此，在本实施方式中，能够在轮胎t处于稳定的状态下将该轮胎t从上轮辋(第2轮辋)33u剥离。

在剥离工序(s1a)结束的时刻，如图15所示，处于下轮辋(第1轮辋)33d仍嵌入于轮胎t的下胎圈部tbd且按压板42(第2支承体)与轮胎t的上胎侧twu接触的状态。并且，处于中间输送机22与轮胎t的下胎侧twd接触的状态。因此，在剥离工序(s1a)结束的时刻，用中间输送机(第1支承体)22及按压板(第2支承体)42来夹持轮胎t的夹持工序(s2a)已结束。

另外，在本实施方式中，在剥离工序(s1a)中，使中间输送机(第1支承体)22上升而使该中间输送机22的上表面与轮胎t的下胎侧twd接触。然而，在剥离工序中，也可以使中间输送机(第1支承体)22的上表面不与轮胎t的下胎侧twd接触，而在执行该剥离工序之后，使中间输送机(第1支承体)22上升而使该中间输送机22的上表面与轮胎t的下胎侧twd接触，以用中间输送机(第1支承体)22及按压板(第2支承体)42来夹持轮胎t。即，可以在完全结束剥离工序之后，执行夹持工序。

接着，如图16所示，持续用按压板(上支承体)42及中间输送机(下支承体)22来夹持轮胎t的状态，并且使中间输送机(第1支承体)22相对于下轮辋(第1轮辋)33d向铅垂上方相对移动，而执行将轮胎t从下轮辋33d剥离的轮胎拆卸工序(s3a)。在该轮胎拆卸工序(s3a)中，输送机升降控制部124驱动输送机升降装置25而使中间输送机22上升至上限位置。在这期间，按压板42维持向下方按压轮胎t的状态。因此，中间输送机(第1支承体)22相对于下轮辋(第1轮辋)33d向铅垂上方相对移动。通过该中间输送机22的上升，下轮辋33d从轮胎t的下胎圈部tbd脱离。即，轮胎t从下轮辋(第1轮辋)33d被剥离。以上，轮胎拆卸工序(s3a)结束。另外，在本实施方式中，也与第1实施方式相同地，优选通过气压调节器43r，将轮胎拆卸工序(s3a)中的气缸箱41c内的气压设为比夹持工序(s2a)中的气缸箱41c内的气压更高。

结束轮胎拆卸工序(s3a)而结束从上主轴31u及下主轴31d拆卸轮胎t的轮胎拆卸处理。

如上，在本实施方式中，在轮胎t被中间输送机22及按压板42夹持的状态下，将轮胎t从下轮辋33d剥离(s3a：轮胎拆卸工序)。因此，在将轮胎t从下轮辋33d剥离的过程中，能够防止从中间输送机22分离。因此，在本实施方式中，也与第1实施方式相同地，能够在轮胎拆卸工序(s3a)中抑制轮胎t在中间输送机22上进行反弹。而且，在本实施方式中，在轮胎t被中间输送机22及按压板42夹持的状态下，将轮胎t从下轮辋33d剥离，因此能够防止轮胎t从试验区域rt向水平方向偏离。

并且，在本实施方式中，也与第1实施方式相同地，将气缸用作按压板移动机构41。因此，在本实施方式中，也使按压板移动机构41的控制变得轻松。

“变形例”

本发明并不限定于上述各实施方式，在不脱离本发明宗旨的范围内，包含对上述实施方式加以各种变更的变形例。即，在各实施方式中举出的具体形状及结构等只不过是一例，能够进行适当变更。

以上实施方式的上支承体为板状的按压板42。然而，上支承体也可以不是板状，例如也可以是圆柱状或球状。该上支承体优选维持轮胎t与上胎侧twu之间的摩擦力及按压轮胎t的按压力，并且尽量限制轮胎t的局部变形。因此，上支承体优选为能够加大轮胎t与上胎侧twu之间的接触面积的板状。

以上实施方式的剥离器间隔变更机构(上支承体间隔变更机构)45使轮胎剥离器40沿水平方向且与路径中心线lc平行的方向移动。然而，剥离器间隔变更机构45也可以使轮胎剥离器40沿水平方向且相对于路径中心线lc扭曲的方向移动。

在以上各实施方式中，通过使中间输送机22下降，使中间输送机22相对于下轮辋33d进行相对移动。然而，例如，也可以通过使下轮辋33d上升，使中间输送机22相对于下轮辋33d进行相对移动。

产业上的可利用性

根据本发明的一方式，在从上轮辋或下轮辋上拆卸了轮胎时，能够抑制该轮胎的反弹且抑制轮胎向水平方向的移动。

符号说明

10-预处理装置，11-入口输送机，12-定心机构，20-试验装置，21-框架，21a-基台，21b-主框架，22-中间输送机(下支承体)，23-传送带，24-传送带间隔变更机构(下支承体间隔变更机构)，25-输送机升降装置(下支承体移动机构)，25a-引导构件，29-托架，30、30a-轮胎保持装置，31u-上主轴，31d-下主轴，32u-上轮辋卡盘卡盘机构，32d-下轮辋卡盘卡盘机构，33u-上轮辋，33d-下轮辋，37-轮辋升降机(轮辋移动机构)，39-轮胎测量仪，40-轮胎剥离器，40u-第1轮胎剥离器，40d-第2轮胎剥离器，41-按压板移动机构(上支承体移动机构)，41c-气缸箱，41r-活塞杆，41p-活塞，42-按压板(上支承体)，43s-空气供给源，43l1-第1空气管路，43l2-第2空气管路，43ls-空气供给管路，43r-气压调节器，43v-切换阀，45-剥离器间隔变更机构(上支承体间隔变更机构)，46-螺纹轴，46r-导轨，46g-引导件，47-螺母部件，48b-轴承，48m-马达，49a-间隔变更机构基台，49b-气缸安装板，50-后处理装置，51-出口输送机，100-控制器，110-预处理控制部，120-试验控制部，121-主轴旋转控制部，122-中间输送机控制部，123-轮辋移动控制部，124-输送机升降控制部，125-剥离器驱动控制部，126-传送带间隔控制部，127-剥离器间隔控制部，128-测量控制部，130-后处理控制部，t-轮胎，tbu-上胎圈部，tbd-下胎圈部，twu-上胎侧，twd-下胎侧，lc-路径中心线，rt-试验区域，lr-旋转轴线，x-轮胎输送方向，(-)x-上游侧，(+)x-下游侧，y-路径宽度方向。