轮胎输送装置、具备其的轮胎试验系统及轮胎输送方法与流程

本发明涉及一种向规定的输送方向输送轮胎的轮胎输送装置、具备其的轮胎试验系统及轮胎输送方法。

背景技术：

当制造车辆等中所使用的橡胶轮胎时，为了确保轮胎的质量，在通过试验装置使轮胎模拟性地膨胀(充气)的状态下，对该轮胎进行各种试验。在这种轮胎试验系统中，使用皮带输送机将轮胎输送至试验位置之后，通过配置于该试验位置的上轮辋及下轮辋来夹持轮胎的胎圈部以保持轮胎。而且，在保持轮胎的状态下，对该轮胎执行各种试验。

在以上的轮胎试验系统中，当用上轮辋及下轮辋来保持轮胎时，需要轮胎正确地位于试验位置。

因此，专利文献1中公开有如下方法：在轮胎到达了被估计为已通过皮带输送机输送到试验位置的位置的阶段，驱动一对引导件而使该轮胎正确地位于试验位置。

并且，专利文献2中公开有如下方法：在下轮辋与轮胎的胎圈部已接触的状态下，通过传感器检测该轮胎相对于水平方向的斜率，当该斜率超过容许范围时，输出表示异常的情况的警报。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利5916954号公报

专利文献2：国际公开第2016/135839号

技术实现要素：

发明要解决的技术课题

在专利文献1中所记载的方法中，需要一对引导件及驱动各引导件的装置，从而存在试验系统的制造成本增加这一问题。

并且，专利文献2中所记载的方法中，存在无法将轮胎调整到目标位置这一问题点。

因此，本发明的目的在于提供一种能够抑制装置成本且能够调整轮胎的位置的轮胎输送装置、具备其的轮胎试验系统及轮胎输送方法。

用于解决技术课题的手段

用于实现所述目的的发明所涉及的第1方式的轮胎输送装置具备：

输送机，载置有两个胎侧面向铅垂方向的状态的轮胎，且能够向规定的轮胎输送方向输送所述轮胎；位置传感器，设置于设定在所述输送机的输送路径内的基准区域的周围，且检测所述输送机上的所述轮胎的位置；及控制器，控制所述输送机。所述控制器具有：判断部，根据所述位置传感器的检测结果，判断所述轮胎是否位于相对于所述基准区域的容许区域内；及输送机控制部，若通过所述判断部判断为所述轮胎位于所述容许区域内，则驱动所述输送机。

在该轮胎输送装置中，通过驱动输送机，能够调整输送机上的轮胎的位置。

用于实现所述目的的发明所涉及的第2方式的轮胎输送装置，

在所述第1方式的轮胎输送装置中，所述输送机控制部驱动所述输送机，以使所述轮胎位于所述容许区域内。

在该轮胎输送装置中，通过驱动输送机，能够使输送机上的轮胎位于容许区域内。

用于实现所述目的的发明所涉及的第3方式的轮胎输送装置，

在所述第1方式或所述第2方式的轮胎输送装置中，所述基准区域为外形与所述轮胎的外径匹配的圆形区域，所述容许区域为以所述基准区域的中心即基准中心为中心且外径大于所述轮胎的外径的圆形区域。所述位置传感器具有：上游侧位置传感器，在比所述基准中心更靠所述轮胎输送方向的上游侧，检测在所述容许区域的边缘的位置上是否存在所述轮胎；及下游侧位置传感器，在比所述基准中心更靠所述轮胎输送方向的下游侧，检测在所述容许区域的边缘的位置上是否存在所述轮胎。所述判断部若通过所述上游侧位置传感器及所述下游侧位置传感器检测到不存在所述轮胎，则判断为所述轮胎位于所述容许区域内，若通过所述上游侧位置传感器及所述下游侧位置传感器中的任一传感器检测到存在所述轮胎，则判断为所述轮胎没有位于所述容许区域内。

在该轮胎输送装置中，通过位置传感器能够检测出轮胎相对于容许区域是向上游侧偏离还是向下游侧偏离。因此，在该轮胎输送装置中，通过根据基于位置传感器的检测结果而驱动输送机，能够消除轮胎相对于容许区域的轮胎输送方向上的偏离。

用于实现所述目的的发明所涉及的第4方式的轮胎输送装置，

在所述第3方式的轮胎输送装置中，所述上游侧位置传感器具有：第1上游侧位置传感器，在比所述基准中心更靠所述轮胎输送方向的上游侧，检测在所述容许区域的边缘的上游侧第1位置上是否存在所述轮胎；及第2上游侧位置传感器，在比所述基准中心更靠所述轮胎输送方向的上游侧，检测在所述容许区域的边缘的上游侧第2位置上是否存在所述轮胎。所述上游侧第2位置相对于所述上游侧第1位置在所述输送路径的路径宽度方向上的位置不同。所述下游侧位置传感器具有：第1下游侧位置传感器，在比所述基准中心更靠所述轮胎输送方向的下游侧，检测在所述容许区域的边缘的下游侧第1位置上是否存在所述轮胎；及第2下游侧位置传感器，在比所述基准中心更靠所述轮胎输送方向的下游侧，检测在所述容许区域的边缘的下游侧第2位置上是否存在所述轮胎。所述下游侧第2位置相对于所述下游侧第1位置在所述路径宽度方向上的位置不同。

在该轮胎输送装置中，通过位置传感器，能够检测出轮胎是否向路径宽度方向偏离容许区域。

用于实现所述目的的发明所涉及的第5方式的轮胎输送装置，

在所述第4方式的轮胎输送装置中，所述上游侧第1位置及所述下游侧第1位置为比所述基准中心更靠所述路径宽度方向的第1侧的位置。并且，所述上游侧第2位置及所述下游侧第2位置为比所述基准中心更靠在所述路径宽度方向上与所述第1侧相反的一侧的第2侧的位置。

在该轮胎输送装置中，通过位置传感器，能够检测出轮胎相对于容许区域是向路径宽度方向的第1侧偏离还是向路径宽度方向的第2侧偏离。

用于实现所述目的的发明所涉及的第6方式的轮胎输送装置，

在所述第3方式至所述第5方式中的任一轮胎输送装置中，具备：入口输送机，配置于比所述输送机更靠所述轮胎输送方向的上游侧，载置有两个胎侧面向铅垂方向的状态的轮胎，且将所述轮胎输送至所述轮胎输送方向的下游侧而转移到所述输送机；及定心机构，使载置于所述入口输送机上的所述轮胎的中心位于穿过所述基准中心且沿轮胎输送方向延伸的路径中心线上。所述控制器具有控制所述入口输送机的动作的入口输送机控制部及控制所述定心机构的动作的定心控制部。在结束利用来自所述输送机控制部的命令来驱动所述输送机的轮胎位置调整工序之后，若通过所述判断部判断为所述轮胎没有位于所述容许区域内，则所述输送机控制部通过所述输送机将所述轮胎输送至所述轮胎输送方向的上游侧，而将所述轮胎转移到所述入口输送机。若所述轮胎从所述输送机转移到所述入口输送机，则所述入口输送机控制部通过所述入口输送机将所述轮胎向所述轮胎输送方向的上游侧输送，直至通过所述定心机构能够调整所述轮胎的位置的调整可能位置。若所述轮胎通过所述入口输送机到达所述调整可能位置，则所述定心控制部通过所述定心机构，使所述轮胎的中心位于所述路径中心线上。

在该轮胎输送装置中，即使在轮胎相对于容许区域向路径宽度方向偏离的情况下，也能够消除该偏离。

用于实现所述目的的发明所涉及的第7方式的轮胎输送装置，

在所述第1方式至所述第5方式中的任一轮胎输送装置中，所述控制器具有警报输出部，在结束利用来自所述输送机控制部的命令来驱动所述输送机的轮胎位置调整工序之后，若通过所述判断部判断为所述轮胎没有位于所述容许区域内，则输出表示轮胎位置不良的情况的警报。

在该轮胎输送装置中，即使在结束轮胎位置调整工序之后，当轮胎没有位于容许区域内时，能够向操作人员通知表示轮胎位置不良的情况。

用于实现所述目的的发明所涉及的第8方式的轮胎试验系统具备：

轮胎输送装置，具备所述上游侧位置传感器及所述下游侧位置传感器；及试验装置，保持输送到所述容许区域内的所述轮胎而对所述轮胎进行试验。所述试验装置具有：多个轮胎剥离器，相对于配置于穿过所述基准中心且沿铅垂方向延伸的轴线上，并且嵌入于所述轮胎的胎圈部的轮辋，使所述轮胎沿铅垂方向相对移动；及剥离器移动机构，使多个所述轮胎剥离器分别向相对于所述轴线的径向移动。所述上游侧位置传感器安装于多个所述轮胎剥离器中的任一轮胎剥离器上，所述下游侧位置传感器安装于多个所述轮胎剥离器中的任一其他轮胎剥离器上。所述控制器具有控制所述剥离器移动机构的动作的剥离器移动控制部。所述剥离器移动控制部根据试验对象即轮胎的外径设定所述容许区域的外径，且使安装有所述上游侧位置传感器的轮胎剥离器及安装有下游侧位置传感器的轮胎剥离器位于所述上游侧位置传感器及所述下游侧位置传感器能够检测在所述容许区域的边缘的位置上是否存在所述轮胎的位置。

在该轮胎试验系统中，即便是外径不同的轮胎，也能够检测出该轮胎是否偏离与该轮胎相应的容许区域。

用于实现所述目的的发明所涉及的第9方式的轮胎输送方法，

输送机上载置有两个胎侧面向铅垂方向的状态的轮胎且利用输送机向规定的轮胎输送方向输送所述轮胎，所述轮胎输送方法执行如下工序：位置检测工序，在被估计为所述轮胎已通过所述输送机输送到设定在所述输送机的输送路径内的基准区域的位置，检测所述输送机上的所述轮胎的位置；位置判断工序，根据所述位置检测工序中的检测结果，判断所述轮胎是否位于相对于所述基准区域的容许区域内；及轮胎位置调整工序，在所述位置判断工序中，若判断为所述轮胎没有位于所述容许区域内，则驱动所述输送机而调整所述轮胎的位置。

在该轮胎输送方法中，通过驱动输送机，能够调整输送机上的轮胎的位置。

用于实现所述目的的发明所涉及的第10方式的轮胎输送方法，

在所述第9方式的轮胎输送方法中，在所述轮胎位置调整工序中，驱动所述输送机而调整所述轮胎的位置，以使所述轮胎位于所述容许区域内。

在该轮胎输送方法中，通过驱动输送机，能够使输送机上的轮胎位于容许区域内。

用于实现所述目的的发明所涉及的第11方式的轮胎输送方法，

在所述第9方式或所述第10方式的轮胎输送方法中，在执行所述轮胎位置调整工序之后，执行所述位置检测工序及所述位置判断工序，在所述轮胎位置调整工序后的所述位置判断工序中，若判断为所述轮胎没有位于所述容许区域内，则执行输出表示轮胎位置不良的情况的警报的警报输出工序。

在该轮胎输送方法中，即使在结束轮胎位置调整工序之后，当轮胎没有位于容许区域内时，也能够向操作人员通知表示轮胎位置不良的情况。

用于实现所述目的的发明所涉及的第12方式的轮胎输送方法，

在所述第9方式或所述第10方式的轮胎输送方法中，在执行所述轮胎位置调整工序之后，执行所述位置检测工序及所述位置判断工序，在所述轮胎位置调整工序后的所述位置判断工序中，若判断为所述轮胎没有位于所述容许区域内，则反转驱动所述输送机而执行将所述输送机上的所述轮胎输送至上游侧的反转驱动工序。

在该轮胎输送方法中，即使在结束轮胎位置调整工序之后，当轮胎没有位于容许区域内时，也能够使该轮胎返回到上游侧。假如，在输送机的上游侧存在调整路径宽度方向上的轮胎的位置的装置的情况下，通过该装置能够调整路径宽度方向上的轮胎的位置。

发明效果

根据本发明的一方式，能够抑制装置成本且能够调整轮胎的位置。

附图说明

图1是本发明的第1实施方式中的轮胎试验系统的俯视图。

图2是图1中的ii-ii线剖视图。

图3是图1中的iii-iii线剖视图。

图4是本发明的第1实施方式中的轮胎剥离器及剥离器移动机构的主视图。

图5是图4中的v-v线剖视图。

图6是表示本发明的第1实施方式中的输送装置的结构的示意图。

图7是表示本发明的第1实施方式中的中间输送机、基准区域、容许区域及位置传感器之间的位置关系的说明图。

图8是表示本发明的第1实施方式中的输送方法的详细内容的流程图。

图9是表示本发明的第1实施方式中的基于各传感器的检测结果、基于这些检测结果的判断结果及基于判断结果的位置调整内容的说明图。

图10是表示在本发明的第1实施方式中，轮胎相对于容许区域向上游侧偏离时的位置调整方法的说明图。

图11是表示在本发明的第1实施方式中，轮胎相对于容许区域向上游侧偏离且稍微向路径宽度方向偏离时的调整方法的说明图。

图12中，图12(a)是表示在本发明的第1实施方式中，轮胎相对于容许区域向上游侧偏离且向路径宽度方向大幅偏离时的位置调整方法的说明图。图12(b)是表示该位置调整结果的说明图。

图13是表示本发明的第2实施方式中的输送装置的结构的示意图。

图14是表示本发明的第2实施方式中的输送方法的详细内容的流程图。

图15是表示本发明的第1实施方式中的位置传感器的配置的变形例的说明图。

具体实施方式

以下，参考附图对本发明所涉及的轮胎试验系统的各种实施方式进行说明。

“第1实施方式”

参考图1～图12对本发明所涉及的轮胎试验系统的第1实施方式进行说明。

如图1～图3所示，本实施方式的轮胎试验系统具备对试验对象即轮胎t实施预处理的预处理装置10、对该轮胎t进行各种试验的试验装置20、对试验后的轮胎t实施后处理的后处理装置50及控制这些装置10、20、50的动作的控制器100(参考图6)。

预处理装置10具备入口输送机11、定心机构12及未图示的润滑剂涂布机构。入口输送机11向规定的方向输送轮胎t。以下，将该方向设为轮胎输送方向x。并且，将该轮胎输送方向x的一侧设为下游侧(+)x，将该下游侧(+)x的相反的一侧设为上游侧(-)x。在该入口输送机11中载置两个胎侧twu、twd面向铅垂方向的状态的轮胎t。该入口输送机11将所载置的轮胎t从上游侧(-)x向下游侧(+)x输送。

定心机构12使轮胎t的中心位于入口输送机11上的入口输送路径的规定位置。该规定位置为入口输送路径的路径宽度方向y上的中央。因此，该定心机构12对轮胎t进行定心。未图示的润滑剂涂布机构在经定心的轮胎t的上胎圈部tbu及下胎圈部tbd涂布润滑剂。

试验装置20具备轮胎保持机30、轮胎测量仪39及支承它们的框架21。轮胎保持机30以能够旋转的方式保持轮胎t。轮胎保持机30具备中间输送机22。该中间输送机22配置于入口输送机11的下游侧(+)x，且向与入口输送机11的轮胎输送方向x相同的方向输送轮胎t。因此，该中间输送机22的中间输送路径的路径宽度方向y也是与入口输送路径的路径宽度方向y相同的方向。轮胎测量仪39进行与由轮胎保持机30保持的轮胎t相关的各种测量。

后处理装置50具备出口输送机51及未图示的打标机构。出口输送机51配置于中间输送机22的下游侧(+)x，且向与入口输送机11及中间输送机22的轮胎输送方向x相同的方向输送轮胎t。因此，该出口输送机51的出口输送路径的路径宽度方向y也是与入口输送路径及中间输送路径的路径宽度方向y相同的方向。出口输送路径的铅垂方向的水平与入口输送路径的铅垂方向的水平相同。

如图2及图3所示，试验装置20中的轮胎保持机30除了前述的中间输送机22以外，还具备上主轴31u、上轮辋卡盘机构32u、下主轴31d、下轮辋卡盘机构32d、轮辋升降机37、输送机升降装置25、两个轮胎剥离器41及剥离器移动机构45。

上主轴31u及下主轴31d均为以沿铅垂方向延伸的旋转轴线lr为中心的圆柱状的部件。下主轴31d在框架21的基台21a上以旋转轴线lr为中心被旋转驱动。下轮辋卡盘机构32d保持嵌入于轮胎t的下胎圈部tbd的下轮辋33d。下轮辋33d被下轮辋卡盘机构32d保持，由此成为安装于下主轴31d的状态。上轮辋卡盘机构32u保持嵌入于轮胎t的上胎圈部tbu的上轮辋33u。上轮辋33u被上轮辋卡盘机构32u保持，由此成为安装于上主轴31u的状态。

关于轮胎剥离器41及剥离器移动机构45，将进行后述。

轮辋升降机37经由直线导轨等引导构件37a以能够沿铅垂方向移动的方式支承于框架21的主框架21b。在该轮辋升降机37上支承有前述的上主轴31u。

轮辋升降机37以使上主轴31u的旋转轴线lr与下主轴31d的旋转轴线lr一致的状态进行升降。若轮辋升降机37下降，则上主轴31u的下部插入于下主轴31d的内部。上主轴31u通过设置在下主轴31d内的锁定机构(未图示)在规定的插入位置与下主轴31d结合。若上主轴31u通过锁定机构与下主轴31d结合，则伴随下主轴31d的旋转而一体地旋转。

前述的中间输送机22经由直线导轨等引导构件25a以能够沿铅垂方向移动的方式支承于主框架21b。该中间输送机22通过具备伺服马达(未图示)的输送机升降装置25在上限位置与下限位置之间沿铅垂方向进行升降。如图2及图3中的虚线所示，中间输送机22的上限位置为中间输送机22的上表面的水平与入口输送路径及出口输送路径的水平成为相同的水平的位置，换言之为中间输送路径的水平与入口输送路径及出口输送路径的水平成为相同的水平的位置。如图2及图3中的实线所示，中间输送机22的下限位置为中间输送机22的上表面的水平成为比安装于下主轴31d的下轮辋33d更靠下方的位置。

当中间输送机22的中间输送路径位于上限位置时，穿过上主轴31u及下主轴31d的旋转轴线lr且在该中间输送路径上沿轮胎输送方向x延伸的假想线为路径中心线lc。预处理装置10的定心机构12使轮胎t的中心位于该路径中心线lc上。

中间输送机22具有在路径宽度方向y上彼此以规定距离分开的一对传送带23。一对传送带23中，一侧的传送带23及另一侧的传送带23配置于以穿过旋转轴线lr的路径中心线lc为基准而在路径宽度方向y上对称的位置。一对传送带23在路径宽度方向y上的间隔能够通过公知的传送带开闭机构24来调整。因此，在中间输送机22进行升降时，下主轴31d及下轮辋33d能够通过一对传送带23之间。

前述的两个轮胎剥离器41均使嵌入于上轮辋33u的轮胎t相对于该上轮辋33u沿铅垂方向相对移动，而从上轮辋33u拆卸轮胎t。剥离器移动机构45分别使两个轮胎剥离器41向相对于前述的旋转轴线lr的径向移动。

在本实施方式中，轮胎剥离器41为气缸。如图4及图5所示，该轮胎剥离器41具有气缸箱42及活塞杆43。在活塞杆43的基端固定有未图示的活塞。活塞杆43的基端及活塞装入于气缸箱42内。在活塞杆43的末端固定有按压板44。活塞杆43的末端及按压板44从气缸箱42露出。若向气缸箱42内供给规定压力的空气，则活塞杆43及按压板44与活塞一同移动。按压板44与嵌入于上轮辋33u的轮胎t的上胎侧接触，以向铅垂下方按压该上胎侧。

剥离器移动机构45具有螺纹轴46、导轨46r、引导件46g、螺母部件47、轴承48b、马达48m、移动机构基台49a及气缸安装板49b。螺纹轴46及导轨46r均沿与上主轴31u及下主轴31d的旋转轴线lr垂直的水平方向延伸。另外，在本实施方式中，螺纹轴46及导轨46r均沿水平方向即轮胎输送方向x延伸。在螺母部件47中形成有内螺纹。该螺母部件47拧入于螺纹轴46上。轴承48b将螺纹轴46支承为能够绕其中心轴线旋转。马达48m使螺纹轴46绕其中心轴线旋转。马达48m及轴承48b均固定于移动机构基台49a。该移动机构基台49a固定于前述的轮辋升降机37。气缸安装板49b相对于移动机构基台49a在铅垂方向上分开而对置。在该气缸安装板49b上固定有轮胎剥离器41的气缸箱42，以使轮胎剥离器41的活塞杆43沿铅垂方向进退。该气缸安装板49b通过螺母托架49c与螺母部件47连接。在气缸安装板49b与移动机构基台49a之间，配置有导轨46r及引导件46g。导轨46r固定于移动机构基台49a。引导件46g以能够相对于该导轨46r滑动的方式安装于该导轨46r上。该引导件46g固定于气缸安装板49b。

根据以上结构，若驱动马达48m而螺纹轴46绕其中心轴线旋转，则与螺母部件47及该螺母部件47连结的轮胎剥离器41向水平方向移动。

在本实施方式中，两个轮胎剥离器41的活塞杆43位于前述的路径中心线lc的上方。并且，两个轮胎剥离器41配置于以上主轴31u及下主轴31d的旋转轴线lr为基准而在输送方向x上对称的位置。两个轮胎剥离器41中，与第1轮胎剥离器41u连接的螺母部件47的内螺纹相对于与第2轮胎剥离器41d连接的螺母部件47的内螺纹呈反螺纹。因此，若螺纹轴46旋转而第1轮胎剥离器41u相对于上主轴31u及下主轴31d的旋转轴线lr向远离的方向移动，则第2轮胎剥离器41d也相对于该旋转轴线lr向远离的方向移动。相反，若螺纹轴46旋转而第1轮胎剥离器41u相对于旋转轴线lr向接近的方向移动，则第2轮胎剥离器41d也相对于该旋转轴线lr向接近的方向移动。如上所述，通过两个轮胎剥离器41进行移动，能够用两个轮胎剥离器41来按压外径不同的轮胎t的侧面。

本实施方式的轮胎输送装置c具备以上说明的预处理装置10及后处理装置50和中间输送机22。而且，如图6及图7所示，本实施方式的轮胎输送装置c具备位置传感器60。位置传感器60具有上游侧位置传感器60u及下游侧位置传感器60d。上游侧位置传感器60u具有第1上游侧位置传感器60ua及第2上游侧位置传感器60ub。下游侧位置传感器60d具有第1下游侧位置传感器60da及第2下游侧位置传感器60db。即，本实施方式的位置传感器60具有四个传感器60ua、60ub、60da、60db。

在中间输送机22的中间输送路径pc内设置有基准区域br。该基准区域br为圆形区域。该基准区域br的中心即基准中心bc位于上主轴31u及下主轴31d的旋转轴线lr上。基准区域br的外径与试验对象即轮胎t的外径一致。在中间输送路径pc内还设定有以基准中心bc为中心且外径大于基准区域br的外径的容许区域ar。该容许区域ar的外径根据基准区域br的外径设定，换言之根据轮胎t的外径设定。

如图7所示，第1上游侧位置传感器60ua在比基准中心bc更靠上游侧(-)x，检测在容许区域ar的边缘的上游侧第1位置61ua上是否存在轮胎t。第2上游侧位置传感器60ub在比基准中心bc更靠上游侧(-)x，检测在容许区域ar的边缘的上游侧第2位置61ub上是否存在轮胎t。上游侧第1位置61ua及上游侧第2位置61ub为以穿过基准中心bc的路径中心线lc为基准而在路径宽度方向y上对称的位置。

第1下游侧位置传感器60da在比基准中心bc更靠下游侧(+)x，检测在容许区域ar的边缘的下游侧第1位置61da上是否存在轮胎t。第2下游侧位置传感器60db在比基准中心bc更靠下游侧(+)x，检测在容许区域ar的边缘的下游侧第2位置61db上是否存在轮胎t。下游侧第1位置61da及下游侧第2位置61db为以穿过基准中心bc的路径中心线lc为基准而在路径宽度方向y上对称的位置。

如图4～图6所示，第1上游侧位置传感器60ua及第2上游侧位置传感器60ub均固定于气缸安装板49b。第1上游侧位置传感器60ua及第2上游侧位置传感器60ub配置于以位于路径中心线lc上的第1轮胎剥离器41u的活塞杆43为基准而在路径宽度方向y上对称的位置。

第1下游侧位置传感器60da及第2下游侧位置传感器60db均固定于气缸安装板49b。第1下游侧位置传感器60da及第2下游侧位置传感器60db配置于以位于路径中心线lc上的第2轮胎剥离器41d的活塞杆43为基准而在路径宽度方向y上对称的位置。

以上说明的第1上游侧位置传感器60ua、第2上游侧位置传感器60ub、第1下游侧位置传感器60da及第2下游侧位置传感器60db均为透射型激光传感器。

如前述，控制器100控制预处理装置10、试验装置20及后处理装置50的动作。如图6所示，该控制器100具有控制中间输送机22的动作的中间输送机控制部(或简称为输送机控制部)101、控制剥离器移动机构45的动作的剥离器移动控制部103、判断部105及警报输出部106。另外，关于中间输送机控制部101、剥离器移动控制部103、判断部105及警报输出部106的动作，将利用图中所示的流程图而进行后述。

接着，对以上说明的轮胎试验系统的动作进行说明。

若轮胎t载置于入口输送机11上，则预处理装置10的定心机构12动作而使该轮胎t的中心位于入口输送路径的中心，换言之位于路径中心线lc上。在定心机构12进行动作之后，预处理装置10的润滑剂涂布机构在轮胎t的上胎圈部tbu及下胎圈部tbd涂布润滑剂。

若对轮胎t的润滑剂涂布结束，则入口输送机11及中间输送机22开始驱动，并将该轮胎t向下游侧(+)x输送。控制器100的中间输送机控制部101由中间输送机22的驱动量或中间输送机22的驱动时间等判断轮胎t是否已输送到中间输送路径pc内的基准区域br内。若判断为轮胎t已输送到中间输送路径pc内的基准区域br内，则中间输送机控制部101停止中间输送机22。

若中间输送机22停止，则输送机升降装置25驱动而中间输送机22及载置于其上的轮胎t下降。中间输送机22下降至其上表面比下轮辋33d更靠下方的位置。在该下降过程中，该轮胎t的下胎圈部tbd嵌入于安装于下主轴31d的下轮辋33d，该轮胎t成为从下方被中间输送机22及下轮辋33d支承的状态。

在此，当使中间输送机22下降时，可以随着中间输送机22接近下轮辋33d而使中间输送机22的下降速度变慢。由此，能够抑制轮胎t的姿势变得不稳定。

并且，在使中间输送机22下降的过程中，在中间输送机22上表面的位置与下轮辋33d的位置在铅垂方向上大致一致的时刻，可以暂时停止该中间输送机22的下降。由此，即使在下降中轮胎t变得不稳定而欲摆动，也能够通过下轮辋33d及中间输送机22这两者来支承轮胎t。因此，抑制轮胎t的摆动，从而减少轮胎t对下轮辋33d的嵌入受到阻碍的情况。

接着，通过轮辋升降机37的驱动，上主轴31u及安装于该上主轴31u的上轮辋33u下降。在该下降中，轮胎t的上胎圈部tbu嵌入于上轮辋33u。其结果，轮胎t被上轮辋33u及下轮辋33d夹持。并且，上主轴31u的下部进入到下主轴31d内。该上主轴31u通过设置于下主轴31d内的锁定机构(未图示)而与下主轴31d结合。

然后，从外部经上主轴31u或下主轴31d内，向轮胎t的内部供给空气。若向轮胎t的内部供给空气，则下主轴31d进行旋转。伴随该下主轴31d的旋转，安装于该下主轴31d的下轮辋33d、与该下主轴31d结合的上主轴31u及安装于该上主轴31u的上轮辋33u与下主轴31d一体地旋转。其结果，被上轮辋33u及下轮辋33d夹持的轮胎t也进行旋转。在该轮胎t的旋转中，执行与该轮胎t相关的各种测量。

若结束以上各种测量，则从轮胎t抽出空气。而且，基于锁定机构的上主轴31u与下主轴31d之间的结合状态被解除。与下主轴31d的结合状态被解除的上主轴31u通过轮辋升降机37的驱动而上升。若上主轴31u退避至上方，则输送机升降装置25驱动而中间输送机22上升至上限位置。轮胎t伴随该中间输送机22的上升而上升。另一方面，嵌入有该轮胎t的下胎圈部tbd的下轮辋33d不上升。因此，在轮胎t的上升过程中，下轮辋33d从该轮胎t的下胎圈部tbd脱离。然后，多个轮胎剥离器41驱动而各轮胎剥离器41的按压板44与轮胎t的上胎侧接触，以向下方按压该轮胎t。其结果，上轮辋33u从该轮胎t的上胎圈部tbu脱离。另外，基于轮胎剥离器41的驱动的从上胎圈部tbu的上轮辋33u的拔出也可以在中间输送机22上升之前执行的上主轴31u的上升时进行。通过以上，从该轮胎t拔出上轮辋33u及下轮辋33d。

若从轮胎t拔出上轮辋33u及下轮辋33d，则中间输送机22驱动而将中间输送机22上的轮胎t输送至下游侧(+)x。如前述，中间输送机22的上限位置为中间输送路径pc的水平与入口输送路径及出口输送路径的水平为相同的水平的位置。因此，中间输送机22上的轮胎t从该中间输送机22转载于出口输送机51。在出口输送机51上，通过未图示的打标机构对轮胎t打出测量结果等各种信息的标记。

通过以上，结束该轮胎试验系统的动作。

若用入口输送机11及中间输送机22来输送轮胎t，则在轮胎t从入口输送机11转载于中间输送机22时，有时轮胎t并不载置于中间输送机22上的目标位置。并且，在入口输送机11开始驱动时或中间输送机22停止时等输送机加减速度时，有时输送机上的轮胎t会相对于输送机进行相对移动。

若轮胎t的中心从前述的基准中心bc大幅偏离，则有时无法用上轮辋33u及下轮辋33d来保持轮胎t。并且，即便能够用上轮辋33u及下轮辋33d来保持轮胎t，有时也会有以相对于水平方向倾斜的状态来保持轮胎t的情况。因此，在用上轮辋33u及下轮辋33d来保持用中间输送机22输送过来的轮胎t时，需要轮胎t的中心位于大致基准中心bc。

因此，在本实施方式中，执行调节中间输送机22上的轮胎t的位置的轮胎输送方法。以下，按照图中所示的流程图对该轮胎输送方法进行说明。

如前述，若通过预处理装置10的润滑剂涂布机构在轮胎t的上胎圈部tbu及下胎圈部tbd涂布润滑剂，则入口输送机11及中间输送机22开始驱动，并将该轮胎t向下游侧(+)x输送(s1：开始输送机驱动)。如前述，控制器100的中间输送机控制部101由中间输送机22的驱动量或中间输送机22的驱动时间等判断轮胎t是否输送到基准区域br内。若判断为轮胎t输送到基准区域br内，则中间输送机控制部101停止中间输送机22。换言之，若被估计为轮胎t已通过中间输送机控制部101输送到基准区域br，则停止该中间输送机22(s2：停止输送机)。

若中间输送机22停止，则位置传感器60检测中间输送机22上的轮胎t的位置(s3：位置检测工序)。轮胎t的尺寸从外部输入至控制器100。剥离器移动控制部103根据该轮胎t的尺寸，设定基准区域br的外径及容许区域ar的外径。剥离器移动控制部103使剥离器移动机构45动作，以使各传感器60ua、60ub、60da、60db位于根据该轮胎t的尺寸而设定的容许区域ar的边缘的铅垂上方的位置。其结果，第1上游侧位置传感器60ua在比基准中心bc更靠上游侧(-)x，位于容许区域ar的边缘的上游侧第1位置61ua的铅垂上方。第2上游侧位置传感器60ub在比基准中心bc更靠上游侧(-)x，位于容许区域ar的边缘的上游侧第2位置61ub的铅垂上方。第1下游侧位置传感器60da在比基准中心bc更靠下游侧(+)x，位于容许区域ar的边缘的下游侧第1位置61da的铅垂上方。第2下游侧位置传感器60db在比基准中心bc更靠下游侧(+)x，位于容许区域ar的边缘的下游侧第2位置61db的铅垂上方。若各传感器60ua、60ub、60da、60db位于规定位置，则通过各传感器60ua、60ub、60da、60db检测是否存在轮胎t。另外，只要是各传感器60ua、60ub、60da、60db实际上检测有无轮胎t之前，则可以随时执行剥离器移动机构45的动作。例如，当轮胎t存在于预处理装置10中时，可以使剥离器移动机构45动作。

判断部105根据各传感器60ua、60ub、60da、60db中的检测结果，判断轮胎t的位置是否在容许区域ar内(s4：位置判断工序)。例如，如图7所示，当轮胎t在容许区域ar内时，如图9所示，判断部105从所有传感器60ua、60ub、60da、60db接收表示不存在轮胎t的“无”的情况的信号。在该情况下，判断部105根据来自各传感器60ua、60ub、60da、60db的信号，判断为轮胎t在“容许区域内”。并且，如图10及图11所示，当轮胎t的下游侧(+)x部分在容许区域ar外时，如图9所示，判断部105从第1下游侧位置传感器60da及第2下游侧位置传感器60db中的至少一个下游侧位置传感器60d接收表示存在轮胎t的“有”的情况的信号。在该情况下，判断部105根据来自各传感器60ua、60ub、60da、60db的信号，判断为轮胎t的“下游侧部分在容许区域外”。并且，若从第1上游侧位置传感器60ua及第2上游侧位置传感器60ub中的至少一个上游侧位置传感器60u接收表示存在轮胎t的“有”的情况的信号，则判断为轮胎t的“上游侧部分在容许区域外”。

若通过判断部105判断为轮胎t在容许区域ar内，则视为该轮胎t已输送到基准区域br来处理，并结束轮胎输送。若结束向基准区域br的轮胎输送，则如前述，该轮胎t被上轮辋33u及下轮辋33d夹持，并执行与该轮胎t相关的各种测量。

另一方面，若判断为轮胎t的至少一部分在容许区域ar外，则判断部105对该轮胎t判断是否已执行后述的位置调整工序(s6)(s5：有无调整判断工序)。通过判断部105判断为对该轮胎t已执行位置调整工序(s6)，则中间输送机控制部101驱动中间输送机22而调节轮胎t的位置(s6：轮胎位置调整工序)。

在该轮胎位置调整工序(s6)中，例如，在位置判断工序(s4)中，若判断为轮胎t的“下游侧部分在容许区域外”，则如图9所示，中间输送机控制部101驱动中间输送机22而将中间输送机22上的轮胎t微输送至上游侧(-)x。并且，例如，在位置判断工序(s4)中，若判断为轮胎t的“上游侧部分在容许区域外”，则如图9所示，中间输送机控制部101驱动中间输送机22而将中间输送机22上的轮胎t微输送至下游侧(+)x。中间输送机22的微驱动量例如为轮胎t移动相当于容许区域ar的外径与基准区域br的外径之差的1/2距离的量的量。

若通过中间输送机22的驱动而微输送轮胎t，则位置传感器60再次检测中间输送机22上的轮胎t的位置(s3：位置检测工序)。接着，判断部105根据各传感器60ua、60ub、60da、60db中的检测结果，判断轮胎t的位置是否在容许区域ar内(s4：位置判断工序)。若判断部105根据各传感器60ua、60ub、60da、60db中的检测结果，判断为轮胎t的位置在容许区域ar内，则结束向基准区域br的轮胎输送。另一方面，若判断部105根据各传感器60ua、60ub、60da、60db中的检测结果，判断为轮胎t的至少一部分在容许区域ar外，则对该轮胎t判断是否已执行轮胎位置调整工序(s6)(s5：有无调整判断工序)。在该情况下，已对该轮胎t执行了轮胎位置调整工序(s6)，因此判断部105判断为已对该轮胎t执行轮胎位置调整工序(s6)。

若通过判断部105判断为已对该轮胎t执行轮胎位置调整工序(s6)，则警报输出部106输出表示轮胎位置不良的情况的警报(s7：警报输出工序)。若该警报被输出，则操作人员例如暂时停止轮胎试验系统的动作，并亲自调整中间输送机22上的轮胎t的位置。

如图11所示，当轮胎t相对于基准区域br向轮胎输送方向x偏离且向路径宽度方向y稍微偏离时，只要在轮胎位置调整工序(s6)中驱动中间输送机22，则能够使该轮胎t位于容许区域ar内。然而，如图12(a)所示，当轮胎t相对于基准区域br向路径宽度方向y大幅偏离时，即便在轮胎位置调整工序(s6)中驱动中间输送机22，如图12(b)所示，有时也无法使轮胎t位于容许区域ar内。在本实施方式中，在这种情况下，执行警报输出工序(s7)。

如上所述，在本实施方式中，在被估计为轮胎t已通过中间输送机22输送到基准区域br的位置，检测中间输送机22上的轮胎t的位置。而且，判断轮胎t是否位于相对于基准区域br的容许区域ar内，当轮胎t没有位于容许区域ar内时，驱动中间输送机22而调整轮胎t的位置。因此，在本实施方式中，能够使轮胎t的位置位于容许区域ar内，其结果，能够减少无法用上轮辋33u及下轮辋33d来保持轮胎t的频度。而且，在本实施方式中，能够以高精度对上轮辋33u及下轮辋33d嵌入轮胎t，因此能够以高精度进行轮胎t的测量。

并且，在本实施方式中，并不是如以往技术那样设置一对引导件并驱动该一对引导件而调整该轮胎t的位置，而是驱动现有的输送机来调整轮胎t的位置。因此，在本实施方式中，能够抑制装置成本。

另外，以上，在轮胎位置调整工序(s6)中，微驱动中间输送机22之后，执行了位置检测工序(s3)，但也可以微驱动中间输送机22的同时执行位置检测工序(s3)。

“第2实施方式”

参考图13及图14对本发明所涉及的轮胎试验系统的第2实施方式进行说明。

本实施方式的轮胎试验系统的硬件结构与第1实施方式的轮胎试验系统相同。另一方面，本实施方式的轮胎试验系统的软件结构与第1实施方式的轮胎试验系统不同。

第1实施方式中的轮胎输送装置c的控制器100具有中间输送机控制部101、剥离器移动控制部103、判断部105及警报输出部106。如图13所示，本实施方式中的轮胎输送装置ca中的控制器100a具有中间输送机控制部101a、剥离器移动控制部103、判断部105、控制入口输送机11的动作的入口输送机控制部102及控制定心机构12的动作的定心控制部104。

接着，按照图14所示的流程图对本实施方式中的轮胎输送方法进行说明。

在本实施方式中，也与第1实施方式相同地，执行开始输送机驱动(s1)、停止输送机(s2)、位置检测工序(s3)、位置判断工序(s4)、有无调整判断工序(s5)及轮胎位置调整工序(s6)。

在第1实施方式中，在轮胎位置调整工序(s6)之后，执行位置检测工序(s3)、位置判断工序(s4)及有无调整判断工序(s5)，在该有无调整判断工序(s5)中，若判断为已对轮胎t执行位置调整工序(s6)，则执行警报输出工序(s7)。

另一方面，在本实施方式中，在该有无调整判断工序(s5)中，判断为已对轮胎t执行位置调整工序(s6)，则代替警报输出工序(s7)，如图14的流程图所示，执行中间输送机反转驱动工序(s8)、入口输送机反转驱动工序(s9)及定心工序(s10)。

在本实施方式中，在有无调整判断工序(s5)中，若判断为已对轮胎t执行位置调整工序(s6)，则中间输送机控制部101a命令中间输送机22反转驱动(s8：中间输送机反转驱动工序)，并且入口输送机控制部102命令入口输送机11反转驱动(s9：入口输送机反转驱动工序)。其结果，中间输送机22上的轮胎t通过中间输送机22的反转驱动而输送至上游侧(-)x，并转载于入口输送机11。转载于入口输送机11的轮胎t通过入口输送机11的反转驱动而输送至更上游侧(-)x。若该轮胎t输送至能够用预处理装置10的定心机构12定心的位置，则停止中间输送机22及入口输送机11。

若中间输送机22及入口输送机11停止，则利用来自定心控制部104的命令来驱动定心机构12，并执行入口输送机11上的轮胎t的定心(s10：定心工序)，以使轮胎t的中心位于路径中心线lc上。

若定心工序(s10)被执行，则返回到步骤s1，并执行步骤s1以后的处理。

在第1实施方式中，如利用图12进行的说明，当轮胎t相对于基准区域br向路径宽度方向y大幅偏离时，在轮胎位置调整工序(s6)中，即便驱动中间输送机22，有时也无法使轮胎t位于容许区域ar内。在本实施方式中，在这种情况下，将轮胎t返回到预处理装置10，并用该预处理装置10的定心机构12来对该轮胎t进行定心。因此，在本实施方式中，即使在轮胎t相对于基准区域br向路径宽度方向y偏离的情况下，也能够使该轮胎t位于容许区域ar内。

“变形例”

本发明并不限定于上述各实施方式，在不脱离本发明宗旨的范围内，包含对上述实施方式加以各种变更的变形例。即，在各实施方式中举出的具体形状及结构等只不过是一例，能够进行适当变更。

位置传感器60只要能够检测出轮胎t是否位于容许区域ar内，则也可以不必将多个传感器配置成如上述实施方式那样。例如，如图15所示，也可以仅配置1个上游侧位置传感器60u及一个下游侧位置传感器60d。在该情况下，为了应对轮胎尺寸的变更，也优选将各位置传感器60u、60d安装于轮胎剥离器41。并且，在该情况下，也可以追加检测穿过基准中心bc且沿路径宽度方向y延伸的假想线上的位置的位置传感器60c、60c。在该情况下，为了应对轮胎尺寸的变更，例如优选在支承构成中间输送机22的一对传送带23中的一侧传送带23的输送机框架上安装托架29，并在该托架29上安装位置传感器60c。

以上实施方式的多个位置传感器均为透射型激光传感器。然而，这些传感器例如也可以是反射型。并且，也可以是检测距离的传感器。即，构成位置传感器的一个以上的传感器只要能够检测轮胎t是否位于容许区域ar内，则可以是任何传感器。

以上实施方式的轮胎剥离器41为气缸。然而，例如，只要如线性致动器那样具有直线移动的驱动端，则可以由任何装置来构成轮胎剥离器41。

以上实施方式的剥离器移动机构45使轮胎剥离器41沿水平方向且与路径中心线lc平行的方向移动。然而，剥离器移动机构45也可以使轮胎剥离器41沿水平方向且相对于路径中心线lc扭曲的方向移动。但是，在该情况下，位置传感器60检测轮胎t相对于容许区域ar的轮胎输送方向x上的偏离，因此在轮胎剥离器41的移动方向中需要包含轮胎输送方向x的成分。

在以上各实施方式中，通过使中间输送机22下降，使中间输送机22相对于下轮辋33d进行相对移动。然而，例如，也可以通过使下轮辋33d上升，使中间输送机22相对于下轮辋33d进行相对移动。

并且，在以上各实施方式中，首先将轮胎t保持于下轮辋33d后使上轮辋33u下降，从而将该轮胎t用上轮辋33u及下轮辋33d来夹持。然而，也可以首先将轮胎t保持于上轮辋33u后使下轮辋33d接近轮胎t，由此将该轮胎t用上轮辋33u及下轮辋33d来夹持。即，本发明中的轮胎保持机的结构并不限定于上述实施方式的轮胎保持机30的结构。

并且，以上各实施方式的轮胎输送装置c、ca为适用于轮胎试验系统的装置。然而，本发明的轮胎输送装置也可以不适用于轮胎试验系统。

产业上的可利用性

根据本发明的一方式，能够抑制装置成本并且能够将轮胎配置于相对于目标区域的容许区域内。

符号说明

10-预处理装置，11-入口输送机，12-定心机构，20-试验装置，21-框架，21a-基台，21b-主框架，22-中间输送机，23-传送带，24-传送带开闭机构，25-输送机升降装置，25a-引导构件，29-托架，30-轮胎保持机，31u-上主轴，31d-下主轴，32u-上轮辋卡盘机构，32d-下轮辋卡盘机构，33u-上轮辋，33d-下轮辋，37-轮辋升降机，39-轮胎测量仪，41-轮胎剥离器，41u-第1轮胎剥离器，41d-第2轮胎剥离器，42-气缸箱，43-活塞杆，44-按压板，45-剥离器移动机构，46-螺纹轴，46r-导轨，46g-引导件，47-螺母部件，48b-轴承，48m-马达，49a-移动机构基台，49b-气缸安装板，50-后处理装置，51-出口输送机，60-位置传感器，60u-上游侧位置传感器，60ua-第1上游侧位置传感器，60ub-第2上游侧位置传感器，60d-下游侧位置传感器，60da-第1下游侧位置传感器，60db-第2下游侧位置传感器，100、100a-控制器，101、101a-中间输送机控制部，102--入口输送机控制部，103-剥离器移动控制部，104-定心控制部，105-判断部，106-警报输出部，c、ca-轮胎输送装置，t-轮胎，tbu-上胎圈部，tbd-下胎圈部，twu-上胎侧，twd-下胎侧，pc-中间输送路径，lc-路径中心线，br-基准区域，bc-基准中心，ar-容许区域，lr-旋转轴线，x-轮胎输送方向，(-)x-上游侧，(+)x-下游侧，y-路径宽度方向。