一种多工位高效的电池测试机的制作方法

本发明涉及电池测试技术领域，具体涉及一种多工位高效的电池测试机。

背景技术

锂离子电池出厂前需要对其容量、内阻、自放电等性能进行测试。一台电池测试机上一般设有多个测试工位，每个测试工位可放置一节电池，测试机可同时对多节电池进行测试。测试工位包括有两个固定在电池测试机上的上、下探针。如图1所示，上探针1、下探针2夹持电池3的两极，对上、下探针两端通电，即可进行测试。电池的装卸与夹持是逐个进行的，且装夹电池时容易滑落，导致整体测试效率较低。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种多工位高效的电池测试机，以提高装夹效率。

为实现上述目的，本发明多工位高效的电池测试机采用如下技术方案：多工位高效的电池测试机，包括机架，机架上设有电池夹具、测试针组件，测试针组件包括上下设置的活动探针排、固定探针排，固定探针排包括一排左右间隔设置的第一弹性探针，活动探针排包括一排左右间隔设置的第二弹性探针，第二弹性探针与第一弹性探针数量相同且上下相对设置，各第二弹性探针设置在横梁上，横梁由气缸驱动以实现在上下方向移动，气缸的缸体固定在机架上，气缸的伸缩端与横梁连接，气缸的单方向行程小于第一弹性探针与第二弹性探针的极限压缩位移之和，电池夹具包括铰接在机架上的翻板，翻板的长度沿左右方向，翻板内侧设有电池卡位，电池卡位设有与第一弹性探针数量等同的卡柱，卡柱具有可供电池沿轴向方向插入的卡槽，卡槽对电池的轴向位移导向；在翻板向内翻转至竖向状态时，电池的一端与第一弹性探针上端接触，第二弹性探针下部处于电池另一端的正上方。

进一步优选，所述机架上设有导轨，导轨有左导轨、右导轨，左导轨设有朝向右导轨一侧的左导向槽，右导轨设有朝向左导轨一侧的有导向槽，左导向槽、右导向槽用于对所述横梁的上下运动导向。

进一步优选，所述横梁的左右两端均装有轴承。

进一步优选，所述翻板通过扭簧连接在机架上，正常状态下，翻板处于竖向位置。

进一步优选，所述卡柱的卡槽由两段构成，卡槽包括直槽段和锥形槽段，锥形槽段有利于电池装入的锥口。

进一步优选，所述卡槽的截面所形成的圆弧长度大于其所在圆周长的三分之二。

进一步优选，所述机架上设有指示灯，指示灯的数量与所述第二弹性探针的数量相同，且位置一一对应，指示灯用于指示检测出的不合格电池。

进一步优选，所述翻板外侧设有把手。

本发明的有益效果：本发明的电池测试机，相对于现有技术，主要创新之处在于电池夹具的及活动探针排的设计，电池夹具包括翻板，翻板的长度沿左右方向，翻板内侧设有电池卡位，电池卡位设有与第一弹性探针数量等同的卡柱，卡柱具有可供电池沿轴向方向插入的卡槽，卡槽对电池的轴向位移导向。打开翻板使其倾斜一定角度，可以提前将待测的一组电池分别装在相应的卡槽中，然后翻板在翻板向内翻转至竖向状态时，电池的一端可与第一弹性探针上端接触，第二弹性探针下部处于电池另一端的正上方。然后，启动气缸，带动横梁下压，使得活动探针排的各第二弹性探针同时下压，第二弹性探针逐渐接触电池上端，完成电池的装夹。该测试机，可以方便地将各待测电池装入检测位，效率高，采用气缸作为驱动，自动下压、复位，提高了自动化水平。

附图说明

图1是现有技术中电池测试机的部分结构图；

图2是本发明多工位高效的电池测试机的部分结构示意图；

图3是本发明多工位高效的电池测试机的部分结构示意图(拆掉翻板)；

图4是图2中翻板的结构示意图(从内侧看)；

图5是图4中卡柱的剖面图；

图6是卡柱与电池的插装示意图。

图2至图6中各标记对应的名称：1、机架，2、气缸，3、横梁，4、第二

弹性探针，5、左导轨，6、轴承，7、翻板，8、把手，9、第一弹性探针，

10、卡柱，11、直槽段，12、锥形槽段，13、电池。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

本发明多工位高效的电池测试机的实施例：如图2-图6所示，多工位高效的电池测试机，包括机架1，机架1上设有电池夹具、测试针组件。测试针组件包括上下设置的活动探针排、固定探针排，固定探针排包括一排左右间隔设置的第一弹性探针9，活动探针排包括一排左右间隔设置的第二弹性探针4，第二弹性探针4与第一弹性探针9数量相同且上下相对设置。一排探针的数量根据需要设置，10个，14个，15个，或者20个等。各第二弹性探针4设置在横梁3上，横梁3由气缸2驱动以实现在上下方向移动，气缸2的缸体固定在机架1上，气缸2的伸缩端与横梁连接。气缸2的单方向行程小于第一弹性探针9与第二弹性探针4的极限压缩位移之和，保证电池不被压坏。

机架上设有导轨，导轨有左导轨5、右导轨，左导轨设有朝向右导轨一侧的左导向槽，右导轨设有朝向左导轨一侧的有导向槽，左导向槽、右导向槽用于对所述横梁3的上下运动导向。横梁3的左右两端均装有轴承6，轴承6在导向槽内滚动，减小摩擦力，使得横梁的向下压的动作，需要的驱动力更小。由于压紧电池的力不需要太大，因此，气缸2的体积也不大，基本不占用空间，使得整个测试机构的体积也很紧凑。

气缸2连接有控制按钮，控制按钮与控制系统的控制器连接。控制按钮设置在机架上，控制按钮有控制向下压的下压按钮和向上抬起的复位按钮，其实就是控制气缸的伸出和缩回动作。需要气缸做动作时，操作相应的按钮即可。

电池夹具包括铰接在机架上的翻板7，翻板7的长度沿左右方向。翻板7外侧设有把手8，供操作人员使用，以翻转该翻板7。翻板7通过扭簧连接在机架上，正常状态下，翻板7处于竖向位置；用手向外拉，翻板7可打开至倾斜状态，进行装电池的操作。翻板7内侧设有电池卡位，电池卡位设有与第一弹性探针9数量等同的卡柱10，卡柱10具有可供电池13沿轴向方向插入的卡槽，卡槽对电池13的轴向位移导向。针对测试的电池13，是柱形电池。在翻板7向内翻转至竖向状态时，电池13的一端与第一弹性探针9上端接触，第二弹性探针4下部处于电池另一端的正上方。通过该电池夹具的设计，可以先装入一排待测电池13，然后再一起往第一弹性探针9上靠。往卡槽里装电池，要比现有技术直接将电池卡入上、下探针之间的空间要容易多。

进一步地，卡柱10的卡槽由两段构成，卡槽包括直槽段11和锥形槽段12，锥形槽段12有利于电池装入的锥口，锥口用于导向。直槽段11比电池外径稍大，用于卡持电池。卡槽的截面所形成的圆弧长度大于其所在圆周长的三分之二。之所以不采用空心卡柱的结构，而采用卡槽的结构，是在保证电池不会沿径向掉出的情况下，可以减小电池与卡柱之间的摩擦力。卡槽相当于在空心卡柱的开设一个开口。

机架上设有指示灯，指示灯的数量与所述第二弹性探针4的数量相同，且位置一一对应，指示灯用于指示检测出的不合格电池。上述的第一弹性探针9、第二弹性探针4的另外一端，也即不与电池接触的一端，连接有测试线，将电池数据传输至测试仪进行分析测试。测试的原理属于现有技术，不是本发明的创新之处。当检测到不合格电池时，测试仪会将信号传递给控制器，进而控制指示灯亮起，提示工作人员。

进一步地，机架上设置显示屏，显示屏与控制器连接，显示屏是小屏，与待测电池的数量相同，一对一地显示检测到的电池数据。

本发明电池测试机在使用时，原理如下，用手打开翻板7使其处于合适的倾斜角度，可以先装入一排待测电池，将各电池装入相应的卡槽中。翻板7的倾斜状态，使得能够装入电池，又保证电池不轴向向下掉落，也即电池装入后，没有外力的作用，电池不易自行下滑，电池即使往下滑底部会与第一弹性探针9上端接触。当然，卡槽与电池之间的间隙不易过大。翻板7复位至竖向位置，在该过程中，低端没有与第一弹性探针9接触的电池，会逐渐与第一弹性探针9接触。然后通过控制按钮控制气缸，下压横梁，第二弹性探针压在电池的上端，完成电池的装夹。装夹好后，开始测试。

本实施例中，弹性探针本身的结构、原理属于现有技术。

本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。