一种快速维修的滑环外置式加速度转台的制作方法

本发明属于加速度转台领域，具体涉及一种快速维修的滑环外置式加速度转台。

背景技术：

在目前市场上的加速度转台如图1所示，在基坑内设置，底部的电机驱动减速器然后旋转台进行旋转，旋转台上固定测试试件，旋转台在使用时需要电信号、传动动作等一些外部的必要联系，转台顶部是电滑环用来疏通电力和电信号，液压的联通通过传动轴进行连接，液压管穿过减速器箱体的侧壁进入减速器，在减速器内设置滑环，然后通过传动轴与旋转台完成联通。现在的加速度转台需要提供测试液压源，尤其是大、中型加速度测试转台，必然会用到导油环。

现在使用的加速度转台都将导油环设计在旋转主轴的下方，位于减速齿轮箱内部。这样设计的好处是旋转台台面与减速器的高差小，看上去稳定性较好。但是可维修性极差，一旦出现导油环漏油，会导致液压油和齿轮油混在一起充满减速箱，除导致油料报废外，维修需要将整个减速器拆解，然后检查导油环，日常想要知道导油环的工作状态只能通过液压系统的油量来判断，这样一来只有导油环损坏很严重时才会显现出来，到时候有四个方面的危害。

一是齿轮油变质，且油量增加会导致减速器内的内牙增加，对整个动力系统都有致命危害。

二是液压油泄露会导致液压系统工作极限受限，极易发生不能满足实验要求。

三是影响旋转台稳定性，一旦滑环损坏不能及时排除，对高速旋转的转台会有致命的稳定性影响，不能稳定完成高精度高速度的实验。

四是维修极不方便，哪怕是检查导油环都要拆解减速箱，至于维修也非常困难。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种快速维修的滑环外置式加速度转台，产品在设备检修和设备维修方面能有效进行简单化。

本发明解决上述问题采用如下技术方案：

一种快速维修的滑环外置式加速度转台，其包括：驱动电机、与驱动电机输出轴连接的减速器、与减速器输出轴连接的旋转台以及与外部连接的导电滑环；所述减速器输出轴与旋转台通过导油环连接，所述导油环位于减速器外侧，所述导油环包括导油动子轴、套装在导油动子轴上的导油定子环套以及固定导油定子环套的定子固定套；所述导油动子轴包括底部的固定底端和固定顶端，设置在导油动子轴内部的两个以上的导油管，所述导油管在位于导油定子环套的位置不在同一个水平平面内，所述导油动子轴顶部的导油管管口位于导油定子环套外侧；所述导油定子环套包括环装本体，设置在本体内壁的多个密封圈环槽以及油路环槽，所述油路环槽的位置与数量与导油动子轴底部的导油管相对应，所述油路环槽上下两侧分别设置至少一个密封圈环槽，所述密封圈环槽内嵌置有旋转密封环；所述定子固定套包括底环板和固定管，所述固定管设置有与导油定子环套固定的固定螺母。

进一步的说，所述固定底端通过底过渡板与减速器输出轴固定连接。

进一步的说，所述固定顶端通过顶过渡板与旋转台固定连接。

进一步的说，所述导油管是两个，所述油路环槽是两个，所述密封圈环槽是六个，且油路环槽两侧分别设置有两个密封圈环槽。

进一步的说，所述导油动子轴的外侧壁与导油定子环套的内壁间距为0.35-0.59mm。

进一步的说，所述导油动子轴的外侧壁与导油定子环套的内壁间距为0.38-0.48mm。

进一步的说，所述导油动子轴的外侧壁与导油定子环套的内壁间距为0.4mm。

进一步的说，所述导油动子轴的外侧壁与导油定子环套内侧上下两端分别设置有轴承。

进一步的说，所述轴承是角接触球轴承。

本发明的积极效果在于：

本发明将导油环设置在减速器的外侧，当导油环漏油时，可以及时发现，避免液压油与齿轮相互污染，另外导油环维修也不需要拆除整个减速箱；导油环有自身独立的轴承支撑系统，转子与减速箱输出主轴连接，定子与减速箱壳体连接，导油环的定子与定子把持套之间用一对插销角向固定，圆周方向留有足够的间隙，这样导油环受力比较理想，导油环寿命较长。

这样设置的好处有：避免齿轮油和液压油的混合；液压系统一旦泄露就可以直观观察到；加装轴承后可以避免旋转密封环的损坏影响系统平稳性，而且加强了旋转台略有升高的稳定性，甚至比已有方案更具稳定性；导油环和减速器分别独立，各自检修互不影响。

并且这样可以使用普通的减速器，不用再使用特殊减速器这样在成本、可维护性、维修成本上都有大幅降低。减速器内的齿轮设置不用再为液压管路留空间，减速器壳体不用额外加工液压管路的进出孔，相应的减速器体积也会减小，使旋转台的升高高度减低，可以降低旋转台重心。

导油环外置，导油环转子与减速箱输出轴连接，转台的旋转台面通过过渡安装盘固定在导油环的转子上。

导油环由导油动子轴、导油环、轴承、轴承盖、衬套、旋转密封圈等组成，其中的轴承选用角接触球轴承，通过适当预紧轴承可以提高导油环自身轴系的精度。导油环的转子与减速箱输出轴连接，定子通过定子把持套与减速箱壳体连接，定子与定子把持套有一定自适应调节间隙。液压油从定子进油口引入，经导油环引到转子进油口，经转台的测试元件后，从转子回油口经导油环引到定子回油口。

附图说明

图1为本发明现有设备结构示意图；

图2为本发明侧面结构示意图；

图3为本发明导油环结构示意图；

图4为本发明导油环装配结构示意图；

图5为本发明导油环剖面结构示意图；

图6为本发明导油环上下连接结构示意图；

附图中，11驱动电机、12减速器、13旋转台、14减速器输出轴、15导电滑环、2导油环、3导油动子轴、31固定底端、32固定顶端、33导油管、34底过渡板、35顶过渡板、4导油定子环套、41密封圈环槽、42油路环槽、5定子固定套、51底环板、52固定管、53固定螺母、6轴承、7油管。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面将结合本发明实施例中的附图和具体实施方式，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

以下结合具体实施例对本发明进行进一步详细的叙述。在本方案中关于轴承6和滑环密封的一些附件和辅助结构都是现有的技术，本技术方案就不多做赘述。

如附图2-6所示，一种快速维修的滑环外置式加速度转台，其包括：驱动电机11、与驱动电机11输出轴连接的减速器12、与减速器输出轴14连接的旋转台13以及与外部连接的导电滑环15；所述减速器输出轴14与旋转台13通过导油环2连接，所述导油环2位于减速器12外侧，所述导油环2包括导油动子轴3、套装在导油动子轴3上的导油定子环套4以及固定导油定子环套4的定子固定套5；所述导油动子轴3包括底部的固定底端31和固定顶端32，设置在导油动子轴3内部的两个以上的导油管33，所述导油管33在位于导油定子环套4的位置不在同一个水平平面内，所述导油动子轴3顶部的导油管33管口位于导油定子环套4外侧；所述导油定子环套4包括环装本体，设置在本体内壁的多个密封圈环槽41以及油路环槽42，所述油路环槽42的位置与数量与导油动子轴3底部的导油管33相对应，所述油路环槽42上下两侧分别设置至少一个密封圈环槽41，所述密封圈环槽41内嵌置有旋转密封环；所述定子固定套5包括底环板51和固定管52，所述固定管52设置有与导油定子环套4固定的固定螺母53。

下面以导油动子轴3内有两个导油管33为例进行说明，两个导油管33为一个供油一个回油。

固定底端31通过底过渡板34与减速器输出轴14固定连接，所述固定顶端32通过顶过渡板35与旋转台13固定连接，所述导油管33是两个，所述油路环槽42是两个，所述密封圈环槽41是六个，且油路环槽42两侧分别设置有两个密封圈环槽41，所述导油动子轴3的外侧壁与导油定子环套4的内壁间距为0.4mm。所述导油动子轴3的外侧壁与导油定子环套4内侧上下两端分别设置有轴承6，所述轴承6是角接触球轴承。

如附图4-6所示，转子结构：导油动子轴3在满足密封要求的情况下尽量设计得短一点，上端面直接或通过顶过渡盘35连接旋转台盘面；导油动子轴3外径按照旋转密封圈要求的尺寸。

定子结构：导油定子环套4内部加工六个密封圈环槽41，将两路油路环槽42隔开，每个界面两道密封，槽的尺寸按照旋转密封圈要求的尺寸，转子与定子内壁间隙单边0.4mm左右。

定子保持套：定子固定套5与导油定子环套4通过固定螺母53止转，径向留有足够的自适应调整间隙。

如附图2所示，本旋转装置是用来测试高负载设备，用高转速产生强大的离心力对部件的载荷进行测试。属于大型的实验平台，应用于多个技术领域，整个装置如图2所示，在基坑（此设备通常设置在基坑内）的底部是驱动电机11和减速器12，而后减速器输出轴14向上，然后通过底过渡板34与导油动子轴3底部的固定底端31固定连接，导油动子轴3的顶端固定顶端32通过顶过渡板35与旋转台13底部连接。这样驱动电机11就可以驱动旋转台13旋转。

如附图3、4所示，在导油动子轴3外侧套装导油环2，导油环2通过定子固定套5固定在加速器12上。导油动子轴3上设置的两个导油管33，上边两个导油管33的出口通过油管7与旋转台13的功能部件联通，两个导油管33下面两个出口分别与两个油路环槽42对应，两个油路环槽42在导油环2上分别设置有个孔并连接油管7，对于整个方案油管7是多个，只用一个标号也不会造成混乱。油路经过两个独立的路径进行液压油的进出。

如附图4所示，在附图4中箭头指示油路的示意方向（只代表一种方式的示意），曲折的虚线代表连接关系，附图中间的虚线是装配线。固定螺母53的虚线代表螺母的安装关系。