一种电动车充电器生产用硬件稳定性检测装置的制作方法

本发明涉及充电器检测技术领域，尤其涉及一种电动车充电器生产用硬件稳定性检测装置。

背景技术：

电动车的使用日益普及，随之，与电动车配套使用的充电器的需求量也急剧增加，在现代化生产的过程中，均通过机械化设备来完成组件的组装，或贴合或通过螺钉来完成组装，在组装完成后，人们均是通过人工来对硬件的稳定性进行抽检，因为人工检测不会使得硬件受损，而现有的机械化设备进行检过程中，需要对硬件进行刚性夹持，使得硬件的两侧有夹痕，影响产品的后续销售，甚至是导致产品受损，影响使用，而人工检测效率底且较为耗费人力，检测标准也较为模糊，满足不了人们在生产生活中的使用需求。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中耗费人力且效率低的问题，而提出的一种电动车充电器生产用硬件稳定性检测装置。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种电动车充电器生产用硬件稳定性检测装置，包括机架、传送带和成品充电器，所述机架为u字形结构，传送带水平设置，且从机架的内侧穿过，成品充电器放置在所述传送带的顶侧，所述机架的顶侧通过螺栓固定安装有z轴气缸，所述z轴气缸的输出杆延伸至机架的内侧并固定焊接有螺纹杆支架，所述螺纹杆支架的底侧转动连接有双向螺纹杆，螺纹杆支架的顶侧通过螺栓固定安装有伺服电机，所述伺服电机的输出轴与双向螺纹杆之间传动连接有传动皮带，所述双向螺纹杆的杆体外侧螺纹套设有螺纹套筒，所述螺纹套筒有两个，且螺纹套筒的底侧均固定焊接有连接板，两个所述连接板相互远离的一侧均设置有水平滑动架，连接板的一侧连接有弹性伸缩杆，螺纹杆支架和水平滑动架均为u字形结构，水平滑动架的竖直一侧内壁安装有压力传感器，弹性伸缩杆的一端与压力传感器接触连接，水平滑动架的两端均延伸至两个所述连接板相互靠近的一侧并固定焊接有安装板，所述安装板和连接板相互靠近的一侧设置有滑动连接杆，安装板的一侧通过螺栓固定安装有x轴气缸，x轴气缸的输出杆与滑动连接杆固定焊接，安装板靠近成品充电器的一侧固定焊接有气筒，且气筒远离安装板的一端内壁固定连接有密封环，气筒远离安装板的一端连通有吸环，所述气筒内设置有控制杆，控制杆的一端连接有密封塞，控制杆的另一端延伸至安装板的另一侧并与滑动连接杆固定焊接。

优选的，所述密封环和密封塞密闭接触连接。

优选的，所述气筒分别有四个，且分别设置在安装板远离水平滑动架的一侧的四角处。

优选的，所述螺纹杆支架的顶侧内壁开设有水平滑槽，且螺纹套筒的顶侧固定焊接有滑块，滑块滑动连接在水平滑槽内。

优选的，所述水平滑动架的两侧均固定焊接有受力板，且受力板分别位于连接板和滑动连接杆之间。

优选的，所述控制杆的一端为t字形结构，且密封塞套设在控制杆的一端外侧。

优选的，所述气筒的筒体均开设有通气孔。

与现有技术相比，本发明提供了一种电动车充电器生产用硬件稳定性检测装置，具备以下有益效果：

1、通过机械代替人力完成电动车充电器硬件稳定性的检测，提高了检测效率，节省了人力，且保证了检测标准。

2、通过吸盘吸附完成对充电器硬件的夹持以及整个检测过程，避免了在检测的过程中损伤到充电器硬件，使得检测的过程不影响充电器硬件的外观，进而不影响后期销售，避免了不必要的损失。

本发明提高了检测效率，节省了人力，保证了检测标准，且避免了在检测的过程中损伤到充电器硬件，满足了人们在生产生活中的使用需求。

附图说明

图1为本发明提出的一种电动车充电器生产用硬件稳定性检测装置的主视剖面结构示意图；

图2为本发明提出的一种电动车充电器生产用硬件稳定性检测装置的a部分的细节放大结构示意图；

图3为本发明提出的一种电动车充电器生产用硬件稳定性检测装置的弹性伸缩杆的主视剖面结构示意图；

图4为本发明提出的一种电动车充电器生产用硬件稳定性检测装置的部分的侧视示意图。

图中：机架1、传送带2、成品充电器3、z轴气缸4、螺纹杆支架5、双向螺纹杆6、伺服电机7、传动皮带8、螺纹套筒9、连接板10、水平滑动架11、弹性伸缩杆12、压力传感器13、安装板14、x轴气缸15、滑动连接杆16、气筒17、密封环18、吸环19、控制杆20、密封塞21、受力板22。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例一

参照图1-4，一种电动车充电器生产用硬件稳定性检测装置，包括机架1、传送带2和成品充电器3，机架1为u字形结构，传送带2水平设置，且从机架1的内侧穿过，成品充电器3放置在传送带2的顶侧，机架1的顶侧通过螺栓固定安装有z轴气缸4，z轴气缸4的输出杆延伸至机架1的内侧并固定焊接有螺纹杆支架5，螺纹杆支架5的底侧转动连接有双向螺纹杆6，螺纹杆支架5的顶侧通过螺栓固定安装有伺服电机7，伺服电机7的输出轴与双向螺纹杆6之间传动连接有传动皮带8，双向螺纹杆6的杆体外侧螺纹套设有螺纹套筒9，螺纹套筒9有两个，且螺纹套筒9的底侧均固定焊接有连接板10，两个连接板10相互远离的一侧均设置有水平滑动架11，连接板10的一侧连接有弹性伸缩杆12，螺纹杆支架5和水平滑动架11均为u字形结构，水平滑动架11的竖直一侧内壁安装有压力传感器13，弹性伸缩杆12的一端与压力传感器13接触连接，水平滑动架11的两端均延伸至两个连接板10相互靠近的一侧并固定焊接有安装板14，安装板14和连接板10相互靠近的一侧设置有滑动连接杆16，安装板14的一侧通过螺栓固定安装有x轴气缸15，x轴气缸15的输出杆与滑动连接杆16固定焊接，安装板14靠近成品充电器3的一侧固定焊接有气筒17，且气筒17远离安装板14的一端内壁固定连接有密封环18，气筒17远离安装板14的一端连通有吸环19，气筒17内设置有控制杆20，控制杆20的一端连接有密封塞21，控制杆20的另一端延伸至安装板14的另一侧并与滑动连接杆16固定焊接。

本实施例中，成品充电器3被放置在传送带2上，依次经过机架1的内侧，x轴气缸15分别带动滑动连接杆16向远离连接板10的方向移动，滑动连接杆16随之带动控制杆20末端的密封塞21与密封环18密闭贴合，使得吸环19内能够形成密闭空间，随之，伺服电机7通过传动皮带8带动双向螺纹杆6进行转动，双向螺纹杆6转动的过程中，两个螺纹套筒9相互靠近，连接板10随之相互靠近，并带动滑动连接杆16相互靠近，吸环19分别对成品充电器3进行吸附，吸附完成后，z轴气缸4带动螺纹杆支架5向上抬升，完成抽取夹持，伺服电机7带动螺纹杆支架5进行反向转动，连接板10通过弹性伸缩杆12带动水平滑动架11向两侧拉扯，且拉扯的力度从压力传感器13中监测得出，得出贴合情况或螺丝的稳定情况，完成检测，完成检测后z轴气缸4带动螺纹杆支架5向下移动，在x轴气缸15的驱动下，密封环18和密封塞21相互脱离，吸环19放松对成品充电器3的固定，成品充电器3重新回落至传送带2上。

实施例二

如图1-4所示，本实施例与实施例1基本相同，优选地，密封环18和密封塞21密闭接触连接。

本实施例中，使得吸环19能够形成密闭空间，从而形成吸盘结构，并对成品充电器3进行吸附固定。

实施例三

如图1-4所示，本实施例与实施例1基本相同，优选地，气筒17分别有四个，且分别设置在安装板14远离水平滑动架11的一侧的四角处。

本实施例中，多点固定，固定效果更好，受力更加均匀，检测结果更加精准。

实施例四

如图1-4所示，本实施例与实施例1基本相同，优选地，螺纹杆支架5的顶侧内壁开设有水平滑槽，且螺纹套筒9的顶侧固定焊接有滑块，滑块滑动连接在水平滑槽内。

本实施例中，使得双向螺纹杆6在转动的过程中，螺纹套筒9不会跟随转动，而是水平移动。

实施例五

如图1-4所示，本实施例与实施例1基本相同，优选地，水平滑动架11的两侧均固定焊接有受力板22，且受力板22分别位于连接板10和滑动连接杆16之间。

本实施例中，在对成品充电器3吸附的过程中，连接板10通过受力板22带动水平滑动架11移动，进而水平滑动架11带动安装板14移动，相对连接板10与滑动连接杆16直接接触结构效果更佳。

实施例六

如图1-4所示，本实施例与实施例1基本相同，优选地，控制杆20的一端为t字形结构，且密封塞21套设在控制杆20的一端外侧。

实施例七

如图1-4所示，本实施例与实施例1基本相同，优选地，气筒17的筒体均开设有通气孔。

本实施例中，使得密封环18和密封塞21脱离后，气筒17内进入空气，从而吸环19脱离成品充电器3的速度更快，若果没有通气孔，则仅仅是气筒17内的空气进入吸环19内，虽然较小，但是吸环19与外界还是有一定的气压差，脱落时不够干脆，因此有通气孔更佳。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。