本实用新型涉及载荷试验装置技术领域，尤其涉及一种自动升降的多功能反力检定装置。
背景技术：
我国的土木工程建设目前处于高速发展的历史时期，一大批高层、超高层和地标性建筑拔地而起，大吨位、大直径的超长桩广泛运用于各类工程中。传统静载荷试验方法已经不能满足许多工程的桩基检测的要求，自平衡试桩技术由于其独特的加载方式发展迅速，所以对自平衡试桩技术的核心设备荷载箱试验吨位提出了很大的挑战。传统的反力检定装置的传力支座为固定式，即固定设置于顶梁上，这对于反力检定限制极大，需另配起吊装置，才能放置、取出荷载箱；而用以支撑顶梁的部件往往采用柱状结构，承受不了大吨位的试验荷载对其产生的拉力，试验吨位往往只能达到15000kN的压力，难以适应当下大吨位的荷载箱的试验；另外，荷载箱在组装前，千斤顶也需进行保压试验，而传统的反力装置因结构限制往往无法兼具荷载箱的整体反力检定以及千斤顶的保压试验两种功能。因此，荷载箱的反力检定装置必须同步更新，在这种背景下，一种大吨位的兼具荷载箱的反力检定以及千斤顶的保压试验两种功能的反力检定装置成为需求。
技术实现要素：
针对以上不足，本实用新型提供一种自动升降的多功能反力检定装置，兼具荷载箱的整体反力检定以及千斤顶的保压试验两种功能，且能够适应大吨位的荷载箱的试验。
为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种自动升降的多功能反力检定装置，包括有载物平台、顶梁、侧面支撑板、传力支座、液压千斤顶、立柱和压力传感器，所述顶梁位于所述载物平台的上方；所述侧面支撑板为两块，位于所述载物平台顶面的两侧，设置于所述载物平台和顶梁之间；所述传力支座通过所述液压千斤顶设置于所述顶梁的下方；所述立柱固定设置于所述传力支座的顶面，所述压力传感器设置于所述传力支座的顶面。
进一步地，所述载物平台和顶梁内部设置有格栅状结构的加强板，所述载物平台和顶梁内部填充有混凝土。
进一步地，所述加强板的厚度为25-40mm。
进一步地，所述侧面支撑板的厚度为25-40mm。
进一步地，自动升降的多功能反力检定装置还包括有活动垫片，所述活动垫片设置在所述压力传感器和/或立柱与顶梁之间。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型兼具荷载箱的整体反力检定以及千斤顶的保压试验两种功能，能够分别进行荷载箱的反力检定和千斤顶的保压试验，从而提高效率，节省资源；
2、本实用新型能够试验吨位能达到28000kN的压力，能够满足当下大吨位的荷载箱的试验；
3、通过设置液压千斤顶来控制传力支座的升降，取代了笨重的起吊装置，以方便传力支座的位置调整。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，以下将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为加强板的结构示意图；
图3为使用本实用新型进行千斤顶的保压试验时的使用示意图；
图4为使用本实用新型进行荷载箱的整体反力检定试验时的使用示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参照图1，本实用新型提供一种自动升降的多功能反力检定装置，包括有载物平台1、顶梁2、侧面支撑板3、传力支座4、液压千斤顶5、立柱6和压力传感器9，顶梁2位于载物平台1的上方；侧面支撑板3为两块，位于载物平台1顶面的两侧，设置于载物平台1和顶梁2之间；传力支座4通过液压千斤顶5设置于顶梁2的下方；立柱6固定设置于传力支座4的顶面，压力传感器9设置于传力支座4的顶面。
请参照图2，载物平台1和顶梁2内部设置有格栅状结构的加强板7，载物平台1和顶梁2内部填充有混凝土。加强板7的厚度为25-40mm。通过设置加强板7形成格栅状结构以及填充有混凝土的设置，能够在节省材料的情况下，保证载物平台1和顶梁2的抗压强度，以确保其能够满足大吨位的荷载箱的试验。
侧面支撑板3的厚度为25-40mm。侧面支撑板3为板状结构，优选为钢板，25-40mm厚的侧面支撑板3能够提高装置的整体抗拉能力，以确保其能够满足大吨位的荷载箱的试验。
自动升降的多功能反力检定装置还包括有活动垫片8，活动垫片8设置在压力传感器9和/或立柱6与顶梁2之间。可根据不同的使用目的或情景来加设垫片8，当设置垫片8时，垫片的加设有三种情况，一种是仅在压力传感器9与顶梁2之间加设垫片8，一种是仅在立柱6与顶梁2之间加设垫片8，还有一种是同时在压力传感器9与顶梁2之间以及立柱6与顶梁2之间均加设垫片8。垫片8的设置可以有效保护压力传感器9和/或立柱6的顶部，也可以增加压力传感器9和/或立柱6与顶梁2的接触面积，避免压力传感器9和/或立柱6传力过大损坏顶梁2；还可以有效调整压力传感器9和/或立柱6与顶梁2的接触。
本实用新型兼具荷载箱的整体反力检定以及千斤顶的保压试验两种功能，能够分别进行荷载箱的整体反力检定和千斤顶的保压试验，从而提高效率，节省资源；本实用新型能够试验吨位能达到2800吨，能够满足当下大吨位的荷载箱的试验。
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，一下结合具体实施例，并参照附图，对本实用新型进行详细说明。
需要说明的是，附图中未绘示或描述的实施方式，为所属技术领域中普通技术人员所知的形式。另外，虽然本文本可提供包含特定值的参数的示范，但应了解，参数无需确切等于相应的值，而是可在可接受范围的误差容限或设计内近似于相应的值。此外，一下实施例中提到的方向用语，仅是参考附图的方向。因此，使用的方向用语是用来说明并非用来限定本实用新型。
实施例
在本实用新型一个具体的示例性实施例中，提供一种自动升降的多功能反力检定装置，可用来实现千斤顶10的保压试验。
自动升降的多功能反力检定装置，包括有载物平台1、顶梁2、侧面支撑板3、传力支座4、液压千斤顶5、立柱6和压力传感器9，顶梁2位于载物平台1的上方，载物平台1和顶梁2内部设置有格栅状结构的加强板7，载物平台1和顶梁2内部填充有混凝土；加强板7的厚度为30mm；侧面支撑板3为两块，厚度为30mm，位于载物平台1顶面的两侧，设置于载物平台1和顶梁2之间；传力支座4通过液压千斤顶5设置于顶梁2的下方，液压千斤顶5两端分别与传力支座4和顶梁2固定连接；立柱6固定设置于传力支座4的顶面，压力传感器9设置于传力支座4的顶面。
请参照图3，以液压千斤顶的保压试验为例，在进行千斤顶10的保压试验时，在立柱6与顶梁2之间加设垫片8，然后调整液压千斤顶5，使立柱6通过垫片8与顶梁2接触；将待测试的千斤顶10放置于载物平台1，并使千斤顶10顶面与传力支座4的底面接触，然后根据《JJG 621-2012》（液压千斤顶标准），向千斤顶10输入110%额定油压（55MPa），保压1h，观测保压期间内油压表最大压降，看油压表最大压降是否≤5%，以实现千斤顶10的保压试验。
请参照图4，在进行荷载箱11的整体反力检定试验时，在压力传感器9与顶梁2之间加设垫片8，然后调整液压千斤顶5，使压力传感器9通过垫片8与顶梁2接触，然后将荷载箱11放置于载物平台1，并使荷载箱11顶面与传力支座4的底面接触，然后根据荷载箱整体检定（JTT 875 -2013）极限输出推理不应小于额定输出推力的1.2倍，按荷载箱额定压力的20%、40%、60%、80%、100%、120%分六级等速加载，加载速度约5MPa/min，加载达到1.2倍额定输出推力后，持荷30min，检定该过程中是否出现泄漏、压力减小值大于5%等异常现象，以实现荷载箱11的整体反力检定试验。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。