一种用于汽轮机中润滑油油质的在线监控系统的制作方法

本实用新型涉及汽轮机润滑油的监控，更具体地说，涉及一种用于汽轮机中润滑油油质的在线监控系统。

背景技术：

润滑油从汽轮机设备内部流过并流经其各个运动着的中心部位，润滑油本身不断降解老化，同时也夹带各部位的磨损颗粒、碎屑、泄漏物质等，因而可以从润滑油的使用状态或品质中得到关于油本身及汽轮机设备机械状态的相关信息，只要设备出现重大异常情况，都会在油品的各项指标变化中得到反映。因而按化学监督管理标准及化学监督技术实施细则要求，需对润滑油定期进行油质检测分析。

目前，对汽轮机润滑油主要是依靠实验室人工定期离线化验的方式进行油质监督，定期进行水分、颗粒度、酸值等项目的检测，及时发现润滑油劣化和设备运转异常。但是由于国际规定的油质检测周期较长，水分、颗粒度、酸值的检测周期为三个月，往往上一季度检测合格，下季度却超标，发现油品超标的时序相对较晚，当检测到油液异常时，可能实际已超标了较长时间，因此，对于汽轮机来说，损失已经形成。而且，对于颗粒度的检测，由于实验室空气本身存在的颗粒、取样过程中的取样瓶、空气、取样操作、超声振荡都会造成误差叠加。所以对于汽轮机中润滑油油质检测需作改进。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的上述缺陷，本实用新型的目的是提供一种用于汽轮机中润滑油油质的在线监控系统，保证汽轮机中润滑油的实时稳定性，从而提高提高机组整体运行的安全性。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种用于汽轮机中润滑油油质的在线监控系统，包括：汽轮机上的润滑油管道，还包括：监测回路、实时油液分析仪和监控单元，所述润滑油管道通过监测回路与实时油液分析仪连接，实时油液分析仪通过电缆与监控单元连接；

所述监测回路，包括：取样管道、进油管道、出油管道和回油管道，取样管道的一端连通于润滑油管道上，取样管道的另一端与进油管道的一端连通，进油管道的另一端与实时油液分析仪上进液口连通，实时油液分析仪上出液口与出油管道的一端连通，出油管道的另一端与回油管道的一端连通，回油管道的另一端也连通于润滑油管道上；

所述监控单元，包括：监控主计算机，及与监控主计算机双向信号电连接的监控服务器；

所述实时油液分析仪，包括：单片机、传感器、传感器信号输入模块、开关量信号输入模块、开关量信号输出模块、通信模块、显示模块和电源模块，传感器用以监测润滑油的油质，并将油质参数信号传输至传感器信号输入模块，传感器信号输入模块、开关量信号输入模块、开关量信号输出模块和显示模块分别与单片机信号电连接，通信模块与单片机为双向信号电连接，电源模块为实时油液分析仪提供工作电源。

所述的取样管道为φ14取样管道，进油管道为φ6进油管道。

所述的取样管道与进油管道之间通过变径接头连通。

所述的回油管道为φ14取样管道，出油管道为φ6进油管道。

所述的出油管道与回油管道之间通过变径接头连通。

所述的取样管道上设有减压阀，进油管道上设有进油阀，出油管道上设有出油阀，回油管道上设有回油阀。

所述的进油管道与出油管道之间还通过通油管道连通，通油管道上设有通油阀。

所述的实时油液分析仪通过RS-485电缆、数据转换器将采集到的信息传输至监控主计算机。

所述的通信模块，包括：RS-485通信模块、CAN通信模块和以太网通信模块。

所述的电源模块与外部配电箱相连。

在上述的技术方案中，本实用新型所提供的一种用于汽轮机中润滑油油质的在线监控系统，还具有以下几点有益效果：

1)本实用新型的在线监控系统，结构简单、实现方便、能够对汽轮机设备中的润滑油进行实时在线检测；

2)本实用新型的在线监控系统，其实时油液分析仪能够按照设置的周期实现对润滑油的水分、颗粒度、酸值等参数的在线同步采集并上传给监控主计算机，当润滑油品质不达标时，还可发出报警信号；

3)本实用新型的在线监控系统，有效提高了汽轮机的维修管理水平，提升汽轮机的安全可靠运行能力，保障汽轮机设备安全可靠运行。

附图说明

图1是本实用新型的在线监控系统的结构示意图；

图2是本实用新型的实时油液分析仪的结构框架图；

图3是本实用新型的在线监控系统的运行流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本实用新型的技术方案。

请结合图1至图2所示，本实用新型所提供的一种用于汽轮机中润滑油油质的在线监控系统，包括：汽轮机上的润滑油管道1，本在线监控系统还包括：监测回路2、实时油液分析仪3和监控单元4，所述润滑油管道1通过监测回路2与实时油液分析仪3连接，实时油液分析仪3通过电缆5与监控单元4连接，在原有润滑油管道1上将油样引入至实时油液分析仪3进行检测，检测好后的油样再可回至润滑油管道1。

较佳的，所述监测回路2，包括：取样管道201、进油管道202、出油管道203和回油管道204，所述的取样管道201选用φ14取样管道，所述的回油管道204选用φ14取样管道，所述的进油管道202选用φ6进油管道，所述的出油管道203选用φ6进油管道。

将取样管道201的一端连通于润滑油管道1上，取样管道201的另一端通过变径接头与进油管道202的一端连通，进油管道202的另一端与实时油液分析仪3上进液口连通，实时油液分析仪3上出液口与出油管道203的一端连通，出油管道203的另一端也通过变径接头与回油管道204的一端连通，回油管道204的另一端也连通于润滑油管道1上，润滑油从润滑油管道1内通过取样管道201、进油管道202流至实时油液分析仪3进行油质的检测，完毕后油样再通过出油管道203、回油管道204流回润滑油管道1内。

较佳的，所述的进油管道202与出油管道203之间还通过通油管道205连通，在通油管道205上设有通油阀206，当发生紧急情况时通油管道205作为备用。所述的取样管道201上设有减压阀207，当检测油质时，使其在线压力＜0.6Mpa，进油管道202上设有进油阀208，出油管道203上设有出油阀209，回油管道204上设有回油阀210，当实时油液分析仪3不进行检测工作时，上述减压阀207、进油阀208、出油阀209和回油阀210均处于关闭状态。

较佳的，所述实时油液分析仪3，包括：单片机301、传感器302、传感器信号输入模块303、开关量信号输入模块304、开关量信号输出模块305、通信模块306、显示模块307和电源模块308，传感器信号输入模块303、开关量信号输入模块304、开关量信号输出模块305和显示模块307分别与单片机301信号电连接，通信模块306与单片机301为双向信号电连接。

传感器信号输入模块303用以采集并向单片机301传输传感器302监测到润滑油的水分、颗粒度、酸值等项目的输出信号，开关量信号输入模块304用以接收并向单片机301传输开关信号，开关量信号输出模块305用以接收单片机301输出的指令信号并输出开关信号量，显示模块307选用液晶显示屏，电源模块308为实时油液分析仪3提供工作电源，电源模块308与外部配电箱6相连。

较佳的，所述监控单元4，包括：监控主计算机401，及与监控主计算机401双向信号电连接的监控服务器402，用以实现对检测数据的保存、数据的判断，并与设置的标准值进行对比，若超差可发出异常警告。

较佳的，所述的实时油液分析仪3通过RS-485电缆、数据转换器将采集到的信息传输至监控主计算机401。

较佳的，所述的通信模块306，包括：RS-485通信模块3061、CAN通信模块3062和以太网通信模块3062，多通道与外部的通信。

请结合图3所示，本实用新型的在线监控系统工作时，在实时油液分析仪3上设定每6分钟检测一次，监测回路2中所以阀门打开，将润滑油的油样引入实时油液分析仪3中，利用传感器302检测油品的粘度、密度、介电常数、温度、颗粒度、水含量等六个参数，并将参数传至传感器信号输入模块303，传感器信号输入模块303采集到参数信号后，再传至单片机301，单片机301通过通信模块306将处理后的数据传至监控主计算机401，监控主计算机401中预先设置了各参数的报警阀值，将接收到的各参数与报警阀值进行对比，若正常则只显示各项参数数据，若超差则发出报警信号至实时油液分析仪3，使其发出警报。

综上所述，本实用新型能够在线实时监测管道内油品的粘度、密度、介电常数、温度、颗粒度、水含量等六个参数，每6分钟检测一次(间隔时间可根据实际需要来设置)，检测频次急剧增加，大量的数据能更清晰更直观的反映油品的真实状态，也能更准确的抓到油品超标的时间点，检修可以更及时的采取对应措施。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作为对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本实用新型的权利要求书范围内。