一种汽车座椅后排靠背检测工装的制作方法

本实用新型涉及汽车座椅生产装置技术领域，具体涉及一种汽车座椅后排靠背检测工装。

背景技术：

汽车座椅后排靠背共有A、B两种型号，且A、B两种型号的区别主要是靠背钢丝的位置和形状不同，为了保证汽车座椅的正常生产，防止使用错误零件，需要对后排靠背进行检测。但是，目前采用人工目视进行A、B两种型号的检测，劳动强度大、检测效率低，长时间工作因为误判产生不良品，影响座椅的生产质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种汽车座椅后排靠背检测工装，以解决现有技术中采用人工目视进行A、B两种型号的检测，劳动强度大、检测效率低，长时间工作因为误判产生不良品，影响座椅的生产质量等技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中优选的技术方案能够实现后排靠背型号的自动检测，操作简单便捷，降低一线生产员工的生产难度和强度，大大提高了生产效率，生产成本低，有很高的经济性，适合大规模的推广等技术效果，详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的一种汽车座椅后排靠背检测工装，包括固定基板，所述固定基板的纵向一端安装有纵向压紧机构，所述纵向压紧机构共有两个，且以所述固定基板的纵向中心为基准对称分布；以所述纵向压紧机构为起点，所述固定基板表面沿逆时针方向依次安装有第一拐角压紧机构、A型钢丝检测机构、B型钢丝检测机构、拐角支架检测机构、纵向支架检测机构、第二拐角压紧机构和横向压紧机构；

所述第一拐角压紧机构和所述第二拐角压紧机构斜角分布，所述A型钢丝检测机构和B型钢丝检测机构位于所述固定基板的横向一端，所述横向压紧机构与所述B型钢丝检测机构以所述固定基板的纵向中心为基准对称分布，所述A型钢丝检测机构与A型号的后排靠背的钢丝相对应，所述B型钢丝检测机构与B型号的后排靠背的钢丝相对应；所述拐角支架检测机构和所述纵向支架检测机构位于所述固定基板的纵向一端，所述拐角支架检测机构与后排靠背的拐角处的支架相对应，所述纵向支架检测机构与后排靠背的纵向处的支架相对应；

所述第二拐角压紧机构和所述横向压紧机构的纵向之间安装有耳板压紧机构和耳板检测机构，所述耳板压紧机构位于后排靠背的两个耳板之间，所述耳板检测机构共有两个，且横向对称分布在所述耳板压紧机构两侧。

作为优选，所述纵向压紧机构包括纵向承载架和纵向压紧支撑块，所述纵向承载架上端安装有纵向压紧承载座，所述纵向压紧承载座成U字型结构，所述纵向压紧承载座内部铰接有纵向压紧旋转杆，所述纵向压紧旋转杆的工作前端底部安装有纵向压紧块，所述纵向压紧块与所述纵向压紧支撑块相对应；所述纵向承载架底端安装有纵向压紧气缸，所述纵向压紧气缸倾斜安装，且所述纵向压紧气缸的输出端与所述纵向压紧旋转杆的尾端相铰接。

作为优选，所述第一拐角压紧机构包括第一拐角压紧气缸、第一拐角承载座和第一拐角支撑块，所述第一拐角支撑块共有两个，且成L字型分布，所述第一拐角承载座成U字型结构，所述第一拐角承载座内部铰接有第一拐角压紧旋转杆，所述第一拐角压紧旋转杆的工作前端安装有拐角压紧承载杆，所述拐角压紧承载杆成L字型结构，所述拐角压紧承载杆的两端底部安装有第一拐角压紧块，所述第一拐角压紧块与所述第一拐角支撑块相对应。

作为优选，所述A型钢丝检测机构包括A型承载架和A型钢丝支撑块，所述A型钢丝支撑块共有三个，且成品字形分布，所述A型钢丝支撑块用于支撑A型号后排靠背的钢丝；所述A型承载架上端安装有A型承载座，所述A型承载座内部铰接有A型钢丝压紧旋转杆，所述A型钢丝压紧旋转杆的工作前端安装有A型钢丝压紧承载杆，所述A型钢丝压紧承载杆成U字形结构，所述A型钢丝压紧承载杆的一端底部和中部底端均安装有A型钢丝压紧块，所述A型钢丝压紧承载杆的另一端安装有A型钢丝感应器，所述A型钢丝感应器和所述A型钢丝压紧块分别与相应的所述A型钢丝支撑块相对应；所述A型承载架的一侧安装有A型钢丝压紧气缸，所述A型钢丝压紧气缸的输出端与所述A型钢丝压紧旋转杆的尾端相铰接。

作为优选，B型钢丝检测机构包括B型钢丝压紧气缸、B型承载座、横向框架支撑块和B型钢丝支撑块，所述B型钢丝支撑块和所述横向框架支撑块根据B型号后排靠背及其钢丝的分布情况相应分布，所述B型钢丝支撑块用于支撑B型号钢丝，所述横向框架支撑块用于支撑后排靠背框架，所述B型钢丝支撑块一侧通过Z型架安装有B型钢丝感应器；

所述B型承载座成U字型结构，所述B型承载座内部铰接有B型钢丝压紧旋转杆，所述B型钢丝压紧旋转杆的工作前端底部分别安装有B型钢丝压紧块和横向框架压紧块，所述B型钢丝压紧块与所述B型钢丝支撑块相对应，所述横向框架压紧块与所述横向框架支撑块相对应，所述B型钢丝压紧气缸的输出端与所述B型钢丝压紧旋转杆的尾端相铰接。

作为优选，所述拐角支架检测机构包括拐角支架压紧气缸、拐角支架承载座、拐角支架支撑块和拐角框架支撑块，所述拐角支架支撑块和所述拐角框架支撑块根据后排靠背框架和拐角处支架的分布情况相应分布，所述拐角框架支撑块用于支撑后排靠背框架的拐角，所述拐角支架支撑块用于支撑拐角处支架，所述拐角支架支撑块一侧通过Z型架安装有拐角支架感应器；

所述拐角支架承载座成U字型结构，所述拐角支架承载座内部铰接有拐角支架压紧旋转杆，所述拐角支架压紧旋转杆的工作前端安装有拐角支架压紧承载杆，所述拐角支架压紧承载杆的底端安装有拐角框架压紧块和拐角支架压紧块，所述拐角框架压紧块与所述拐角框架支撑块相对应，所述拐角支架压紧块与所述拐角支架支撑块相对应，所述拐角支架压紧气缸的输出端与所述拐角支架压紧旋转杆的尾端相铰接。

作为优选，所述纵向支架检测机构包括纵向支架压紧气缸、纵向支架承载座和纵向支架支撑块，所述纵向支架支撑块与后排靠背框架的纵向处支架相对应，所述纵向支架支撑块一侧通过Z型架安装有纵向支架感应器；

所述纵向支架承载座成U字型结构，所述纵向支架承载座内部铰接有纵向支架压紧旋转杆，所述纵向支架压紧旋转杆的底部安装有纵向框架压紧块，所述纵向支架压紧旋转杆的工作前端安装有纵向支架压紧块，所述纵向支架压紧块与所述纵向支架支撑块相对应，所述纵向支架压紧气缸的输出端与所述纵向支架压紧旋转杆的尾端相铰接。

作为优选，所述耳板压紧机构包括耳板压紧安装板，所述耳板压紧安装板上端对称安装有两个耳板压紧承载座，所述耳板压紧承载座成U字型结构，所述耳板压紧承载座内部铰接有耳板压紧旋转杆，所述耳板压紧旋转杆的工作前端安装有耳板压紧块，所述耳板压紧安装板底端安装有耳板压紧气缸，所述耳板压紧气缸的输出端穿过所述耳板压紧安装板，所述耳板压紧气缸的输出端与两个所述耳板压紧旋转杆的尾端均铰接；

所述耳板检测机构包括耳板检测支撑座，所述耳板检测支撑座的侧面水平安装有耳板检测气缸，所述耳板检测气缸的输出端安装有气缸推板，所述气缸推板的移动前方安装有气缸限位杆，所述气缸限位杆用于对所述气缸推板进行限位；所述气缸推板的侧面安装有折线形支撑杆，所述折线形支撑杆的上端通过销轴承载杆安装有定位销，所述定位销与框架耳板的通孔相对应，所述折线形支撑杆的外侧安装有用于检测框架耳板的耳板感应器。

作为优选，所述第二拐角压紧机构包括第二拐角压紧承载架和第二拐角支撑块，所述第二拐角支撑块位于后排靠背框架的拐角处，所述第二拐角压紧承载架的上端安装有第二拐角承载座，所述第二拐角承载座成U字型结构，所述第二拐角承载座内部铰接有第二拐角压紧旋转杆，所述第二拐角压紧旋转杆的工作前端安装有第二拐角压紧块，所述第二拐角压紧块与所述第二拐角支撑块相对应，所述第二拐角压紧承载架底端安装有第二拐角压紧气缸，所述第二拐角压紧气缸的输出端与所述第二拐角压紧旋转杆的尾端相铰接。

作为优选，所述横向压紧机构包括横向承载架和横向压紧支撑块，所述横向压紧支撑块位于后排靠背框架的横向一端底部，所述横向压紧支撑块一侧通过Z型架安装有横向压紧感应器，通过所述横向压紧感应器检测所述横向压紧机构对后排靠背框架的压紧效果；

所述横向承载架的上端安装有横向压紧承载座，所述横向压紧承载座成U字型结构，所述横向压紧承载座内部铰接有横向压紧旋转杆，所述横向压紧旋转杆的工作前端安装有横向压紧块，所述横向压紧块与所述横向压紧支撑块相对应，所述横向承载架的底端安装有横向压紧气缸，所述横向压紧气缸的输出端与所述横向压紧旋转杆的尾端相铰接。

采用上述一种汽车座椅后排靠背检测工装，装置工作时，所述纵向压紧气缸工作，推动所述纵向压紧旋转杆旋转，通过所述纵向压紧块和所述纵向压紧支撑块配合实现对后排靠背框架进行纵向方向的压紧；所述横向压紧气缸工作，推动所述横向压紧旋转杆旋转，通过所述横向压紧块和所述横向压紧支撑块配合实现对后排靠背框架进行横向方向的压紧；所述第一拐角压紧气缸工作，推动所述第一拐角压紧旋转杆旋转，通过所述第一拐角压紧块和所述第一拐角支撑块配合实现对后排靠背框架一侧拐角进行压紧；所述第二拐角压紧气缸工作，推动所述第二拐角压紧旋转杆旋转，通过所述第二拐角压紧块和所述第二拐角支撑块配合实现对后排靠背框架另一侧拐角进行压紧；所述耳板压紧气缸工作，推动所述耳板压紧旋转杆旋转，通过所述耳板压紧块对框架耳板进行压紧，所述耳板检测气缸工作，通过所述气缸推板带动所述折线形支撑杆移动，使所述定位销进入框架耳板的通孔内部，并通过所述耳板感应器对框架耳板进行检测；所述拐角支架压紧气缸工作，推动所述拐角支架压紧旋转杆旋转，通过所述拐角框架压紧块和所述拐角框架支撑块配合实现对后排靠背框架的压紧，通过所述拐角支架压紧块和所述拐角支架支撑块配合实现对拐角处支架的压紧，并通过所述拐角支架感应器对拐角处支架进行检测；所述纵向支架压紧气缸工作，推动所述纵向支架压紧旋转杆旋转，通过所述纵向框架压紧块对后排靠背框架进行压紧，通过所述纵向支架压紧块和所述纵向支架支撑块配合对纵向处支架进行压紧，并通过纵向支架感应器对纵向处支架进行检测；当所述耳板感应器、所述拐角支架感应器和所述纵向支架感应器均检测到信号时，表明后排靠背框架压紧安装准确，此时，所述A型钢丝压紧气缸工作，推动所述A型钢丝压紧旋转杆旋转，通过所述A型钢丝压紧块和所述A型钢丝支撑块配合对A型号钢丝进行压紧，并通过所述A型钢丝感应器对A型号钢丝进行检测，当所述A型钢丝感应器有信号时，表明是A型号的后排靠背，反之，当所述A型钢丝感应器无信号时，不是A型号的后排靠背；所述B型钢丝压紧气缸工作，推动所述B型钢丝压紧旋转杆旋转，通过所述B型钢丝压紧块和所述B型钢丝支撑块配合对B型号钢丝进行压紧，并通过所述B型钢丝感应器对B型号钢丝进行检测，当所述B型钢丝感应器有信号时，表明是B型号的后排靠背，反之，当所述B型钢丝感应器无信号时，不是B型号的后排靠背；最终完成对后排靠背型号的自动检测，操作简单便捷，大大提高了生产效率。

有益效果在于：能够实现后排靠背型号的自动检测，操作简单便捷，降低一线生产员工的生产难度和强度，大大提高了生产效率，生产成本低，有很高的经济性，适合大规模的推广。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的立体结构示意图；

图2是本实用新型的纵向压紧机构立体结构示意图；

图3是本实用新型的第一拐角压紧机构立体结构示意图；

图4是本实用新型的A型钢丝检测机构立体结构示意图；

图5是本实用新型的B型钢丝检测机构立体结构示意图；

图6是本实用新型的拐角支架检测机构立体结构示意图；

图7是本实用新型的纵向支架检测机构立体结构示意图；

图8是本实用新型的耳板压紧机构立体结构示意图；

图9是本实用新型的第二拐角压紧机构立体结构示意图；

图10是本实用新型的耳板检测机构立体结构示意图；

图11是本实用新型的横向压紧机构立体结构示意图；

图12是本实用新型的后排靠背框架立体结构示意图。

附图标记说明如下：

1、固定基板；2、纵向压紧机构；201、纵向承载架；202、纵向压紧气缸；203、纵向压紧旋转杆；204、纵向压紧承载座；205、纵向压紧块；206、纵向压紧支撑块；3、第一拐角压紧机构；301、第一拐角压紧气缸；302、第一拐角承载座；303、第一拐角压紧旋转杆；304、拐角压紧承载杆；305、第一拐角压紧块；306、第一拐角支撑块；4、A型钢丝检测机构；401、A型承载架；402、A型钢丝压紧气缸；403、A型承载座；404、A型钢丝压紧旋转杆；405、A型钢丝感应器；406、A型钢丝压紧承载杆；407、A型钢丝压紧块；408、A型钢丝支撑块；5、B型钢丝检测机构；501、B型钢丝压紧气缸；502、B型承载座；503、B型钢丝压紧旋转杆；504、B型钢丝压紧块；505、横向框架压紧块；506、横向框架支撑块；507、B型钢丝支撑块；508、B型钢丝感应器；6、拐角支架检测机构；601、拐角支架压紧气缸；602、拐角支架承载座；603、拐角支架压紧旋转杆；604、拐角框架压紧块；605、拐角支架压紧承载杆；606、拐角支架压紧块；607、拐角支架支撑块；608、拐角支架感应器；609、拐角框架支撑块；7、纵向支架检测机构；701、纵向支架压紧气缸；702、纵向支架承载座；703、纵向支架压紧旋转杆；704、纵向框架压紧块；705、纵向支架压紧块；706、纵向支架支撑块；707、纵向支架感应器；8、耳板压紧机构；801、耳板压紧气缸；802、耳板压紧安装板；803、耳板压紧承载座；804、耳板压紧块；805、耳板压紧旋转杆；9、第二拐角压紧机构；901、第二拐角压紧气缸；902、第二拐角压紧承载架；903、第二拐角支撑块；904、第二拐角压紧块；905、第二拐角压紧旋转杆；906、第二拐角承载座；10、耳板检测机构；1001、耳板检测支撑座；1002、耳板检测气缸；1003、销轴承载杆；1004、定位销；1005、耳板感应器；1006、折线形支撑杆；1007、气缸限位杆；1008、气缸推板；11、横向压紧机构；1101、横向压紧气缸；1102、横向承载架；1103、横向压紧承载座；1104、横向压紧旋转杆；1105、横向压紧块；1106、横向压紧感应器；1107、横向压紧支撑块；12、后排靠背框架；1201、A型号钢丝；1202、B型号钢丝；1203、拐角处支架；1204、纵向处支架；1205、框架耳板。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

参见图1-图12所示，本实用新型提供了一种汽车座椅后排靠背检测工装，包括固定基板1，固定基板1的纵向一端安装有纵向压紧机构2，纵向压紧机构2共有两个，且以固定基板1的纵向中心为基准对称分布；以纵向压紧机构2为起点，固定基板1表面沿逆时针方向依次安装有第一拐角压紧机构3、A型钢丝检测机构4、B型钢丝检测机构5、拐角支架检测机构6、纵向支架检测机构7、第二拐角压紧机构9和横向压紧机构11；

第一拐角压紧机构3和第二拐角压紧机构9斜角分布，A型钢丝检测机构4和B型钢丝检测机构5位于固定基板1的横向一端，横向压紧机构11与B型钢丝检测机构5以固定基板1的纵向中心为基准对称分布，A型钢丝检测机构4与A型号的后排靠背的钢丝相对应，B型钢丝检测机构5与B型号的后排靠背的钢丝相对应；拐角支架检测机构6和纵向支架检测机构7位于固定基板1的纵向一端，拐角支架检测机构6与后排靠背的拐角处的支架相对应，纵向支架检测机构7与后排靠背的纵向处的支架相对应；

第二拐角压紧机构9和横向压紧机构11的纵向之间安装有耳板压紧机构8和耳板检测机构10，耳板压紧机构8位于后排靠背的两个耳板之间，耳板检测机构10共有两个，且横向对称分布在耳板压紧机构8两侧。

作为可选的实施方式，纵向压紧机构2包括纵向承载架201和纵向压紧支撑块206，纵向承载架201上端安装有纵向压紧承载座204，纵向压紧承载座204成U字型结构，纵向压紧承载座204内部铰接有纵向压紧旋转杆203，纵向压紧旋转杆203的工作前端底部安装有纵向压紧块205，纵向压紧块205与纵向压紧支撑块206相对应；纵向承载架201底端安装有纵向压紧气缸202，纵向压紧气缸202倾斜安装，且纵向压紧气缸202的输出端与纵向压紧旋转杆203的尾端相铰接，纵向压紧气缸202工作，推动纵向压紧旋转杆203旋转，通过纵向压紧块205和纵向压紧支撑块206配合实现对后排靠背框架12进行纵向方向的压紧；

第一拐角压紧机构3包括第一拐角压紧气缸301、第一拐角承载座302和第一拐角支撑块306，第一拐角支撑块306共有两个，且成L字型分布，第一拐角承载座302成U字型结构，第一拐角承载座302内部铰接有第一拐角压紧旋转杆303，第一拐角压紧旋转杆303的工作前端安装有拐角压紧承载杆304，拐角压紧承载杆304成L字型结构，拐角压紧承载杆304的两端底部安装有第一拐角压紧块305，第一拐角压紧块305与第一拐角支撑块306相对应，第一拐角压紧气缸301工作，推动第一拐角压紧旋转杆303旋转，通过第一拐角压紧块305和第一拐角支撑块306配合实现对后排靠背框架12一侧拐角进行压紧；

A型钢丝检测机构4包括A型承载架401A和A型钢丝支撑块408，A型钢丝支撑块408共有三个，且成品字形分布，A型钢丝支撑块408用于支撑A型号后排靠背的钢丝；A型承载架401A上端安装有A型承载座403，A型承载座403内部铰接有A型钢丝压紧旋转杆404，A型钢丝压紧旋转杆404的工作前端安装有A型钢丝压紧承载杆406A，A型钢丝压紧承载杆406A成U字形结构，A型钢丝压紧承载杆406A的一端底部和中部底端均安装有A型钢丝压紧块407，A型钢丝压紧承载杆406A的另一端安装有A型钢丝感应器405，A型钢丝感应器405和A型钢丝压紧块407分别与相应的A型钢丝支撑块408相对应；A型承载架401A的一侧安装有A型钢丝压紧气缸402，A型钢丝压紧气缸402的输出端与A型钢丝压紧旋转杆404的尾端相铰接，A型钢丝压紧气缸402工作，推动A型钢丝压紧旋转杆404旋转，通过A型钢丝压紧块407和A型钢丝支撑块408配合对A型号钢丝1201进行压紧，并通过A型钢丝感应器405对A型号钢丝1201进行检测，当A型钢丝感应器405有信号时，表明是A型号的后排靠背，反之，当A型钢丝感应器405无信号时，不是A型号的后排靠背；

B型钢丝检测机构5包括B型钢丝压紧气缸501、B型承载座502、横向框架支撑块506和B型钢丝支撑块507，B型钢丝支撑块507和横向框架支撑块506根据B型号后排靠背及其钢丝的分布情况相应分布，B型钢丝支撑块507用于支撑B型号钢丝1202，横向框架支撑块506用于支撑后排靠背框架12，B型钢丝支撑块507一侧通过Z型架安装有B型钢丝感应器508；

B型承载座502成U字型结构，B型承载座502内部铰接有B型钢丝压紧旋转杆503，B型钢丝压紧旋转杆503的工作前端底部分别安装有B型钢丝压紧块504和横向框架压紧块505，B型钢丝压紧块504与B型钢丝支撑块507相对应，横向框架压紧块505与横向框架支撑块506相对应，B型钢丝压紧气缸501的输出端与B型钢丝压紧旋转杆503的尾端相铰接，B型钢丝压紧气缸501工作，推动B型钢丝压紧旋转杆503旋转，通过B型钢丝压紧块504和B型钢丝支撑块507配合对B型号钢丝1202进行压紧，并通过B型钢丝感应器508对B型号钢丝1202进行检测，当B型钢丝感应器508有信号时，表明是B型号的后排靠背，反之，当B型钢丝感应器508无信号时，不是B型号的后排靠背；

拐角支架检测机构6包括拐角支架压紧气缸601、拐角支架承载座602、拐角支架支撑块607和拐角框架支撑块609，拐角支架支撑块607和拐角框架支撑块609根据后排靠背框架12和拐角处支架1203的分布情况相应分布，拐角框架支撑块609用于支撑后排靠背框架12的拐角，拐角支架支撑块607用于支撑拐角处支架1203，拐角支架支撑块607一侧通过Z型架安装有拐角支架感应器608；

拐角支架承载座602成U字型结构，拐角支架承载座602内部铰接有拐角支架压紧旋转杆603，拐角支架压紧旋转杆603的工作前端安装有拐角支架压紧承载杆605，拐角支架压紧承载杆605的底端安装有拐角框架压紧块604和拐角支架压紧块606，拐角框架压紧块604与拐角框架支撑块609相对应，拐角支架压紧块606与拐角支架支撑块607相对应，拐角支架压紧气缸601的输出端与拐角支架压紧旋转杆603的尾端相铰接，拐角支架压紧气缸601工作，推动拐角支架压紧旋转杆603旋转，通过拐角框架压紧块604和拐角框架支撑块609配合实现对后排靠背框架12的压紧，通过拐角支架压紧块606和拐角支架支撑块607配合实现对拐角处支架1203的压紧，并通过拐角支架感应器608检测拐角处支架1203的位置是否准确；

纵向支架检测机构7包括纵向支架压紧气缸701、纵向支架承载座702和纵向支架支撑块706，纵向支架支撑块706与后排靠背框架12的纵向处支架1204相对应，纵向支架支撑块706一侧通过Z型架安装有纵向支架感应器707；

纵向支架承载座702成U字型结构，纵向支架承载座702内部铰接有纵向支架压紧旋转杆703，纵向支架压紧旋转杆703的底部安装有纵向框架压紧块704，纵向支架压紧旋转杆703的工作前端安装有纵向支架压紧块705，纵向支架压紧块705与纵向支架支撑块706相对应，纵向支架压紧气缸701的输出端与纵向支架压紧旋转杆703的尾端相铰接，纵向支架压紧气缸701工作，推动纵向支架压紧旋转杆703旋转，通过纵向框架压紧块704对后排靠背框架12进行压紧，通过纵向支架压紧块705和纵向支架支撑块706配合对纵向处支架1204进行压紧，并通过纵向支架感应器707检测纵向处支架1204的位置是否准确；

耳板压紧机构8包括耳板压紧安装板802，耳板压紧安装板802上端对称安装有两个耳板压紧承载座803，耳板压紧承载座803成U字型结构，耳板压紧承载座803内部铰接有耳板压紧旋转杆805，耳板压紧旋转杆805的工作前端安装有耳板压紧块804，耳板压紧安装板802底端安装有耳板压紧气缸801，耳板压紧气缸801的输出端穿过耳板压紧安装板802，耳板压紧气缸801的输出端与两个耳板压紧旋转杆805的尾端均铰接，耳板压紧气缸801工作，推动耳板压紧旋转杆805旋转，通过耳板压紧块804对框架耳板1205进行压紧；

耳板检测机构10包括耳板检测支撑座1001，耳板检测支撑座1001的侧面水平安装有耳板检测气缸1002，耳板检测气缸1002的输出端安装有气缸推板1008，气缸推板1008的移动前方安装有气缸限位杆1007，气缸限位杆1007用于对气缸推板1008进行限位；气缸推板1008的侧面安装有折线形支撑杆1006，折线形支撑杆1006的上端通过销轴承载杆1003安装有定位销1004，定位销1004与框架耳板1205的通孔相对应，折线形支撑杆1006的外侧安装有用于检测框架耳板1205的耳板感应器1005，耳板检测气缸1002工作，通过气缸推板1008带动折线形支撑杆1006移动，使定位销1004进入框架耳板1205的通孔内部，并通过耳板感应器1005检测框架耳板1205的位置是否准确；

第二拐角压紧机构9包括第二拐角压紧承载架902和第二拐角支撑块903，第二拐角支撑块903位于后排靠背框架12的拐角处，第二拐角压紧承载架902的上端安装有第二拐角承载座906，第二拐角承载座906成U字型结构，第二拐角承载座906内部铰接有第二拐角压紧旋转杆905，第二拐角压紧旋转杆905的工作前端安装有第二拐角压紧块904，第二拐角压紧块904与第二拐角支撑块903相对应，第二拐角压紧承载架902底端安装有第二拐角压紧气缸901，第二拐角压紧气缸901的输出端与第二拐角压紧旋转杆905的尾端相铰接，第二拐角压紧气缸901工作，推动第二拐角压紧旋转杆905旋转，通过第二拐角压紧块904和第二拐角支撑块903配合实现对后排靠背框架12另一侧拐角进行压紧；

横向压紧机构11包括横向承载架1102和横向压紧支撑块1107，横向压紧支撑块1107位于后排靠背框架12的横向一端底部，横向压紧支撑块1107一侧通过Z型架安装有横向压紧感应器1106，通过横向压紧感应器1106检测横向压紧机构11对后排靠背框架12的压紧效果；

横向承载架1102的上端安装有横向压紧承载座1103，横向压紧承载座1103成U字型结构，横向压紧承载座1103内部铰接有横向压紧旋转杆1104，横向压紧旋转杆1104的工作前端安装有横向压紧块1105，横向压紧块1105与横向压紧支撑块1107相对应，横向承载架1102的底端安装有横向压紧气缸1101，横向压紧气缸1101的输出端与横向压紧旋转杆1104的尾端相铰接，横向压紧气缸1101工作，推动横向压紧旋转杆1104旋转，通过横向压紧块1105和横向压紧支撑块1107配合实现对后排靠背框架12进行横向方向的压紧。

采用上述结构，装置工作时，纵向压紧气缸202工作，推动纵向压紧旋转杆203旋转，通过纵向压紧块205和纵向压紧支撑块206配合实现对后排靠背框架12进行纵向方向的压紧；横向压紧气缸1101工作，推动横向压紧旋转杆1104旋转，通过横向压紧块1105和横向压紧支撑块1107配合实现对后排靠背框架12进行横向方向的压紧；第一拐角压紧气缸301工作，推动第一拐角压紧旋转杆303旋转，通过第一拐角压紧块305和第一拐角支撑块306配合实现对后排靠背框架12一侧拐角进行压紧；第二拐角压紧气缸901工作，推动第二拐角压紧旋转杆905旋转，通过第二拐角压紧块904和第二拐角支撑块903配合实现对后排靠背框架12另一侧拐角进行压紧；耳板压紧气缸801工作，推动耳板压紧旋转杆805旋转，通过耳板压紧块804对框架耳板1205进行压紧，耳板检测气缸1002工作，通过气缸推板1008带动折线形支撑杆1006移动，使定位销1004进入框架耳板1205的通孔内部，并通过耳板感应器1005对框架耳板1205进行检测；拐角支架压紧气缸601工作，推动拐角支架压紧旋转杆603旋转，通过拐角框架压紧块604和拐角框架支撑块609配合实现对后排靠背框架12的压紧，通过拐角支架压紧块606和拐角支架支撑块607配合实现对拐角处支架1203的压紧，并通过拐角支架感应器608对拐角处支架1203进行检测；纵向支架压紧气缸701工作，推动纵向支架压紧旋转杆703旋转，通过纵向框架压紧块704对后排靠背框架12进行压紧，通过纵向支架压紧块705和纵向支架支撑块706配合对纵向处支架1204进行压紧，并通过纵向支架感应器707对纵向处支架1204进行检测；当耳板感应器1005、拐角支架感应器608和纵向支架感应器707均检测到信号时，表明后排靠背框架12压紧安装准确，此时，A型钢丝压紧气缸402工作，推动A型钢丝压紧旋转杆404旋转，通过A型钢丝压紧块407和A型钢丝支撑块408配合对A型号钢丝1201进行压紧，并通过A型钢丝感应器405对A型号钢丝1201进行检测，当A型钢丝感应器405有信号时，表明为A型号的后排靠背，反之，当A型钢丝感应器405无信号时，不是A型号的后排靠背；B型钢丝压紧气缸501工作，推动B型钢丝压紧旋转杆503旋转，通过B型钢丝压紧块504和B型钢丝支撑块507配合对B型号钢丝1202进行压紧，并通过B型钢丝感应器508对B型号钢丝1202进行检测，当B型钢丝感应器508有信号时，表明为B型号的后排靠背，反之，当B型钢丝感应器508无信号时，不是B型号的后排靠背；最终完成对后排靠背型号的自动检测，操作简单便捷，大大提高了生产效率。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。