一种汽车仿真用五挡换挡机构的制作方法

本实用新型涉及仿真换挡技术领域，具体涉及一种汽车仿真用五挡换挡机构。

背景技术：

随着汽车行业的发展，汽车变速箱换挡技术的不断改进提高，手动变速箱的换挡执行机构采用程序自动化控制的方式已逐渐成熟，由于采用自动变速箱的汽车能够根据驾驶者对油门的控制自动变速换挡，操作简便，尤其适合驾驶新手，既给开车人带来方便，并且可以使车辆行驶平稳。

然而，自动变速箱涉及机械、液压、电子和控制等多学科领域，其工作工况非常复杂，且对安全性要求极高，由此带来了变速箱设计的复杂性，对于比较复杂的多挡位、多逻辑的自动变速箱，由于很难在实际环境中进行仿真；并且随着换挡执行机构的方式和结构越来越多，测试换挡的方面也不够全面。为了方便的对各种自动化换挡执行机构进行性能测试，我们需要设计一套专门的测试机构，这种换挡执行机构的测试机构具有仿真变速箱正常工作时的状况，可以更真实的反应换挡执行机构的使用性能。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：现有的换挡测试机构，测试换挡的方面不够全面、不够精细，针对复杂的多挡位、多逻辑的自动变速箱很难仿真实际环境中的换挡情况的问题，本实用新型提供了解决上述问题的一种汽车仿真用五挡换挡机构，仿真变速箱正常换挡时换挡执行机构的工作状态，从换挡执行机构推动结合齿圈的方式仿真与结合齿圈齿合时撞击阻力仿真出发，设计一套机构使结合齿圈与固定齿圈对齿时相碰撞。

本实用新型通过下述技术方案实现：

一种汽车仿真用五挡换挡机构，包括基座，所述基座上设置有中空的箱体，所述箱体上设置有与所述箱体大小相配合的箱盖板，所述箱体内上部横向设置有光轴，所述光轴向左贯穿所述箱体左侧面与定位座固定连接，所述光轴向右贯穿所述箱体右侧面与互锁座固定连接，所述光轴中心位置设置有中间拨齿，所述光轴上以所述中间拨齿两侧对称位置分别设置有第一拨叉和第二拨叉；所述箱体内下部横向设置有转轴，所述转轴与所述光轴连接，所述转轴向左贯穿所述箱体左侧面通过轴端挡板与电磁铁活动连接，所述电磁铁通过连接杆带动拉动摆臂摆动，所述转轴向右贯穿所述箱体右侧面连接减速机，所述减速机连接惯性轮，带动所述惯性轮旋转；所述转轴通过结合套设置有与之齿合的结合套齿圈，所述结合套固定在所述转轴上，围绕所述转轴设置有固定齿圈。

本实用新型上述方案的原理是：现有的换挡测试机构，测试换挡的方面不够全面、不够精细，针对复杂的多挡位、多逻辑的自动变速箱很难仿真实际环境中的换挡情况的问题，本实用新型采用上述方案通过换挡执行机构推动结合齿圈的方式仿真与结合齿圈齿合时撞击阻力仿真，来实现仿真5挡换挡和仿真碰齿，通过第一拨叉、第二拨叉的移动，相应地带动对应光轴的移动，以及结合套、固定齿圈的齿合来实现对应仿真空挡、一挡、二挡、三挡、四挡的齿合；仿真空挡时，第一拨叉和中间拨齿处于中间位置，结合套处于两固定齿圈之间为脱离状态；仿真一挡时，第一拨叉向左移动，带动上侧的光轴向左移至极限位置，右侧的结合套向左移动与左侧的固定齿圈齿合，实现一挡齿合；仿真二挡时，第一拨叉向右移动，带动上侧的光轴向右移至极限位置，右侧的结合套向右移动与右侧的固定齿圈齿合，实现二挡齿合；仿真三挡时，第二拨叉向左移动，带动下侧的光轴向左移至极限位置，左侧的结合套向左移动与左侧的固定齿圈齿合，实现三挡齿合；仿真四挡时，第二拨叉向右移动，带动下侧的光轴向右移至极限位置，左侧的结合套向右移动与右侧的固定齿圈齿合，实现四挡齿合；仿真碰齿时，在换挡前电磁铁通过连接杆拉动摆臂顺时针摆动一个固定角度，摆臂带动转轴旋转一个相应的角度，与转轴齿合的结合套齿圈也同步旋转一个相同的角度，与结合套齿圈齿合的结合套也同步旋转一个相同的角度，此时结合套与固定齿圈之间是齿相交的状态，然后执行换挡，仿真换挡碰齿的情况，当换挡时结合套与固定齿圈碰撞接触并相互挤压直至完全齿合时，会带动转轴逆时针反向旋转一定角度，转轴转动带动与转轴联接的减速机转动，减速机转动带动惯性轮旋转，惯性轮的转动惯量为变速箱实际换挡需要克服的转动惯量的折算值，可以通过减速机放大至所需的数值。

进一步地，还包括销轴，所述连接杆与所述拉动摆臂之间通过所述销轴连接，保证连接杆与摆臂的紧固。

进一步地，还包括铜套，所述铜套套接到所述转轴上，避免转轴运动的时候因为振动而出现方向偏移的现象。

进一步地，所述箱盖板上中心位置设置有一个通孔，所述中间拨齿通过所述通孔延伸到所述箱盖板上，更易于仿真时的手动或者自动操作。

进一步地，所述光轴包括上侧的光轴和下侧的光轴。

本实用新型具有如下的优点和有益效果：

1、本实用新型通过换挡执行机构推动结合齿圈的方式仿真与结合齿圈齿合时撞击阻力仿真，来实现仿真5挡换挡和仿真碰齿，通过第一拨叉、第二拨叉的移动，相应地带动对应光轴的移动，以及结合套、固定齿圈的齿合来实现对应仿真空挡、一挡、二挡、三挡、四挡的齿合；

2、本实用新型结构简单、设计合理，操作方便易实现，测试换挡的方面够全面、够精细，可以实现复杂的多挡位、多逻辑的自动变速箱仿真实际环境中的换挡情况，更真实的反应换挡执行机构的使用性能。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1是本实用新型的主视示意图。

图2是本实用新型的左视示意图。

图3是本实用新型的右视示意图。

图4是本实用新型的俯视示意图。

图5是本实用新型的去除上盖俯视示意图。

图6是本实用新型的主视方向剖视示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-基座，2-定位座，3-箱盖板，4-第一拨叉，5-第二拨叉，6-互锁座，7-光轴，8-减速机， 9-惯性轮，10-固定齿圈，11-结合套，12-结合套齿圈，13-转轴，14-铜套，15-摆臂，16-连接杆，17-销轴，18-电磁铁，19-轴端挡板，20-中间拨齿，21-箱体。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例

如图1至图6所示，一种汽车仿真用五挡换挡机构，包括基座1，所述基座1上设置有中空的箱体21，所述箱体21上设置有与所述箱体21大小相配合的箱盖板3，所述箱体21内上部横向设置有光轴7，所述光轴7包括上侧的光轴和下侧的光轴，所述光轴7向左贯穿所述箱体21左侧面与定位座2固定连接，所述光轴7向右贯穿所述箱体21右侧面与互锁座6 固定连接，所述光轴7中心位置设置有中间拨齿20，所述光轴7上以所述中间拨齿20两侧对称位置分别设置有第一拨叉4和第二拨叉5；所述箱体21内下部横向设置有转轴13，所述转轴13与所述光轴7连接，所述转轴13向左贯穿所述箱体21左侧面通过轴端挡板19与电磁铁18活动连接，所述电磁铁18通过连接杆16带动拉动摆臂15摆动，所述转轴13向右贯穿所述箱体21右侧面连接减速机8，所述减速机8连接惯性轮9，带动所述惯性轮9旋转；所述转轴13通过结合套11设置有与之齿合的结合套齿圈12，所述结合套11固定在所述转轴13上，围绕所述转轴13设置有固定齿圈10。

还包括销轴17，所述连接杆16与所述拉动摆臂15之间通过所述销轴17连接；还包括铜套14，所述铜套14套接到所述转轴13上；所述箱盖板3上中心位置设置有一个通孔，所述中间拨齿20通过所述通孔延伸到所述箱盖板3上。

本实用新型的工作过程如下：

如图5、图6所示，仿真空挡时，第一拨叉4和中间拨齿20处于中间位置，结合套11 处于两固定齿圈10之间为脱离状态；仿真一挡时，第一拨叉4向左移动，带动上侧的光轴7 向左移至极限位置，右侧的结合套11向左移动与左侧的固定齿圈10齿合，实现一挡齿合；仿真二挡时，第一拨叉4向右移动，带动上侧的光轴7向右移至极限位置，右侧的结合套11 向右移动与右侧的固定齿圈10齿合，实现二挡齿合；仿真三挡时，第二拨叉5向左移动，带动下侧的光轴7向左移至极限位置，左侧的结合套11向左移动与左侧的固定齿圈10齿合，实现三挡齿合；仿真四挡时，第二拨叉5向右移动，带动下侧的光轴7向右移至极限位置，左侧的结合套11向右移动与右侧的固定齿圈10齿合，实现四挡齿合。

如图1、图2、图5所示，仿真碰齿时，在换挡前电磁铁18通过销轴17、连接杆16、拉动摆臂15顺时针摆动一个固定角度，摆臂15带动转轴13旋转一个相应的角度，与转轴13 齿合的结合套齿圈12也同步旋转一个相同的角度，与结合套齿圈12齿合的结合套11也同步旋转一个相同的角度，此时结合套11与固定齿圈10之间是齿相交的状态，然后执行换挡，仿真换挡碰齿的情况，当换挡时结合套11与固定齿圈10碰撞接触并相互挤压直至完全齿合时，会带动转轴13逆时针反向旋转一定角度，转轴13转动带动与转轴13联接的减速机8转动，减速机8转动带动惯性轮9旋转，惯性轮9的转动惯量为变速箱实际换挡需要克服的转动惯量的折算值，可以通过减速机放大至所需的数值。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。