电池测漏装置的制作方法

本实用新型涉及电池测漏技术领域，尤其涉及一种电池测漏装置。

背景技术：

电池一般包括外壳、容纳于外壳内的电芯及电解液，外壳一般通过多个部件焊接而成。在焊接过程中，可能存在焊接不充分的问题，使得焊接处可能存在缝隙。如果存在缝隙，电池可能会存在漏液的风险。

然而，这些缝隙一般是无法通过肉眼识别的，传统方法一般通过氦质谱检漏仪或者压力传感器来检测电池的密封性能。但是，这些检测装置的成本较高，使得电池密封性能的检测成本也较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种电池测漏装置，旨在解决电池密封性能检测成本较高的问题。

为解决上述问题，本实用新型提供一种电池测漏装置，包括充气机构及检测机构，充气机构用于向待检测的电池充入检测气体。检测机构包括壳体及承重部，所述壳体内设有容置腔，所述容置腔用于容纳所述电池及检测液，所述承重部位于所述容置腔内，并相对于所述壳体可拆卸，所述承重部用于承托所述电池。

可选地，所述承重部上设有避位孔，所述避位孔用于避让所述电池的极柱。

可选地，所述检测机构还包括承重凸缘，所述承重凸缘位于所述容置腔内，所述承重凸缘由所述壳体的内壁向所述壳体的轴线延伸，并形成第一通孔，所述第一通孔与所述避位孔连通，用于避让所述电池的极柱，所述承重部相对所述承重凸缘可拆卸。

可选地，所述承重部上设有供所述检测液流通的第一过液孔。

可选地，所述电池测漏装置还包括定位部，所述定位部位于所述容置腔内，并位于所述承重部的上方，所述定位部相对于所述壳体可拆卸，所述定位部上设有定位孔，所述定位孔供所述电池穿设。

可选地，所述检测机构还包括定位凸缘，所述定位凸缘位于所述容置腔内，所述定位凸缘由所述壳体的内壁向所述壳体的轴线延伸，并形成第二通孔，所述第二通孔与所述定位孔连通，所述定位部相对所述定位凸缘可拆卸。

可选地，所述定位部上设有用于供所述检测液流通的第二过液孔。

可选地，所述壳体包括本体及底座，所述本体设置于所述底座上，所述本体内设有所述容置腔，所述底座上设有用于固定所述底座的固定孔。

可选地，所述电池测漏装置还包括盖帽，所述盖帽用于封闭所述容置腔。

可选地，所述充气机构包括储气部及连接部，所述储气部用于储存所述检测气体，所述连接部用于将所述储气部与所述电池连接。

实施本实用新型实施例，将具有如下有益效果：

上述电池测漏装置的结构简单，而且检测液可重复利用，采用上述电池测漏装置对电池进行检测可以降低检测成本。此外，为了避免电池在测试过程中被划伤，需要提高电池测漏装置与电池接触部分的加工精度，而上述电池测漏装置在检测时通过承重部承托电池。因此，在加工上述电池测漏装置时，仅需要提高承重部的加工精度，而不需要对壳体进行精加工，有利于降低该电池测漏装置的生产成本。同时，由于承重部相对壳体可拆卸，当电池的型号改变时，可以更换承重部，使其与电池相匹配。而且，还可以更换不同厚度的承重部，以调节电池在竖直方向上相对壳体的位置，便于对充气机构与电池的连接处进行操作。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

其中：

图1为一个实施例中的电池测漏装置的示意图；

图2为一个实施例中的电池测漏装置的盖帽的示意图。

附图标号说明：

100、充气机构；110、储气部；120、连接部；121、气管；122、充气头；123、止气阀；

200、检测机构；210、壳体；201、容置腔；202、第一腔室；203、第二腔室；211、本体；212、底座；213、固定孔；220、承重部；222、避位孔；230、定位部；232、定位孔；240、承重凸缘；241、第一通孔；250、定位凸缘；251、第二通孔；

300、检测液；

400、电池；410、注液孔；420、极柱；

500、盖帽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，本实用新型一实施例的电池测漏装置包括充气机构100及检测机构200。充气机构100用于向待检测的电池400充入检测气体，该检测气体可以为二氧化碳、氮气、氩气等不活泼气体。检测机构200包括壳体210及承重部220，壳体210内设有容置腔201，用于容纳电池400及检测液300，检测液300可以为水或酒精等液体。承重部220位于容置腔201内，用于承托电池400，且承重部220相对于壳体210可拆卸。

具体地，充气机构100包括储气部110及连接部120，储气部110用于储存检测气体，连接部120用于将储气部110与电池400连接。在本实施例中，连接部120包括气管121、充气头122及止气阀123，气管121的一端与储气部110连接，气管121的另一端与充气头122连接，该充气头122在测试时与电池400上的注液孔410连接。止气阀123设置在气管121上，测试时将止气阀123打开，使储气部110内的检测气体充入至电池400内，不需测试时将止气阀123关闭。

测试前，首先将充气机构100的充气头122与待检测的电池400的注液孔410连接。然后，将电池400放置在装有检测液300的容置腔201内，使电池400的下端支撑在承重部220上。测试时，将止气阀123打开，充气机构100内的检测气体经气管121充入至电池400内。如果电池400的外壳上有焊缝，充入至电池400内的检测气体会从焊缝中漏出至检测液300内形成气泡。

如此，测试员通过观察是否产生气泡即可判断电池400的外壳上是否有焊缝，测试方便。值得一提的是，为了便于测试者观察气泡，壳体210可以采用透明材质。这样，测试者不仅可以从壳体210的顶部进行观察，还可以在壳体210的外侧进行观察。

上述电池测漏装置的结构简单，而且检测液300可重复利用，采用上述电池测漏装置对电池400进行检测可以降低检测成本。此外，为了避免电池400在测试过程中被划伤，需要提高电池测漏装置与电池400接触部分的加工精度，而上述电池测漏装置在检测时通过承重部220承托电池400。因此，在加工上述电池测漏装置时，仅需要提高承重部220的加工精度，而不需要对壳体210进行精加工，有利于降低该电池测漏装置的生产成本。同时，由于承重部220相对壳体210可拆卸，当电池400的型号改变时，可以更换承重部220，使其与电池400相匹配。而且，还可以更换不同厚度的承重部220，以调节电池400在竖直方向上相对壳体210的位置，便于对充气机构100与电池400的连接处进行操作。

进一步地，承重部220将容置腔201分隔成第一腔室202及第二腔室203，承重部220上设有用于避让电池400的极柱420的避位孔222，该避位孔222连通第一腔室202及第二腔室203。当极柱420设置在电池400上相对注液孔410的一端时，将电池400放置在承重部220上，极柱420穿过避位孔222容纳于第一腔室202内。

在本实施例中，避位孔222的内径与极柱420的外径相同。当电池400放置在承重部220上时，极柱420的外壁与避位孔222的内壁抵接。该避位孔222一方面可以避让电池400的极柱420，另一方面还可对电池400起到定位作用。由于承重部220相对壳体210可拆卸，当电池400的型号改变时，可以更换承重部220，使承重部220的避位孔222与电池400的极柱420相适配。如此，通过设置避位孔222，使得上述电池测漏装置可以对多种型号的电池400进行测试，使上述电池测漏装置的适用范围更广。

当然，在其他实施例中，避位孔222的内径也可以大于极柱420的外径。此外，可以理解地，当极柱420设置在电池400上与注液孔410相同的一端时，此时避位孔222不起作用。

在本实施例中，为了将承重部220与壳体210连接，检测机构200还包括承重凸缘240。具体地，承重凸缘240位于容置腔201内，由壳体210的内壁向壳体210的轴线延伸，并形成第一通孔241，该第一通孔241与避位孔222连通。可以理解地，为了适应不同型号的电池400，第一通孔241的孔径大于所有需要测试的电池400的极柱420的外径。

在本实施例中，承重凸缘240与壳体210一体成型，优选承重凸缘240凸出壳体210的内壁的距离为5mm至10mm。如此，承重凸缘240在可以承受电池400的重量的前提下，还可以使第一通孔241的孔径足够大，以适应不同型号的电池400。具体地，承重凸缘240有多个，多个承重凸缘240间隔排布在壳体210的内壁上，多个承重凸缘240围合形成第一通孔241。

在其他实施例中，承重凸缘240与壳体210也可以通过焊接等其他方式连接，承重凸缘240也可以为环形的整体结构。

在本实施例中，承重部220与承重凸缘240通过磁吸的方式连接。当然，承重凸缘240与承重部220也可以采用卡扣连接等其他方式连接，还可以直接将承重部220放置在承重凸缘240上，以使承重部220相对承重凸缘240可拆卸。

值得一提的是，在本实施例中，由于壳体210内容纳有检测液300，为了减小更换承重部220时受到的阻力，承重部220上设有供检测液300流通的第一过液孔(图中未示出)。当承重部220向下运动时，承重部220下方的检测液300从该第一过液孔中通过，可以减小承重部220向下运动的阻力。

进一步地，在本实施例中，为了使放置在承重部220上的电池400更加稳定，避免电池400产生晃动，电池测漏装置还包括定位部230。定位部230位于容置腔201内，且位于承重部220的上方。定位部230上设有定位孔232，电池400穿设于定位孔232内。具体地，当电池400放置在容置腔201内时，定位孔232的内壁与电池400的外壁抵接，从而对电池400起到定位作用，防止电池400侧翻。

在本实施例中，为了将定位部230与壳体210连接，检测机构200还包括定位凸缘250，定位凸缘250位于容置腔201，该定位凸缘250由壳体210的内壁向壳体210的轴线延伸，并形成第二通孔251，第二通孔251与定位孔232连通。可以理解地，第二通孔251的孔径大于所有需要测试的电池400的外径。

在本实施例中，定位凸缘250与壳体210一体成型，优选定位凸缘250凸出壳体210的内壁的距离为5mm至10mm。如此，可以使第二通孔251的孔径足够大，以适应不同型号的电池400。具体地，定位凸缘250有多个，多个定位凸缘250间隔排布在壳体210的内壁上，多个定位凸缘250围合形成第二通孔251，承重部220可穿过相邻定位凸缘250之间的间隙，以更换承重部220。

在其他实施例中，定位凸缘250也可以通过焊接等其他方式与壳体210连接，定位凸缘250也可以为环形的整体结构。当定位凸缘250为环形的整体结构时，第二通孔251的孔径需要大于承重部220的外径，使承重部220可以穿过第二通孔251，以更换承重部220。

在本实施例中，与承重部220连接至承重凸缘240上的方式相同，定位部230与定位凸缘250通过磁吸的方式连接。当然，定位部230与定位凸缘250也可以采用卡扣连接等其他方式连接，还可以直接将定位部230放置在定位凸缘250上。

值得一提的是，承重部220与定位部230也可以直接与壳体210连接。在一未图示实施例中，壳体210包括顺次连接的第一段、第二段及第三段，第一段的内径小于第二段的内径，第一段与第二段形成第一台阶面。第二段的内径小于第三段的内径，第二段与第三段形成第二台阶面。承重部220放置于该第一台阶面上，定位部230放置于该第二台阶面上。

进一步地，在本实施例中，由于壳体210内容纳有检测液300，为了减小更换定位部230时受到的阻力，定位部230上设有供检测液300流通的第二过液孔(图中未示出)。当定位部230向下运动时，检测液300从该第二过液孔中通过，可以减小定位部230向下运动的阻力。

进一步地，在本实施例中，壳体210包括本体211及底座212，本体211设置于底座212上，本体211内设有上述容置腔201，底座212上设有用于固定底座212的固定孔213，可以通过穿过该固定孔213的螺钉等紧固件将该电池测漏装置与地面或操作平台等连接，防止电池测漏装置侧翻。

此外，如图1及图2所示，上述电池测漏装置还包括盖帽500，当该电池测漏装置闲置时，可将盖帽500盖在壳体210上，以封闭容置腔201，防止壳体210内的检测液300挥发，并防止检测液300被污染。

应当注意的是，上述实施例中均以圆柱形的电池400为例进行描述。可以理解地，上述电池测漏装置还可以对方形等其他外形的电池400进行测试，避位孔222及定位孔232的形状及大小则根据电池400的型号确定。

以上所揭露的仅为本实用新型较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。