全自动钢筋正反向弯曲试验机的制作方法

本实用新型涉及一种金属弯曲性能检验设备，特别涉及一种全自动钢筋正反向弯曲试验机。

背景技术：

金属弯曲试验机是对金属材料进行平面弯曲试验的专用设备，目前常用的有转盘式弯曲试验机、单缸上置弯曲试验机和三缸弯曲试验机等。转盘式弯曲试验机，结构简单、能精确的实现正弯角度，但无法满足试验材料的反向弯曲试验；单杠上置弯曲试验机，可以通过更换弯曲工装完成反向弯曲以及部分正向弯曲，但无法完成180°正向弯曲，并且没有直接的角度测量机构，弯曲角度有误差；三缸弯曲试验机，能够完成所有正弯试验以及通过更换弯曲工装完成反向弯曲，但没有直接的角度测量机构，弯曲角度有误差。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种全自动钢筋正反向弯曲试验机，其相对设有正向压弯机构和反向压弯机构，能够实现正反两个方向的弯曲试验；其设有角度测量装置，能够精确控制试验件的弯曲角度。

本实用新型的技术方案是：

一种全自动钢筋正反向弯曲试验机，设有工作台，工作台上设有正向压弯机构、反向压弯机构以及调整支座，所述正向压弯机构和反向压弯机构左右相对设置，所述调整支座位于所述正向压弯机构和反向压弯机构之间，所述正向压弯机构包括横向设置的正弯液压缸，所述正弯液压缸的活塞杆顶端朝向所述反向压弯机构的方向且设有正弯压头，所述反向压弯机构包括反弯液压缸，所述反弯液压缸的活塞杆顶端朝向所述正向压弯机构的方向且设有反弯压头，所述调整支座包括分别用于夹持试验件两端的第一调整支座和第二调整支座，所述第一调整支座和第二调整支座前后分布。

所述工作台可以固定在主机框架上，所述主机框架由相互连接成框架结构的前后左右四块支撑板构成，所述前后支撑板上安装有调整支座调节机构，所述调整支座调节机构设有纵向延伸的丝杠和导轨，所述丝杠的前部螺纹与后部螺纹的方向相反并分别旋接有前螺母和后螺母，所述第一调整支座的底座和第二调整支座的底座分别与所述前螺母和后螺母固定连接或者为一体的，所述第一调整支座的底座和第二调整支座的底座设有与所述导轨配合的滑动结构，通过相应的滑动结构与所述导轨滑动配合。

所述丝杠优选采用高精度丝杠。

所述正弯液压缸的缸体与所述右支撑板固定连接，并可以穿过所述右支撑板，所述反弯液压缸的缸体与所述左支撑板固定连接，并可以穿过所述左支撑板。

所述调整支座的下部与所述导轨滑动连接，所述调整支座的上部为竖截面为凹字形的上部开口的钢槽，所述钢槽的上部开口处设有固定板，所述固定板通过螺栓固定在所述钢槽的上部的开口上，所述调整支座的上部与所述调整支座的下部旋转相连，所述调整支座上设有高精度的角度编码器。

所述后支撑板的后侧设有高精度的涡轮减速机，所述涡轮减速机由高精度的伺服电机带动，所述涡轮减速机的输出轴与所述丝杠固定连接。

所述左右支撑板上方的后部固定设有横板，所述主机框架的上部设有防护罩，所述防护罩上布满透明窗格，所述防护罩的后侧与所述横板铰接相连，所述防护罩的两侧至少设有一个滑套式的支杆，所述支杆一端设在所述防护罩的侧边，另一端设在所述工作台或所述左右支撑板上，优选的，所述防护罩的两侧分别设有一个所述支杆。

所述主机框架的左侧设有控制箱，所述控制箱的垂直于所述液压缸轴线的剖面的轮廓与所述主机框架部分的垂直于所述液压缸轴线的剖面的轮廓基本一致，所述控制箱设有控制面板，所述控制面板与水平面的夹角为30到60度，所述控制面板上设有PLC操作面板和监控触摸屏。

所述控制箱的下部设有油源系统，所述油源系统设有独立的双油路，所述双油路分别连接所述正弯液压缸和反弯液压缸。

可选的，所述油源系统也可以设在所述主机框架的下部或所述配件箱的下部。

所述主机框架的右侧设有配件箱，所述配件箱的垂直于所述液压缸轴线的剖面的轮廓与所述主机框架部分的垂直于所述液压缸轴线的剖面的轮廓基本一致，所述配件箱设有箱体和上盖，所述上盖的后侧下部与所述箱体的后侧上部铰接相连，所述上盖的前部设有把手，所述配件箱的前侧或右侧设有箱门，优选的，所述配件箱的右侧设有箱门。

所述全自动钢筋正反向弯曲试验机设有控制系统，所述控制系统为PLC自动控制系统，在控制面板输入相关试验参数，安放试验件后，可以一键调整跨距，一键开始试验，之后控制系统自动运行，直至试验结束不需要人工去操作；试验过程中可以实时显示弯曲角度以及跨距，避免了人工读数调节误差和计算误差。

本实用新型的有益效果为：由于本实用新型相对设有正向压弯机构和反向压弯机构，能够实现正反两个方向的弯曲试验；由于其设有角度测量装置，能够精确控制试验件的弯曲角度；由于其控制系统采用PLC自动控制系统，可以实现试验的自动运行，避免了人工操作的误差。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的主机框架连接部分示意图；

图3是本实用新型的油源部分结构示意图；

图4是本实用新型的液压缸部分安装示意图。

图中：1、主机框架；2、控制箱；3、配件箱；11、工作台；12、正弯压头；13、反弯压头；14、调整支座；15、防护罩；16、导轨；17、丝杠；18、涡轮减速机；19、高强度螺栓；21、油源系统；22、正弯液压缸；23、反弯液压缸；31、PLC操作面板；32、监控触摸屏；33、伺服电机；34、角度编码器。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明。

如图1-4所示，本实用新型提供的一种全自动钢筋正反向弯曲试验机，设有工作台11，工作台上设有正向压弯机构、反向压弯机构以及调整支座14，所述正向压弯机构和反向压弯机构左右相对设置，以方便实现正反两个方向的弯曲试验，所述调整支座位于所述正向压弯机构和反向压弯机构之间，所述正向压弯机构包括横向设置的正弯液压缸22，所述正弯液压缸的活塞杆顶端朝向所述反向压弯机构的方向且设有正弯压头12，所述反向压弯机构包括反弯液压缸23，所述反弯液压缸的活塞杆顶端朝向所述正向压弯机构的方向且设有反弯压头13，所述调整支座包括分别用于夹持试验件两端的第一调整支座和第二调整支座，所述第一调整支座和第二调整支座前后分布。

所述全自动钢筋正反向弯曲试验机还设有主机框架1，所述主机框架由前后左右四块支撑板通过高强度螺栓19连接固定，所述前后支撑板中间在所述工作台的下方设有导轨16和高精度的丝杠17，所述工作台通过螺栓固定在所述前后支撑板上，所述工作台沿所述丝杠方向设有开口，所述调整支座设在所述工作台的开口位置，以实现所述调整支座的前后滑动。

所述正弯液压缸的缸体穿过所述右支撑板，并与所述右支撑板固定连接，所述反弯液压缸的缸体穿过所述左支撑板，并与所述左支撑板固定连接，以方便所述液压缸有固定。

所述调整支座的下部与所述导轨滑动连接，所述调整支座的上部为竖截面为凹字形的上部开口的钢槽，所述钢槽的上部开口处设有固定板，所述固定板通过螺栓固定在所述钢槽的上部的开口上，以避免试验中钢材跳出凹槽，所述调整支座的上部与所述调整支座的下部旋转相连，以方便钢材的弯曲，所述调整支座上设有高精度的角度编码器34，以实现角度的精确测量和控制。

所述后支撑板的后侧设有高精度的涡轮减速机18，所述涡轮减速机由高精度的伺服电机33带动，所述涡轮减速机的输出轴与所述丝杠固定连接。

所述左右支撑板上方的后部固定设有横板，所述主机的上部设有防护罩15，所述防护罩上布满透明窗格，既方便操作人员观察又能防止残渣飞溅，所述防护罩的后侧与所述横板铰接相连，所述防护罩的两侧至少设有一个滑套式的支杆，所述支杆一端设在所述防护罩的侧边，另一端设在所述工作台或所述左右支撑板上，优选的，所述防护罩的两侧分别设有一个所述支杆；设置滑套式的支杆，既能够方便防护罩的开合，又能利用滑套的摩擦力使防护罩任意停止在合适位置，还可将支杆设计为液压自动式的支杆。

所述主机框架的左侧设有控制箱2，所述控制箱的垂直于所述液压缸轴线的剖面的轮廓与所述主机框架部分的垂直于所述液压缸轴线的剖面的轮廓基本一致，以使本实用新型整体外观保持美观，所述控制箱设有控制面板，所述控制面板与水平面的夹角为30到60度，以方便人工操作，所述控制面板上设有PLC操作面板31和监控触摸屏32，以方便试验参数的设置和试验数据的实时监控。

所述控制箱的下部设有油源系统21，所述油源系统设有独立的双油路，所述双油路分别连接所述正弯液压缸和反弯液压缸，独立的双油路设计可以方便正弯、反弯试验的分别操作，使不参与试验的液压缸不加压，从而使本实用新型噪音更小、能耗更低。

可选的，所述油源系统也可以设在所述主机框架的下部或所述配件箱3的下部，使本实用新型的结构设计更加灵活。

所述主机框架的右侧设有配件箱，所述配件箱的垂直于所述液压缸轴线的剖面的轮廓与所述主机框架部分的垂直于所述液压缸轴线的剖面的轮廓基本一致，所述配件箱设有箱体和上盖，所述上盖的后侧下部与所述箱体的后侧上部铰接相连，所述上盖的前部设有把手，以方便本实用新型的检修；所述配件箱的前侧或右侧设有箱门，以方便弯心等配件的取放，也能避免因配件乱放而容易丢失或损坏的情况，因所述配件箱的右侧比前侧面积大，所述箱门设在所述配件箱的右侧更方便一些。

本实用新型设有控制系统，所述控制系统为PLC自动控制系统，在控制面板输入相关试验参数后，所述PLC自动控制系统可以自动计算弯曲跨距和所需要的弯心直径，并能一键调整跨距，选择好弯心，安放试验件后，可以一键开始试验，之后控制系统自动运行，直至试验结束不需要人工去操作；试验过程中可以实时显示弯曲角度以及跨距，避免了人工读数调节误差和计算误差。

本实用新型公开的各优选和可选的技术手段，除特别说明外及一个优选或可选技术手段为另一技术手段的进一步限定外，均可以任意组合，形成若干不同的技术方案。