脱氯剂的评价装置的制作方法

本实用新型涉及石油化工装置领域，具体而言，涉及一种脱氯剂的评价装置。

背景技术：

催化重整是原油加工流程中重要的二次加工过程。催化重整装置中发生的氯腐蚀日益受到人们的关注。重整生成油中氯的来源主要有三种：原油中的氯，酸性催化剂上流失的氯，以及为了维持催化剂的性能而添加的氯。在催化重整的实际操作过程中，目前通常采用的有效且简便的方法是在流程中增设脱氯罐，脱氯罐中添加脱氯剂，使脱氯剂与氯化氢主要发生化学吸附作用，生成金属氯化物，以除去无机氯，来避免对设备造成腐蚀及对下游催化剂的中毒现象。氯的脱除机理主要分为物理吸附法和化学吸收法。物理吸附法主要适用于高含量(>0.01％)氯化氢的部分脱除。吸附剂一般采用比表面较大的活性氧化铝、分子筛及活性炭等。但由于化学吸收法的净化度和氯容高于物理吸附法，通常采用化学吸收法来脱除氯化氢。化学吸附法的脱氯原理是利用原料中的氯化氢和脱氯剂中的活性金属组分M进行反应而将原料中氯去除。因为氯具有未成键的孤对电子和较大的电子亲和力，很容易与金属离子反应生成稳定的金属氯化物。

现有技术中一种离子液体烷基化工艺中的烷基化油脱氯设备，在操作时，可以通过各阀门的开闭简单灵活的控制脱氯罐A和脱氯罐B的串并联关系，提高了脱氯剂的使用效率，还通过多级操作尽可能降低烷基化油中的氯含量。

目前脱氯剂仍然是通过采购合同的技术指标进行敲定，实际使用效果往往达不到预期效果，这就需要一种快速评价脱氯剂的装置。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种脱氯剂的评价装置，以解决现有技术中脱氯剂脱氯效果达不到预期，频繁换剂费用高的问题。

为了实现上述目的，提供了一种脱氯剂的评价装置，包括：原料供应管线，用于提供含氯原料；计量单元，设置在原料供应管线上，用于监测含氯原料的进料量；反应单元，与原料供应管线连通，用于通过脱氯剂脱除含氯原料中的氯化物得到脱氯产品；以及检测单元，用于检测脱氯产品的参数以评定脱氯剂的脱氯效果。

进一步地，含氯原料包括气体含氯原料和液体含氯原料，计量单元包括至少两个计量结构，原料供应管线包括：第一原料供应管线，与反应单元的第一入口连通，用于提供气体含氯原料；第二原料供应管线，与反应单元的第二入口连通，用于提供液体含氯原料，第一原料供应管线和第二原料供应管线分别设置有至少一个计量结构。

进一步地，至少两个计量结构包括：气体质量流量计，设置在第一原料供应管线上，用于监测气体含氯原料的进料量；计量泵，设置在第二原料供应管线上，用于监测液体含氯原料的进料量。

进一步地，评价装置还包括：第一截止阀，设置在第一原料供应管线上，且第一截止阀位于气体质量流量计的进料方向上的上游；第二截止阀，设置在第二原料供应管线上，且第二截止阀位于计量泵的进料方向上的上游；第三截止阀，设置在第一原料供应管线上，且第三截止阀位于气体质量流量计的进料方向上的下游；以及第四截止阀，设置在第二原料供应管线上，且第四截止阀位于计量泵的进料方向上的下游。

进一步地，反应单元包括：反应器，与原料供应管线连通，用于吸附脱除含氯原料中的氯化物；加热组件，设置于反应器中。

进一步地，评价装置还包括：压力表，设置于反应器上，用于监测反应器的内部压力。

进一步地，评价装置还包括：冷凝器，与反应单元的出口连通，用于冷却脱氯产品。

进一步地，含氯原料为液体含氯原料时，评价装置还包括：气液分离罐，与冷凝器的出口连通，气液分离罐用于分离出脱氯产品中的气体杂质。

进一步地，气液分离罐包括：第一气液分离罐，具有第一气体出口和第一液体出口，与反应单元的出口连通，第一气体出口用于排放气体杂质；第二气液分离罐，具有第二气体出口和第二液体出口，与第一液体出口连通，第二气体出口用于排放气体杂质。

进一步地，含氯原料包括气体含氯原料和液体含氯原料，评价装置还包括：气体产品罐，分别与冷凝器的出口和检测单元的入口连通；液体产品罐，分别与气液分离罐的液体出口和检测单元的入口连通。

应用本实用新型的技术方案，提供了一种脱氯剂的评价装置，包括原料供应管线、计量单元和反应单元，通过计量单元对进料的准确计量，原料与脱氯剂充分的接触，进行吸附脱氯反应，可以快速获得脱氯效果，为工业装置选用适宜的脱氯剂提供数据支持，并且反应空速、反应压力及反应温度可以根据检测单元的检测结果灵活调整，从而优选出适宜的脱氯剂及脱氯工艺条件，解决了现有工业装置上脱氯剂脱氯效果差，频繁换剂费用高的问题。

附图说明

构成本实用新型的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了本实用新型所提供的一种脱氯剂的评价装置的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1、原料罐；2、第一截止阀；3、第二截止阀；4、气体质量流量计；5、计量泵；6、第三截止阀；7、第四截止阀；8、反应器；9、压力表；10、冷凝器；11、第一气液分离罐；12、第二气液分离罐；13、气体产品罐；14、液体产品罐。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

正如背景技术所介绍的，现有技术中脱氯剂脱氯效果达不到预期，频繁换剂费用高。为了解决如上技术问题，本申请提出了一种脱氯剂的评价装置，包括原料供应管线、计量单元、反应单元以及检测单元，原料供应管线用于提供含氯原料；计量单元设置在原料供应管线上，用于监测含氯原料的进料量；反应单元与原料供应管线连通，用于通过脱氯剂脱除含氯原料中的氯化物得到脱氯产品；检测单元用于检测脱氯产品的参数以评定脱氯剂的脱氯效果。

应用本实用新型的技术方案，通过计量单元对进料的准确计量，原料与脱氯剂充分的接触，进行吸附脱氯反应，可以快速获得脱氯效果，为工业装置选用适宜的脱氯剂提供数据支持，并且反应空速、反应压力及反应温度可以根据检测单元的检测结果灵活调整，从而优选出适宜的脱氯剂及脱氯工艺条件，解决了现有工业装置上脱氯剂脱氯效果差，频繁换剂费用高的问题。

在一种优选的实施方式中，含氯原料包括气体含氯原料和液体含氯原料，如图1所示，计量单元包括至少两个计量结构，原料供应管线包括第一原料供应管线和第二原料供应管线，第一原料供应管线与反应单元的第一入口连通，用于提供气体含氯原料；第二原料供应管线与反应单元的第二入口连通，用于提供液体含氯原料，第一原料供应管线和第二原料供应管线分别设置有至少一个计量结构。通过上述设置方式提高了上述脱氯剂的评价装置适用范围，既可以评价处理气体含氯原料的脱氯剂，又可以评价处理液体含氯原料的脱氯剂。

更为优选地，如图1所示，上述至少两个计量结构包括气体质量流量计4和计量泵5，气体质量流量计4设置在第一原料供应管线上，用于监测气体含氯原料的进料量；计量泵5设置在第二原料供应管线上，用于监测液体含氯原料的进料量。通过气体质量流量计4监测气体含氯原料的进料量，通过计量泵5监测液体含氯原料的进料量，从而灵活调控反应空速，提高评价装置对工艺条件适应性。

在上述优选的实施方式中，如图1所示，评价装置还可以包括第一截止阀2、第二截止阀3、第三截止阀6和第四截止阀7，第一截止阀2设置在第一原料供应管线上，且第一截止阀2位于气体质量流量计4的进料方向上的上游；第二截止阀3设置在第二原料供应管线上，且第二截止阀3位于计量泵5的进料方向上的上游；第三截止阀6设置在第一原料供应管线上，且第三截止阀6位于气体质量流量计4的进料方向上的下游；第四截止阀7设置在第二原料供应管线上，且第四截止阀7位于计量泵5的进料方向上的下游。气体含氯原料和液体含氯原料的切换可以通过上述截止阀的启闭来实现，方便快捷且成本低廉。

在本实用新型的上述评价装置中，如图1所示，反应单元包括反应器8和加热组件，反应器8与原料供应管线连通，用于吸附脱除含氯原料中的氯化物；加热组件设置于反应器8中。更为优选地，如图1所示，评价装置还包括压力表9，压力表9设置于反应器8上，用于监测反应器8的内部压力。通过压力表9监测反应器8的内部压力，通过加热组件控制反应温度，从而灵活调控反应条件，反应条件从常温常压到高温高压均可进行评价，提高评价装置对工艺条件适应性。

在本实用新型的上述评价装置中，如图1所示，评价装置还包括冷凝器10，冷凝器10与反应单元的出口连通，用于冷却脱氯产品。更为优选地，含氯原料为液体含氯原料时，如图1所示，评价装置还包括气液分离罐，气液分离罐与冷凝器10的出口连通，用于分离出脱氯产品中的气体杂质。含氯原料为气体含氯原料时，脱氯产品经过冷凝器10冷却后直接收集储存；含氯原料为液体含氯原料时，脱氯产品经过冷凝器10冷却后通入气液分离罐，分离出气体杂质后再收集储存。

进一步优选地，如图1所示，上述气液分离罐包括第一气液分离罐11和第二气液分离罐12，第一气液分离罐11具有第一气体出口和第一液体出口，与反应单元的出口连通，第一气体出口用于排放气体杂质；第二气液分离罐12具有第二气体出口和第二液体出口，与第一液体出口连通，第二气体出口用于排放气体杂质。第一气液分离罐11为高压气液分离罐，第二气液分离罐12为低压气液分离罐，脱氯产品经过高、低压两段气液分离处理，使气体杂质脱除地更加彻底。

在上述优选的实施方式中，含氯原料包括气体含氯原料和液体含氯原料，如图1所示，评价装置还包括气体产品罐13和液体产品罐14，气体产品罐13分别与冷凝器10的出口和检测单元的入口连通；液体产品罐14分别与气液分离罐的液体出口和检测单元的入口连通。含氯原料为气体含氯原料时，采用气体产品罐13收集储存气体脱氯产品；含氯原料为液体含氯原料时，液体产品罐14与气液分离罐的液体出口连通，也就是与第二气液分离罐12的第二液体出口连通，用于收集储存液体脱氯产品。

在本实用新型的上述评价装置中，检测单元可以为微库仑测氯仪，可以采用的操作条件如下：

气体流量，mL/min：

氧气80～100

氮气140～200

裂解炉温度，℃：入口600～700；中心750～900；出口700～900

微库仑计：偏压250～270mV

增益1800～2500

样品量，μL：1～10

在固定床评价装置上进行脱氯剂连续评价时，脱氯剂脱后氯含量精确至0.5mg/l。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

1、本申请提供的脱氯剂的评价装置通过计量单元对进料的准确计量，原料与脱氯剂充分的接触，进行吸附脱氯反应，可以快速获得脱氯效果，为工业装置选用适宜的脱氯剂提供数据支持；

2、本申请提供的脱氯剂的评价装置对工艺条件适应性强，反应条件从常温常压到高温高压均可进行评价；

3、采用本申请提供的脱氯剂的评价装置，反应空速、反应压力及反应温度可以根据检测单元的检测结果灵活调整，从而优选出适宜的脱氯剂及脱氯工艺条件，解决了现有工业装置上脱氯剂脱氯效果差，频繁换剂费用高的问题。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。