一种汽车机身板的生产检测系统的制作方法

本发明涉及汽车零部件的自动化生产检测的技术领域，尤其涉及一种汽车机身板的生产检测系统。

背景技术：

近年来随着社会经济的高速发展，社会汽车保有量越来越多，对汽车的生产、维护和维修要求越来越高。现有的汽车制造过程中，其需要加工车体进行固定加工或检测。随着石油资源的匮乏，传统燃油汽车会逐步被新能源汽车所替代，而新能源汽车为了增加续航里程，所以需要较多的塑料件来减轻整车重量，而使用塑料车身板代替传统车身板实现所需要的，而为了保证车身在整车装配时与周边部件具有很好的间隙，以及整体装配具有较高的稳定性，所以需要保证各车身板生产尺寸和良好硬度，例如发动机盖、车顶盖、行李箱盖和翼子板。进而需要在各车身板生产时对尺寸和硬度进行检测。发动机盖又称发动机罩是最醒目的车身构件，是买车者经常要察看的部件之一。对发动机盖的主要要求是隔热隔音、自身质量轻且刚性强，其在结构上一般由外板和内板组成，中间夹以隔热材料，内板起到增强刚性的作用，其几何形状由厂家选取，基本上是骨架形式。发动机盖开启时一般是向后翻转，也有小部分是向前翻转。车顶盖是车厢顶部的盖板。对于轿车车身的总体刚度而言，顶盖不是很重要的汽车车身部件，这也是允许在车顶盖上开设天窗的理由。从设计角度来讲，重要的是它如何与前、后窗框及与支柱交界点平顺过渡，以求得最好的视觉感和最小的空气阻力。当然，为了安全车顶盖同样应有一定的强度和刚度，一般在顶盖下增加一定数量的加强梁，顶盖内层敷设绝热衬垫材料，以阻止外界温度的传导及减少振动时噪声的传递。因此在汽车生产制造过程中，对于各车身板的强度和刚度具有一定的要求，在自动化生产过程需要对其的耐压性进行一定的强度检测，需要根据不同车身部位的各强度要求进行不同程度的压力检测，筛选出符合生产规格的车身板。

技术实现要素：

本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。

鉴于上述现有存在的问题，提出了本发明。

因此，本发明目的是提供一种汽车机身板的生产检测系统，能够检测汽车零件自动化生产中对象的工艺参数，检验出不符合生产规格的产品，提高产品的质量。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种汽车机身板的生产检测系统，包括隔离围栏，所述隔离围栏通过拼接布设形成通道区和作业区，且所述作业区位于沿所述通道区延伸方向的两侧；输送轨道，所述输送轨道设置于所述通道区内；机器人，所述机器人设置于所述输送轨道上沿轨道方向运动，且伸出所述通道区并向所述作业区内作业。

作为本发明所述的汽车机身板的生产检测系统的一种优选方案，其中：所述作业区内均放置作业平台，所述作业平台还包括台面板和支撑柱，所述支撑柱设置于所述台面板的底部用于其的支撑

作为本发明所述的汽车机身板的生产检测系统的一种优选方案，其中：位于所述通道区两侧的所述作业区还均被所述隔离围栏区分为相邻的竖直作业区和水平作业区，且相对和相邻的作业区之间互不相同。

作为本发明所述的汽车机身板的生产检测系统的一种优选方案，其中：所述竖直作业区内还设置水平支架，所述水平支架还包括底板和延伸柱，所述底板设置于所述台面板上，所述延伸柱设置于所述底板上，被检测车身板能够水平放置于所述延伸柱的上方。

作为本发明所述的汽车机身板的生产检测系统的一种优选方案，其中：所述水平作业区内还设置竖直支架，所述竖直支架还包括底架、竖直架和限位锥；所述竖直架与所述底架之间垂直设置，所述底架设置于所述台面板上，所述限位锥设置于所述竖直架上且沿水平方向两侧延伸，被检测车身板通过所述限位锥的限位，其能够竖直放置。

作为本发明所述的汽车机身板的生产检测系统的一种优选方案，其中：所述输送轨道还包括轨道、滑块和行走装置；所述轨道包括设置于其两侧的卡位板以及设置于其中部的导向槽，且所述卡位板与所述滑块两侧的卡槽对应滑动卡合，所述滑块上设置导向块嵌入所述卡槽内导向滑动；所述行走装置设置于所述轨道的一侧且与所述滑块连接，能够驱动所述滑块位于所述轨道上的滑动，且所述机器人设置于所述滑块上方与其同步运动。

作为本发明所述的汽车机身板的生产检测系统的一种优选方案，其中：所述行走装置还包括行走轨道、行走块和连接块；所述行走块能够位于所述行走轨道上运动，所述连接块一端与所述行走块连接，另一端与所述滑块连接后与所述滑块同步。

作为本发明所述的汽车机身板的生产检测系统的一种优选方案，其中：所述机器人还包括机械臂和旋转盘；所述机械臂还包括轴盘和夹持轴座，且所述轴盘为设置于所述机械臂的底部侧面延伸，所述夹持轴座为设置于所述机械臂的末端延伸；所述旋转盘包括设置于其前端的轴座和设置于其末端的限位轴杆，所述轴座与所述轴盘对应转轴连接，所述限位轴杆与所述夹持轴座间设置伸缩组件。

作为本发明所述的汽车机身板的生产检测系统的一种优选方案，其中：所述伸缩组件还包括缸体、活塞杆和动力孔；所述活塞杆设置于所述缸体内做活塞运动，所述动力孔与所述缸体内连通，外界动力通过所述动力孔注入所述缸体内推动所述活塞杆运动，且所述动力孔包括输入孔和输出孔。

作为本发明所述的汽车机身板的生产检测系统的一种优选方案，其中：所述伸缩组件还包括铰接部和限位部；所述铰接部设置于所述活塞杆的前端，所述限位部设置于所述缸体的末端，且所述铰接部插入所述夹持轴座中铰接，以及所述限位轴杆插入所述限位部中轴接。

本发明的有益效果：一是通过设置机械臂作业端的压力探头对各检测对象进行试压，并通过与传感器相连接来控制施加压力的大小，实现不同程度的压力检测；二是通过设置不同的作业区，能够实现被检测的车身板在水平放置和竖直放置两种状态下的施压检测，使得检测更具多样性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：

图1为本发明第一个实施例所述汽车机身板的生产检测系统的整体结构示意图；

图2为本发明第一个实施例所述汽车机身板的生产检测系统中机器人位于输送轨道上的结构示意图；

图3为本发明第一个实施例所述汽车机身板的生产检测系统中输送轨道的结构示意图；

图4为本发明第二个实施例所述汽车机身板的生产检测系统中机器人的整体结构示意图；

图5为本发明第二个实施例所述汽车机身板的生产检测系统中机械手的结构示意图；

图6为本发明第二个实施例所述汽车机身板的生产检测系统中驱动装置的结构示意图；

图7为本发明第二个实施例所述汽车机身板的生产检测系统中下抵触块的结构示意图；

图8为本发明第三个实施例所述连接装置的整体结构示意图；

图9为本发明第三个实施例所述连接装置由连接到拆开的结构示意图；

图10为本发明第三个实施例所述连接装置中左接部和锁定部的结构示意图；

图11为本发明第三个实施例所述连接装置锁定部的背面视角结构示意图；

图12为本发明第三个实施例所述连接装置中右接部的结构示意图；

图13为本发明第三个实施例所述连接装置中伸缩柱和锁定套的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细的说明，显然所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明的保护的范围。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

本发明结合示意图进行详细描述，在详述本发明实施例时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本发明保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。

同时在本发明的描述中，需要说明的是，术语中的“上、下、内和外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一、第二或第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本发明中除非另有明确的规定和限定，术语“安装、相连、连接”应做广义理解，例如：可以是固定连接、可拆卸连接或一体式连接；同样可以是机械连接、电连接或直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，也可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

参照图1～3的示意，本实施例中提出一种汽车机身板的生产检测系统，通过机器人a对汽车生产的车身板b进行不同状态下的检测，包括当车身板b竖直状态下，驱动机器人a由侧面进行不同程度的压力测试；或者当车身板b处于水平状态下时，驱动机器人a由正上方进行不同程度的压力测试。从而使得车身板b的承压测试更具多样性。通过车身板b施压后的形态变化检测出不符合规定的机身板。因此本实施例中该汽车机身板的生产检测系统包括隔离围栏100、输送轨道200和机器人a。更加具体的，隔离围栏100通过拼接布设形成通道区101和作业区102，且作业区102位于沿通道区101延伸方向的两侧；输送轨道200设置于通道区101内；机器人a设置于输送轨道200上沿轨道方向运动，且伸出通道区101并向作业区102内作业。该作业包括驱动机器人a对位于作业区102内的被检对象进行压力测试。本实施例中，位于通道区101两侧的作业区102还均被隔离围栏100区分为相邻的竖直作业区102a和水平作业区102b，且相对和相邻的作业区102之间互不相同，隔离围栏100整体呈“十”字型，共被隔离构成四个象限，作业平台300分别位于四个象限内，且作业区102内均放置作业平台300，作业平台300还包括台面板301和支撑柱302，支撑柱302设置于台面板301的底部用于其的支撑。进一步的，竖直作业区102a内还设置水平支架400，水平支架400还包括底板401和延伸柱402，底板401设置于台面板301上，延伸柱402设置于底板401上，被检测的车身板b能够水平放置于延伸柱402的上方。以及水平作业区102b内还设置竖直支架500，竖直支架500还包括底架501、竖直架502和限位锥503；竖直架502与底架501之间垂直设置，底架501设置于台面板301上，限位锥503设置于竖直架502上且沿水平方向两侧延伸，被检测的车身板b通过限位锥503的限位，其能够竖直放置。需要说明的是，延伸柱402长度相等，因此车身板b能够呈水平放置于延伸柱402上被支撑。而竖直架502垂直于地面，其用来检测具有特定轮廓的机身板，例如具有与限位锥503相对应卡位的锥孔或者轮廓孔的机身板，通过二者的限位作用，能够将车身板b竖直放置于竖直架502上，且侧面与竖直架502抵触，即车身板b位于机器人a和竖直架502之间。且底架501通过螺栓固定，水平支架400也通过螺栓固定增加稳定性。从而驱动机器人a向竖直架502挤压，能够进行压力测试。

进一步的，输送轨道200还包括轨道201、滑块202和行走装置203；轨道201包括设置于其两侧的卡位板201a以及设置于其中部的导向槽201b，且卡位板201a与滑块202两侧的卡槽202a对应滑动卡合，滑块202上设置导向块202b嵌入卡槽202a内导向滑动；行走装置203设置于轨道201的一侧且与滑块202连接，能够驱动滑块202位于轨道201上的滑动，且机器人a设置于滑块202上方与其同步运动。行走装置203还包括行走轨道203a、行走块203b和连接块203c；行走块203b能够位于行走轨道203a上运动，连接块203c一端与行走块203b连接，另一端与滑块202连接后与滑块202同步。需要说明的是，行走轨道203a与行走块203b之间的运动，可以参照现有技术实现，例如行走块203b的底部设置行走轮，行走轮位于行走轨道203a上转动从而实现行走，且行走轮的转动通过电机带动。另外本领域技术人员不难理解的是，本实施例中汽车机身板的生产检测系统还包括隐含公开的部分，例如必然涉及各元器件间的电气连接和线路连接，以及各部件的固定连接，可参照现有技术，此处不做详述。

实施例2

参照图4～7的示意，示意为本实施例提出的一种汽车机身板的生产检测系统，为了实现在汽车制造生成的过程中对车身板板进行不同程度的压力测试，并能够将施加的对象压力进行控制，检测出符合强度要求的车身板。因此本实施例中该汽车机身板的生产检测系统，包括机械臂600、旋转盘700、伸缩组件800、机械手900、底座1000以及驱动装置1100，其中机械臂600设置于旋转盘700的上方且二者能够发生相对的竖直方向转动，伸缩组件800的两端分别连接机械臂600和旋转盘700，能够驱动二者间的转动，机械手900设置于机械臂600上方的末端，为与检测对象相作用挤压的部分，旋转盘700坐落于底座1000的上方，且二者之间能够发生位于水平面上的相对转动，驱动装置1100设置于底座1000的侧面，用于整个汽车机身板的生产检测系统的动力提供。

进一步更加具体的，机械臂600还包括轴盘601、夹持轴座602、上机械臂603和下机械臂604；下机械臂604的底部设置了轴盘601和夹持轴座602，且下机械臂604的顶部与上机械臂603通过关节轴座603a轴连接构成关节臂，且轴盘601为设置于机械臂600的底部侧面延伸，夹持轴座602为设置于机械臂600的末端延伸；该旋转盘700包括设置于其前端的轴座701和设置于其末端的限位轴杆702，轴座701与轴盘601对应转轴连接，限位轴杆702与夹持轴座602间设置伸缩组件800。其中轴盘601为圆盘状的凸块，轴座701具有圆盘状且贯穿轴座701的槽，轴盘601限位设置于轴座701的槽内转动。进一步的，伸缩组件800还包括缸体801、活塞杆802和动力孔803；其中活塞杆802设置于缸体801内做活塞运动，动力孔803与缸体801内连通，外界动力通过动力孔803注入缸体801内推动活塞杆802运动，且动力孔803包括输入孔和输出孔。不难理解的是，外界动力可以采用气压源或者液压源输入动力孔803内推动活塞杆802做伸缩运动。为了实现伸缩组件800将机械臂600、旋转盘700之间连接，并能够推动机械臂600的相对旋转盘700的转动，因此在伸缩组件800的两端设置铰接结构，该伸缩组件800还包括铰接部804和限位部805；其中铰接部804设置于活塞杆802的前端，限位部805设置于缸体801的末端，且铰接部804插入夹持轴座602中铰接，以及限位轴杆702插入限位部805中轴接。本实施例中活塞杆802具有一定的倾斜角度，铰接部804高于限位部805，因此当活塞杆802向前推动时，由于倾斜角度的导向，活塞杆802推动下机械臂604向前发生转动，当活塞杆802向后推动时，推动下机械臂604向后发生转动。

进一步的，本实施例中轴盘601包括沿其圆周方向延伸并间距设置的上抵触柱601a和下抵触柱601b；且上抵触柱601a和下抵触柱601b相对背向延伸。同时轴座701还包括向轴盘601方向延伸且间距设置的上抵触块701a和下抵触块701b；轴盘601相对轴盘601向后方发生转动，且上抵触柱601a随之向后方转动至与上抵触块701a抵触时，机械臂600到达向后转动的最大角度；轴盘601相对轴盘601向前方发生转动，且下抵触柱601b随之向后方转动至与下抵触块701b抵触时，机械臂600到达向前转动的最大角度。本实施例中通过对下机械臂604的转动角度限制，将施加的压力控制在安全范围内，防止操作不当导致压力过大的问题，提高作业的安全性。

进一步的，上机械臂603还包括转动部603b和传感器603c；传感器603c设置于上机械臂603的末端，转动部603b设置于上机械臂603的前端且与机械手900连接。机械手900还包括连接杆901、夹持端902和作业端903；其中连接杆901的一端与转动部603b连接且能够发生相对转动，夹持端902的夹持侧与连接杆901的另一端铰接，作业端903设置于夹持端902的非夹持侧，且作业端903上设置与传感器603c连接的压力探头。需要说明的是，压力探头采用电阻应变片，其是压阻式应变传感器的主要组成部分之一，参照图1中示意为矩形状的受力板，金属电阻应变片的工作原理是吸附在基体材料上应变电阻随机械形变而产生阻值变化的现象，俗称为电阻应变效应，通过接线与传感器603c连接，并传递压力信号至传感器603c中，传感器是能按照一定的规律将压力信号转换成可用的输出的电信号的器件或装置，并将压力大小通过显示表进行显示。传感器603c为两线制，包括接口603c-1，该接口603c-1包括输入和输出端，其两线制比较简单，一般客户都知道怎么接线，一根线连接电源正极，另一个线也就是信号线经过传感器仪器连接到电源负极。

轴盘601面向轴座701的一侧上设置贯穿轴座701的横向转轴，横向电机601设置于轴座701的另一侧固定且与横向转轴连接，驱动二者相对竖直转动。通过电机的转动带动横向转轴的转动，从而带动下机械臂604相对旋转盘700发生竖直方向上的转动。同理可知，上机械臂603和下机械臂604同样也设置横向电机601驱动相对竖直转动。底座1000，旋转盘700设置于底座1000的上方，且底座1000与旋转盘700间设置纵向转轴，二者能够发生水平方向的相对转动。由于轴座701与轴盘601本身具有相对转动的结构，本实施例中通过增加伸缩组件800，通过设置的伸缩组件800驱动下机械臂604转动施压，相比电机控制的转动具有更好的稳定性、动作迅速、反应快，并且控制更加均匀，负载大，可以适应高力矩输出的应用。

进一步的，本实施例中驱动装置1100包括横向电机1101、纵向电机1102和气源1103；纵向电机1102设置于旋转盘700上的电机槽703内，且与纵向转轴连接，驱动底座1000与旋转盘700的相对水平转动；气源1103设置于底座1000的侧面，与伸缩组件800之间通过管道连接，用于伸缩组件800的动力提供。本实施例中伸缩组件800的驱动动力采用气体动力，气源1103为提供气压的气泵，气泵即“空气泵”，从一个封闭空间排除空气或从封闭空间添加空气的一种装置，气泵主要分为电动气泵和手动气泵、脚动气泵。电动气泵以电力为动力的气泵，通过电力不停压缩空气产生气压，本实施例采用的为电动气泵，且气源1103还包括正压端1103a、负压段1103b以及电力接口1103c，正压端1103a、负压段1103b通过管道分别与上、下的动力孔803连接，电力接口1103c包括与电源连接的正负极，提供电动气泵的电力。正压端1103a向缸体801内输入正气压，推动活塞杆802向前运动，负压段1103b向缸体801内提供负压，推动活塞杆802向后运动。还需要说明的是，本实施例中还必然涉及各元器件的电气连接，例如电机、气泵、传感器以及压敏电阻等的综合电气接线布设，本领域技术人员可参照现有技术实现，属于现有技术，因此不做详述，同理气泵和缸体801间的管道连接布设，同样也属于现有技术的范畴，此处不做详述。

实施例3

参照图8～13示意，本实施例与上述实施例不同之处在于：转动部603b与机械手900之间设置用于二者间快捷连接的连接装置1200，该连接装置1200的应用场景为，检查机器人作业过程中会涉及到不同要求的检测作业，例如压力测试、精度测试等等，若对应采用不同的检测机器人则会导致放置的机器人过多，不仅增加了生产成本，并且会增加空间成本以及增加不断更换机器人的繁琐过程，甚至多台机器人都需进行校准的问题。因此对于无需同时进行多项检测的操作台来说，本实施例中提出连接装置1200能够在这种情况下使用同一机器人的机身，只需通过连接装置1200更换不同检测功能的机械手900即可实现不同的检测，不仅节省空间和生产成本，且只需进行一台机器人的校准，过程十分的简单便捷。具体的，本实施例中连接装置1200包括左接部1201、右接部1202以及锁定部1203，该左接部1201与转动部603b相连接，能够随着转动部603b发生同步转动，右接部1202与连接杆901的最左端连接，而锁定部1203套设于左接部1201上，能够相对左接部1201发生旋转以及相对左右移动。进一步的，其中左接部1201与右接部1202均设置贯穿的线孔1204，且左接部1201设置于其最右侧的左端面1201a设置能够插入右接部1202上线孔1204的排线柱1205，当右接部1202向左接部1201对接时，该排线柱1205对应插入线孔1204中，导线由机械臂的内空间自左接部1201的左侧穿入排线柱1205中进行排布，最终由线孔1204穿出与位于机械手900上的电子器件连接。进一步的，为了左接部1201与右接部1202之间对接时更好的定位，位于左接部1201和右接部1202之间相对的端面上分别对称设置内嵌的2组定位磁铁1206，作为本实施例中的一种优选，该定位磁铁1206绕左接部1201的对接左端面1201a呈圆心对称布设，且s极位于同一侧，n极位于另外相对的同一侧，同时布设于右接部1202对接的右端面1202a上的定位磁铁1206与左接部1201上的布设位置相对应，但每个位置的磁极均相反。即右接部1202向左接部1201移动时，2组相对的定位磁铁1206之间异性相吸，且移动过程的前后以及当中，若发生转动即当磁极出现偏差时，由于设置的2组磁极，不仅两侧相对应的磁极间具有吸引力进行校正，且两侧相同的磁极间存在的斥力也具有修正作用，因此右接部1202与左接部1201对接时不会发生转动，使得对接更加的精准。

进一步的，为了实现左接部1201和右接部1202之间对接后的锁定与拆卸，本实施例中锁定部1203套设于左接部1201上移动和转动。具体的，左接部1201为空心套管，其上的左端面1201a上还设置伸缩孔1201b和线柱孔1201c，该线柱孔1201c设置于左端面1201a的中心，用于排线柱1205的伸缩；伸缩孔1201b绕左端面1201a圆心对称设置，且分别位于每两个定位磁铁1206的间隔内，且本实施例中伸缩孔1201b内设置向内侧延伸的限位板1201b-1，且左接部1201的管柱面上沿直径对称设置的“l”型的限位槽1201d。

锁定部1203包括管套1203a、移动板1203b和连接部1203c，该管套1203a和移动板1203b具有间距且之间通过连接部1203c实现连接。具体的，管套1203a和移动板1203b留有的空隙不小于左接部1201管柱壁的厚度，移动板1203b上的最右侧设置伸缩柱1203d和排线柱1205。锁定部1203套设于左接部1201上，左接部1201的柱壁位于管套1203a和移动板1203b之间的空隙内，且连接部1203c对应卡于限位槽1201d内进行移动，伸缩柱1203d则对应插入伸缩孔1201b中，排线柱1205对应插入线柱孔1201c中，且导线通过移动板1203b的背面穿入排线柱1205内后进入线孔1204中。

由于伸缩柱1203d则对应插入伸缩孔1201b中，以及排线柱1205对应插入线柱孔1201c中的设置，导致移动板1203b不能够相对左接部1201发生旋转，而移动板1203b通过连接部1203c之间连接，因此管套1203a也不能相对左接部1201发生旋转。因此本实施例中为了实现管套1203a相对左接部1201发生旋转，将移动板1203b分为转动环1203b-1、固定板1203b-2、卡板1203b-3、齿轮1203b-4和限位凸起1203b-5。具体的，固定板1203b-2一面贴合于转动环1203b-1，且另一面被设置于固定板1203b-2上的卡板1203b-3卡住，因此固定板1203b-2与转动环1203b-1相对转动，且转动环1203b-1的转动内侧面上沿转动方向设置环形齿条，该齿条与设置于固定板1203b-2上齿轮相配合，实现固定板1203b-2与转动环1203b-1间的相对转动。对于固定板1203b-2的限定，通过设置于其边缘的限位凸起1203b-5与左接部1201的内壁条形槽对于限位，以及通过伸缩柱1203d插入伸缩孔1201b中和排线柱1205对应插入线柱孔1201c中进行转动的限位。因此本实施例中转动管套1203a时，即连接部1203c位于限位槽1201d移动，管套1203a能够相对左接部1201发生前后移动、且能够实现相对转动，但固定板1203b-2无法发生相对转动。

伸缩柱1203d还包括设置于端头处的锁定块1203d-1，该锁定块1203d-1沿伸缩柱1203d的端头圆周间隔排列，每两个锁定块1203d-1间具有间隙1203d-2，同时与伸缩柱1203d对应锁定的是，右接部1202的右端面1202a上嵌入锁定套1202b，该锁定套1202b位于右端面1202a上的两个磁铁之间，且绕圆心对称，与锁定块1203d-1对应。进一步的，锁定套1202b的内壁向内延伸设置限位条1202b-1，两个限位条1202b-1间具有空隙构成导向槽1202b-2，当伸缩柱1203d向锁定套1202b内伸入时，且锁定块1203d-1的最前端还设置有相向倾斜的导向面，便于锁定块1203d-1伸入导向槽1202b-2，锁定块1203d-1位于导向槽1202b-2内向槽延伸方向移动，当锁定块1203d-1伸出导向槽1202b-2内时，转动管套1203a带动齿轮1203b-4转动。因此需要说明的是，齿轮1203b-4与伸缩柱1203d之间连接，伸缩柱1203d穿过固定板1203b-2后与设置于其背面的齿轮1203b-4连接，当齿轮1203b-4转动时能够带动伸缩柱1203d的转动，从而带动锁定块1203d-1转动一定角度，当转动至锁定块1203d-1与限位条1202b-1之间相对的端面相抵触时，完成二者间的锁定，即实现左接部1201和右接部1202间的锁定。还需要说明的是，本实施例中较佳的，限位槽1201d用于前后移动的槽长度对应伸缩柱1203d伸缩的位移，且该位移正好能够使得锁定块1203d-1脱离导向槽1202b-2后伸缩柱1203d的长度。同时该限位槽1201d用于旋转的槽长度正好等于转动管套1203a后锁定块1203d-1与限位条1202b-1之间相对的端面相抵触时所转动的角度对应的周长，因此能够实现锁定并限位。

应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。