电子膨胀阀检测系统的制作方法

本申请属于电子膨胀阀检测技术领域，具体涉及电子膨胀阀检测系统。

背景技术：

电子膨胀阀作为制冷系统中的一种控制元件，以空调为例，电子膨胀阀按照空调控制系统预设程序进行开度调整控制，以对蒸发器部件的供液量进行控制，因而，电子膨胀阀在不同开度条件下对应流量的准确性，关系到空调温度的精度控制。

在实际应用中，通过电子膨胀阀检测对电子膨胀阀进行不同开度条件下流量特性的检测。但是在实际检测过程中，存在检测自动化水平低的问题，比如，在检测时通过人工输入各个检测开度点，检测开度点的选取会带有主观性和随意性，可能导致检测可靠性降低，同时人工输入各个检测开度点也导致检测时间较长，降低了检测的效率。

技术实现要素：

为至少在一定程度上克服相关技术中存在的问题，本申请提供电子膨胀阀检测系统，通过按照预设控制逻辑的控制顺序对电子膨胀阀进行开度控制，对电子膨胀阀进行检测，有助于提升检测的可靠性和检测的效率。

为实现以上目的，本申请采用如下技术方案：

本申请提供一种电子膨胀阀检测系统，包括：

步进驱动器，用于驱动电子膨胀阀执行开度控制动作；

流量检测装置，用于检测所述电子膨胀阀的流量；

人机交互装置；以及

控制器，用于：

在接收到所述人机交互装置发送的检测指令时，执行预设控制逻辑，包括：根据所述预设控制逻辑中的开度控制顺序，通过所述步进驱动器，控制所述电子膨胀阀执行相应的开度控制动作，以得到相应的开度值，以及通过所述流量检测装置，得到各个开度值下所述电子膨胀阀的流量；

将各个开度值及对应的流量发送给所述人机交互装置，以使所述人机交互装置根据各个开度值及对应的流量进行处理。

进一步地，所述根据所述预设控制逻辑中的开度控制顺序，通过所述步进驱动器，控制所述电子膨胀阀执行相应的开度控制动作，以得到相应的开度值，以及通过所述流量检测装置，得到各个开度值下所述电子膨胀阀的流量，包括：

步骤s21、在接收到所述人机交互装置发送的检测指令时，将所述电子膨胀阀的开度调整至预设的初始开度，以及通过所述流量检测装置得到所述初始开度下所述电子膨胀阀的流量；

步骤s22、在确定出所述电子膨胀阀的开度已调整至所述初始开度时，控制所述电子膨胀阀的开度按预设的开度调节量进行增大调整，得到相应的开度值，以及通过所述流量检测装置得到相应的开度值下所述电子膨胀阀的流量；

步骤s23、将调整后得到的开度值与预设的最大阈值开度进行比较；

如果调整后得到的开度值小于所述最大阈值开度，则控制所述电子膨胀阀的开度按所述开度调节量再次进行增大调整，得到相应的开度值，以及通过所述流量检测装置得到相应的开度值下所述电子膨胀阀的流量；或者，

如果调整后得到的开度值大于或者等于所述最大阈值开度，停止对所述电子膨胀阀的开度进行增大调整；

步骤s24、控制所述电子膨胀阀的开度按所述开度调节量再次进行增大调整后，如果得到的开度值小于所述最大阈值开度，重复执行步骤s23。

进一步地，所述控制器还用于：

如果调整后得到的开度值大于或者等于所述最大阈值开度，将所述电子膨胀阀的开度重新调整至所述初始开度。

进一步地，所述人机交互装置，用于：

获取所述电子膨胀阀的信息；

根据所述信息，从预设的电子膨胀阀数据库中，获取对应的标准流量特性数据；

根据获取到的所述标准流量特性数据，生成标准流量特性曲线并进行显示；

在对所述电子膨胀阀进行检测的过程中，接收所述控制器发送的调整所述电子膨胀阀得到的各个开度值及对应的流量；

根据接收的各个开度值及对应的流量，生成所述电子膨胀阀的实测流量特性曲线并进行显示。

进一步地，所述人机交互装置，还用于：

接收到所述控制器发送的所述控制逻辑执行结束的信号时，根据所述标准流量特性曲线和所述实测流量特性曲线，确定所检测的所述电子膨胀阀是否合格。

进一步地，所述人机交互装置，还用于：

根据获取到的所述标准流量特性数据，将获取到的所述标准流量特性数据中的最小开度确定为所述初始开度，以及将获取到的所述标准流量特性数据中的最大开度确定为所述最大阈值开度。

进一步地，所述人机交互装置，还用于：

将所述电子膨胀阀的信息、所述电子膨胀阀的各个开度值及对应的流量，以及所述电子膨胀阀的检测结果存储在所述人机交互装置中。

进一步地，所述人机交互装置，还用于：

在接收到备份请求时，将所述电子膨胀阀的信息、所述电子膨胀阀的各个开度值及对应的流量，以及所述电子膨胀阀的检测结果发送至指定的外部设备。

进一步地，所述系统还包括：

电子压力调节阀，用于调节进入所述电子膨胀阀的流体的压力；

所述控制器还用于：

在接收到所述人机交互装置发送的检测指令时，执行的所述控制逻辑还包括：

控制所述电子压力调节阀，将进入所述电子膨胀阀的流体的压力调节到预设压力值，以当进入所述电子膨胀阀的流体的压力调节到所述预设压力值时，通过所述步进驱动器，控制所述电子膨胀阀执行相应的开度控制动作，以得到相应的开度值，以及通过所述流量检测装置，得到各个开度值下所述电子膨胀阀的流量。

进一步地，所述系统还包括：

电磁阀，用于控制进入所述电子膨胀阀的流体所在管路的通断；

所述控制器还用于：

在接收到所述人机交互装置发送的检测指令时，执行的所述控制逻辑还包括：

控制所述电磁阀导通，以使流体能够进入所述电子膨胀阀中。

进一步地，所述流量检测装置，设置在与所述电子膨胀阀出口连通的管路上。

进一步地，所述人机交互装置为hmi设备，或者，电脑。

本申请采用以上技术方案，至少具备以下有益效果：

本申请提供一种电子膨胀阀检测系统，该检测系统对电子膨胀阀进行检测时，控制器按照预设控制逻辑的控制顺序进行开度控制，并在对应的开度点对流量数据进行检测，然后由人机交互装置根据各个开度值及对应的流量进行处理，通过本申请可实现检测过程自动化，避免检测过程中人工输入检测开度点可能存在的相关不利影响，有助于提升检测的可靠性和检测的效率。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请一个实施例提供的电子膨胀阀检测系统的结构示意图。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本申请的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本申请所保护的范围。

图1为本申请一个实施例提供的电子膨胀阀检测系统的结构示意图，如图1所示，该电子膨胀阀检测系统包括：

步进驱动器101，用于驱动电子膨胀阀201执行开度控制动作；

流量检测装置102，用于检测所述电子膨胀阀201的流量；

人机交互装置103；以及

控制器104，用于：

在接收到所述人机交互装置103发送的检测指令时，执行预设控制逻辑，包括：根据所述预设控制逻辑中的开度控制顺序，通过所述步进驱动器101，控制所述电子膨胀阀201执行相应的开度控制动作，以得到相应的开度值，以及通过所述流量检测装置102，得到各个开度值下所述电子膨胀阀201的流量；

将各个开度值及对应的流量发送给所述人机交互装置103，以使所述人机交互装置103根据各个开度值及对应的流量进行处理。

下述结合图1对上述实施例方案的实际测量应用进行说明。

如图1所示，在实际应用中，所述流量检测装置102，可以设置在与所述电子膨胀阀201出口连通的管路上，用于检测从电子膨胀阀201中出来的流体的流量。

以测试用流体是气体为例，流量检测装置102可采用气体流量计。在实际应用中，可将电子膨胀阀201接入到气源301，对电子膨胀阀201输入一特定压力值的气体，保证测试用气体的压力稳定。

可在人机交互装置103的显示界面上设置开始测试的虚拟按钮，当用户点击该按钮时，由人机交互装置103向控制器104发送检测指令，控制器104在接收到人机交互装置103发送的检测指令时，执行预设控制逻辑，控制器104按照该控制逻辑的控制顺序进行开度控制，将相应的开度控制指令发送给步进驱动器101，由步进驱动器101驱动电子膨胀阀201执行相应的开度控制动作，以得到相应的开度值，以及通过流量检测装置102，得到各个开度值下电子膨胀阀201的流量。

控制器104将得到的开度值及对应的流量发送给人机交互装置103，由人机交互装置103进行处理。

在实际应用中，控制器104可以采用plc控制器104，根据该预设控制逻辑，在plc控制器104进行相应的逻辑编程。对于plc控制器104可以根据实际产品来确定是否增加a/d模块和d/a模块作为扩展模块。一些plc控制器104自身就集成有a/d模块和d/a模块，该类产品可以直接使用，比如，通过a/d模块将流量检测装置102发送的模拟信号转换为数字信号后进行处理的得到流量。一些plc控制器104产品自身没有集成a/d模块和d/a模块，在实际应用中，可以增加相应的扩展模块。

在实际应用中，所述人机交互装置103可以为hmi设备，或者，电脑，均可以实现与控制器104进行通信。

通过上述实施例方案，可实现检测过程自动化，控制器104按照该控制逻辑的控制顺序进行开度控制，避免检测过程中人工输入检测开度点可能带有主观性和随意性的不利影响，比如：在检测时通过人工输入各个检测开度点，检测开度点的选取会带有主观性和随意性，可能导致检测可靠性降低，同时通过人工输入各个检测开度点也导致检测时间较长，降低了检测的效率。从而通过本申请，有助于提升电子膨胀阀201检测的可靠性和检测的效率。

在一个实施例中，所述根据所述预设控制逻辑中的开度控制顺序，通过所述步进驱动器101，控制所述电子膨胀阀201执行相应的开度控制动作，以得到相应的开度值，以及通过所述流量检测装置102，得到各个开度值下所述电子膨胀阀201的流量，包括：

步骤s21、在接收到所述人机交互装置103发送的检测指令时，将所述电子膨胀阀201的开度调整至预设的初始开度，以及通过所述流量检测装置102得到所述初始开度下所述电子膨胀阀201的流量；

步骤s22、在确定出所述电子膨胀阀201的开度已调整至所述初始开度时，控制所述电子膨胀阀201的开度按预设的开度调节量进行增大调整，得到相应的开度值，以及通过所述流量检测装置102得到相应的开度值下所述电子膨胀阀201的流量；

步骤s23、将调整后得到的开度值与预设的最大阈值开度进行比较；

如果调整后得到的开度值小于所述最大阈值开度，则控制所述电子膨胀阀201的开度按所述开度调节量再次进行增大调整，得到相应的开度值，以及通过所述流量检测装置102得到相应的开度值下所述电子膨胀阀201的流量；或者，

如果调整后得到的开度值大于或者等于所述最大阈值开度，停止对所述电子膨胀阀201的开度进行增大调整；

步骤s24、控制所述电子膨胀阀201的开度按所述开度调节量再次进行增大调整后，如果得到的开度值小于所述最大阈值开度，重复执行步骤s23。

该实施例方案在实际应用中，预设的初始开度、预设的开度调节量和预设的最大阈值开度，可以在检测前，由用户根据实际检测需求进行设定。比如，将预设的初始开度设定为零，预设的开度调节量设定为20步，预设的最大阈值开度设定为500步。

该实施例方案在实现提升电子膨胀阀201检测的可靠性和检测的效率的同时，也有利于保证检测的准确性，该实施例方案使不同开度调整体现以开度逐渐增大趋势进行顺序调整，其能避免不同开度调整时，调整过程中，部分开度出现向反向方向调整，导致出现回差，从而出现影响检测准确性的问题，比如，开度点检测顺序是0、20步、40步、80步、60步，其中，60步的开度控制是反向调整控制，会导致出现回差，影响检测准确性。

在一个实施例中，所述控制器104还用于：

如果调整后得到的开度值大于或者等于所述最大阈值开度，将所述电子膨胀阀201的开度重新调整至所述初始开度。

通过该实施例，在不同开度下流量特性检测完成后，将电子膨胀阀201复位到初始开度状态，可以实现便于再次检测时，在初始开度状态进行直接调整，同时，在一些具体应用中，该初始开度是零时，在不同开度下流量特性检测完成后，将电子膨胀阀201的开度重新调整至零，可以对流体的流出形成关闭。

在一个实施例中，所述人机交互装置103，用于：

获取所述电子膨胀阀201的信息；

根据所述信息，从预设的电子膨胀阀数据库中，获取对应的标准流量特性数据；

根据获取到的所述标准流量特性数据，生成标准流量特性曲线并进行显示；

在对所述电子膨胀阀201进行检测的过程中，接收所述控制器104发送的调整所述电子膨胀阀201得到的各个开度值及对应的流量；

根据接收的各个开度值及对应的流量，生成所述电子膨胀阀201的实测流量特性曲线并进行显示。

该实施例方案在实际应用中，预设的电子膨胀阀数据库中可以存储有用户的所有型号的电子膨胀阀201的标准流量特性数据，在检测时，在人机交互装置103的相应信息输入栏中输入待检测的电子膨胀阀201的信息，比如，型号，然后点击对应的确认虚拟按键，就可以从电子膨胀阀数据库中自动搜索调取对应的标准流量特性数据，能够节省人工操作时间，实现检测过程的操作优化，免去每次实验前都需要由人工查相应的标准信息，然后输入，导致效率不高的问题。

根据获取到的标准流量特性数据，生成标准流量特性曲线并进行显示，实现了内置检测标准，并使标准流量特性更为直观。在实际应用中，在生成标准流量特性曲线并进行显示后，用户通过点击人机交互装置103显示界面上的开始测试虚拟按钮，人机交互装置103向控制器104发送检测指令，控制器104在接收到人机交互装置103发送的检测指令时，执行预设的控制逻辑，对电子膨胀阀201进行不同开度下的流量特性检测，在检测过程中，人机交互装置103与控制器104进行通讯，实时获取相应的开度值及对应的流量，进行实测流量特性曲线的实时生成显示，通过标准流量特性曲线，以及实施例生成的实测流量特性曲线，结合显示的标准流量特性曲线这一内置检测标准，使得电子膨胀阀201检测结果的对比更为直观。

在一个实施例中，所述人机交互装置103，还用于：

接收到所述控制器104发送的所述控制逻辑执行结束的信号时，根据所述标准流量特性曲线和所述实测流量特性曲线，确定所检测的所述电子膨胀阀201是否合格。

通过该实施例方案，在检测动作结束后，通过标准流量特性曲线这一检测标准，与实测流量特性曲线进行对比，比如，对比两者的最大偏差是否超过允许值，等等，实现自动给出电子膨胀阀201是否合格的具体检测结果。

对于初始开度和最大阈值开度的设定方法，本申请提供如下相关的具体示例。

在一个具体示例中，可以通过用户手动输入设定，比如，在实际应用中，需要对一个电子膨胀阀201进行检测，在检测前，用户在hmi界面上进行设置操作，先切换至相关操作界面，去调取标准流量特性数据(数据量较大，需要在单独的界面上显示)，确认标准流量特性数据的具体开度测量范围，比如，确定出标准流量特性数据的具体开度测量范围是0-500步，以此来确定出初始开度预设定的值是0，最大阈值开度预设定的值是500。然后再切换至初始开度和最大阈值开度的设定界面，对初始开度和最大阈值开度分别进行一次手动设定，输入初始开度是0，输入最大阈值开度是500，然后点击保存虚拟按键，保存该设定。然后再点击开始测试虚拟按钮，使系统启动执行检测操作，在检测结束后，得到的实测流量特性曲线与标准流量特性曲线两者的测量范围一致，以便于两者的对比比较。

在另一个具体示例中，所述人机交互装置103，还用于：

根据获取到的所述标准流量特性数据，将获取到的所述标准流量特性数据中的最小开度确定为所述初始开度，以及将获取到的所述标准流量特性数据中的最大开度确定为所述最大阈值开度。

该实施例方案的一种应用场景中，在人机交互装置103的相应信息输入栏中输入待检测的电子膨胀阀201的信息，比如，型号，然后点击对应的确认虚拟按键，就可以从电子膨胀阀数据库中自动搜索调取对应的标准流量特性数据，同时人机交互装置103还执行如下操作，根据获取到的标准流量特性数据，自动生成标准流量特性曲线并进行显示，以及自动抓取标准流量特性数据中的最小开度和最大开度，对应设定为初始开度和最大阈值开度，实现自动设定实测流量特性曲线的测量范围。用户在检测时，仅需点击开始测试虚拟按钮，系统执行检测操作，在检测结束后，得到的实测流量特性曲线与标准流量特性曲线两者的测量范围一致，以便于两者的对比比较。

通过上述相关实施例方案可以得出，人工设定初始开度和最大阈值开度时，需要进行的如下相关操作：先切换至一个界面确定标准流量特性数据的具体开度测量范围，然后再切换至初始开度和最大阈值开度的设定界面，对初始开度和最大阈值开度分别进行一次手动输入设定，然后点击保存虚拟按键，保存后该设定。每种类型的电子膨胀阀201检测时，都执行上述的手动操作设定，在此过程中的界面切换、数值确定以及数值输入等动作，在实际操作是难以一气呵成，无疑会导致每个抽检的电子膨胀阀201的检测周期较长，进而导致检测效率不高，而且也会使得用户感觉操作非常不便。

人机交互装置103自动调取标准流量特性数据来自动设定初始开度和最大阈值开度，可以实现操作上的优化，免去上述一系列的人工操作步骤，可以有效提高检测效率。

在一个实施例中，所述人机交互装置103，还用于：

将所述电子膨胀阀201的信息、所述电子膨胀阀201的各个开度值及对应的流量，以及所述电子膨胀阀201的检测结果存储在所述人机交互装置103中。

通过该实施例方案，可实现本申请自动记录相关数据生成检测历史记录，进而实现数据的可追溯性。

在一个实施例中，所述人机交互装置103，还用于：

在接收到备份请求时，将所述电子膨胀阀201的信息、所述电子膨胀阀201的各个开度值及对应的流量，以及所述电子膨胀阀201的检测结果发送至指定的外部设备。

该实施例方案在实际应用中，将人机交互装置103外部设备进行联网，该外部设备可以是专门存储备份数据的电脑服务器，用户需要对检测数据进行备份时，点击人机交互装置103的显示界面上的备份虚拟按键，自动将检测数据备份到该指定的外部设备中。通过该方案可实现检验数据信息化，同时节省人工操作时间，免去实验后需要手工抄写检验数据等，然后再誊转到电脑上的繁杂过程。

如图1所示，在一个实施例中，所述系统还包括：

电子压力调节阀105，用于调节进入所述电子膨胀阀201的流体的压力；

所述控制器104还用于：

在接收到所述人机交互装置103发送的检测指令时，执行的所述控制逻辑还包括：

控制所述电子压力调节阀105，将进入所述电子膨胀阀201的流体的压力调节到预设压力值，以当进入所述电子膨胀阀201的流体的压力调节到所述预设压力值时，通过所述步进驱动器101，控制所述电子膨胀阀201执行相应的开度控制动作，以得到相应的开度值，以及通过所述流量检测装置102，得到各个开度值下所述电子膨胀阀201的流量。

该实施例方案，通过增设电子压力调节阀105，以及给出对控制逻辑进行相匹配的实施方案，以实现在检测启动时对电子压力调节阀105进行联动控制，以将检测用流体压力调到预设压力值，实现系统检测的优化。

在实际应用中，当检测用流体是气体时，电子压力调节阀105可以才用电子式气压调节阀。

在实际应用中，控制器104可以采用plc控制器104，根据该预设控制逻辑，在plc控制器104进行相应的逻辑编程。对于plc控制器104可以根据实际产品来确定是否增加a/d模块和d/a模块作为扩展模块。一些plc控制器104自身就集成有a/d模块和d/a模块，该类产品可以直接使用，比如，控制器104通过d/a模块将数字控制信号转换成模拟控制信号，对电子压力调节阀105进行控制。一些plc控制器104产品自身没有集成a/d模块和d/a模块，在实际应用中，可以增加相应的扩展模块。

如图1所示，在一个实施例中，所述系统还包括：

电磁阀106，用于控制进入所述电子膨胀阀201的流体所在管路的通断；

所述控制器104还用于：

在接收到所述人机交互装置103发送的检测指令时，执行的所述控制逻辑还包括：

控制所述电磁阀106导通，以使流体能够进入所述电子膨胀阀201中。

同样地，该实施例方案，通过增设电磁阀106，以及给出对控制逻辑进行相匹配的实施方案，以实现在检测启动时对电磁阀106进行联动控制，实现系统检测的优化。在实际应用中，在系统判定检测结束后，可以控制电磁阀106进行关闭，以避免流体持续流出这一可能情况的发生。

可以理解的是，上述各实施例中相同或相似部分可以相互参考，在一些实施例中未详细说明的内容可以参见其他实施例中相同或相似的内容。

需要说明的是，在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”、“多”的含义是指至少两个。

流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为：表示包括一个或更多个用于实现特定逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本申请的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本申请的实施例所属技术领域的技术人员所理解。

应当理解，本申请的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来实现。在上述实施方式中，多个步骤或方法可以用存储在存储器中且由合适的指令执行系统执行的软件或固件来实现。例如，如果用硬件来实现，和在另一实施方式中一样，可用本领域公知的下列技术中的任一项或他们的组合来实现：具有用于对数据信号实现逻辑功能的逻辑门电路的离散逻辑电路，具有合适的组合逻辑门电路的专用集成电路，可编程门阵列(pga)，现场可编程门阵列(fpga)等。

本技术领域的普通技术人员可以理解实现上述实施例方法携带的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，该程序在执行时，包括方法实施例的步骤之一或其组合。

此外，在本申请各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理模块中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个模块中。上述集成的模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能模块的形式实现。所述集成的模块如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，也可以存储在一个计算机可读取存储介质中。

上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本申请的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本申请的限制，本领域的普通技术人员在本申请的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。