智能设备的滤网寿命的检测方法及系统与流程

本发明涉及智能家居技术领域，特别涉及一种智能设备的滤网寿命的检测方法及系统。

背景技术：

对于现有的具有空气类滤网的智能设备，如油烟机，主要利用风压传感器、流量传感器、压差传感器等来检测滤芯或滤网的流量差或者压差，继而根据预设阈值判断滤网的寿命情况。

但是，由于烟道环境非常恶劣性，现有的油烟机系统中的传感器结构中传感器与烟道直接接触，会造成传感器的寿命较短，且使得传感器随着油烟附着情况加重会出现误报甚至完全失效的情况，易造成滤网寿命检测不准确的问题。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是现有技术中对智能设备中的滤网寿命检测不准确等缺陷，目的在于提供一种智能设备的滤网寿命的检测方法及系统。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

本发明提供一种智能设备的滤网寿命的检测系统，所述检测系统包括压差检测模块、第一控制模块、连接状态检测模块、至少两个连接件和至少两个连通管；

所述连接件的一端与所述压差检测模块连接，所述连接件的另一端与所述连通管连接；

其中，所述连接件与所述连通管之间相连通，智能设备的滤网两侧分别设有所述连通管；

气流从所述滤网一侧的所述连通管流入，从所述滤网另一侧的所述连通管流出；

所述压差检测模块用于获取流入所述滤网一侧的所述连通管的气流与流出所述滤网另一侧的所述连通管的气流的压差值；

所述第一控制模块分别与所述压差检测模块、所述连接状态检测模块电连接；

所述连接状态检测模块用于检测所述连接件与所述连通管之间的连接状态；

所述第一控制模块用于在所述连接状态检测模块检测到所述连接件与所述连通管之间发生断开后又连接成功后，获取所述智能设备在每个工作档位下工作时所述压差检测模块对应的初始压差值；

当所述智能设备开启工作时，所述第一控制模块用于获取所述智能设备对应的当前工作档位，并获取所述压差检测模块在当前工作档位下对应的目标压差值；

所述第一控制模块还用于根据当前工作档位下的所述目标压差值与所述初始压差值确定所述滤网的寿命情况。

较佳地，所述第一控制模块包括计算单元、判断单元和控制单元；

所述计算单元用于计算当前工作档位下的所述目标压差值与所述初始压差值之间的第一差值；

所述判断单元用于判断所述第一差值是否超过当前工作档位下的设定阈值，若没有超过，则确定结束本次检测操作；若超过，则判断当前工作档位是否为最高设定档位，若是最高设定档位，则确定所述滤网的寿命终结；

若不是最高设定档位，调用所述控制单元调高当前工作档位至新的工作档位，获取所述压差检测模块在新的工作档位下对应的所述目标压差值，并调用所述计算单元计算新的工作档位对应的所述目标压差值与所述初始压差值之间的第一差值，再调用所述判断单元对所述第一差值进行判断。

较佳地，当所述检测系统包括两个所述连接件和两个所述连通管时，所述压差检测模块的两侧分别通过一个所述连接件与所述连接管相连接；

所述滤网的两侧分别设有一个所述连接管。

较佳地，当所述连通管和所述滤网为互相独立的结构时，所述检测系统包括两个连接状态检测模块；

两个所述连接状态检测模块分别设于所述滤网的两侧的所述连接件与所述连通管的连接处；

当所述连通管和所述滤网为一体式结构时，所述检测系统包括一个所述连接状态检测模块；

所述连接状态检测模块设于所述滤网的任意一侧的所述连接件与所述连通管的连接处；

其中，所述连接状态包括断开或连接。

较佳地，所述连接管上设有至少一个通气孔；

气流从所述滤网一侧的所述连通管上的所述通气孔流入，从所述滤网另一侧的所述连通管上的所述通气孔流出。

较佳地，所述通气孔设于所述连接管的侧面上且位于远离所述连接件的一端；和/或，所述通气孔设于所述连接管的远离所述连接件的底端上。

较佳地，用于气流流入的所述通气孔的朝向位于所述连通管的垂直气流方向或偏向所述滤网一侧；

用于气流流出的所述通气孔的朝向位于所述连通管的垂直气流方向或远离所述滤网一侧。

较佳地，所述压差检测模块包括第一绝对压力传感器、第二绝对压力传感器和计算模块；

所述第一绝对压力传感器用于获取流入所述连通管的气流对应的第一压力值；

所述第二绝对压力传感器用于获取流出所述连通管的气流对应的第二压力值；

所述计算模块用于计算所述第一压力值与所述第二压力值之间的第二差值，并将所述第二差值作为所述压差值；或，

所述压差检测模块包括压差传感器。

较佳地，所述检测系统还包括风机档位控制模块；

所述第一控制模块与所述风机档位控制模块电连接；

所述风机档位控制模块用于控制所述智能设备在不同的工作档位下工作；

所述控制单元用于控制所述风机档位控制模块调高当前工作档位至新的工作档位。

较佳地，所述连接状态检测模块包括通断式开关、霍尔传感器和光电式传感器中的至少一种。

本发明还提供一种智能设备的滤网寿命的检测方法，所述检测方法采用上述的智能设备的滤网寿命的检测系统实现，所述检测方法包括：

s1.在检测到所述连接件与所述连通管之间发生断开后又连接成功后，获取所述智能设备在每个工作档位下工作时所述压差检测模块对应的初始压差值；

s2.当所述智能设备开启工作时，获取所述智能设备对应的当前工作档位，并获取所述压差检测模块在当前工作档位下对应的目标压差值；

s3.根据当前工作档位下的所述目标压差值与所述初始压差值确定所述滤网的寿命情况。

较佳地，步骤s3包括：

s31.计算当前工作档位下的所述目标压差值与所述初始压差值之间的第一差值；

s32.判断所述第一差值是否超过当前工作档位下的设定阈值，若没有超过，则确定结束本次检测操作；若超过，则判断当前工作档位是否为最高设定档位，若是最高设定档位，则确定所述滤网的寿命终结；

若不是最高设定档位，调高当前工作档位至新的工作档位，获取所述压差检测模块在新的工作档位下对应的所述目标压差值，并重新执行步骤s31。

本发明的积极进步效果在于：

本发明中，通过连接件将压差传感器和连通管相连，保护了压差传感器少受油烟等物质的侵害，延长了压差传感器的使用寿命；且实现每次更换连通管后，就动态修正不同工作档位下压差传感器对应的初始压差值，从而避免了因风机设备、传感器器件、工作环境等状态变化引起的误触发，有效地提升了对滤网寿命检测的准确性与可靠性，使得滤网的使用率达到最大化。

附图说明

图1为本发明实施例1的智能设备的滤网寿命的检测系统的结构示意图。

图2为本发明实施例2的智能设备的滤网寿命的检测系统的结构示意图。

图3为本发明实施例3的智能设备的滤网寿命的检测系统的结构示意图。

图4为本发明实施例3的智能设备的滤网寿命的检测系统的正视图。

图5为本发明实施例3的智能设备的滤网寿命的检测系统的左视图。

图6为本发明实施例3的智能设备的滤网寿命的检测系统的俯视图。

图7为本发明实施例4的智能设备的滤网寿命的检测方法的流程图。

图8为本发明实施例5的智能设备的滤网寿命的检测方法的流程图。

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

实施例1

如图1所示，本实施例的智能设备的滤网寿命的检测系统包括压差检测模块1、连接状态检测模块2、第一控制模块3、至少两个连接件4和至少两个连通管5。

其中，连接件4的一端与压差检测模块1连接，连接件4的另一端与连通管5连接。

连接件4与连通管5之间相连通，智能设备的滤网a两侧分别设有连通管5，一般智能设备的滤网a两侧分别设有连通管5的数量相等。

气流从滤网a一侧的连通管5流入，然后经过与该连通管连通的连接件并作用在于与该连接件连接的压差检测模块1表面；气流滤网a另一侧的连通管5流出的同时，经过与该连通管连通的连接件并作用在于与该连接件连接的压差检测模块1表面。

压差检测模块1用于获取流入滤网a一侧的连通管5的气流与流出滤网a另一侧的连通管5的气流的压差值。

第一控制模块3分别与连接状态检测模块2、压差检测模块1电连接；

连接状态检测模块2用于检测连接件4与连通管5之间的连接状态。

第一控制模块3还用于连接状态检测模块2在检测到连接件4与连通管5之间发生断开后又连接成功后，获取智能设备在每个工作档位下工作时压差检测模块1对应的初始压差值，即在每次更换完连通管后就动态修正每个工作档位下的压差检测模块1对应的初始压差值，从而避免因环境、器件状况变化等因素引起的误判断。

当智能设备开启工作时，第一控制模块3用于获取智能设备对应的当前工作档位，并获取压差检测模块1在当前工作档位下对应的目标压差值；

第一控制模块3还用于根据当前工作档位下的目标压差值与初始压差值确定滤网在当前工作档位下的寿命情况。

另外，本实施例中的智能设备为包括空气类滤网的设备，包括但不限于油烟机。

本实施例中，通过连接件将压差传感器和连通管相连，保护压差传感器少受油烟等物质的侵害，延长了压差传感器的使用寿命；且实现每次更换连通管后，就动态修正不同工作档位下压差传感器对应的初始压差值，从而避免了在恶劣的工作环境下因风机设备、传感器器件、工作环境等状态变化引起的误触发，有效地提升了对滤网寿命检测的准确性与可靠性，使得滤网的使用率达到最大化；另外，本实施例的检测系统存在结构简单、成本低廉等优点。

实施例2

如图2所示，本实施例的智能设备的滤网寿命的检测系统是对实施例1的进一步改进，具体地：

第一控制模块3包括计算单元6、判断单元7和控制单元8。

计算单元6用于计算当前工作档位下的目标压差值与初始压差值之间的第一差值；

其中，第一差值的大小与智能设备的滤网的堵塞程度呈正相关，即第一差值越大表示滤网堵塞的越严重。

判断单元7用于判断第一差值是否超过当前工作档位下的设定阈值，若没有超过，则确定结束本次检测操作；若超过，则判断当前工作档位是否为最高设定档位，若是最高设定档位，则确定滤网的寿命终结；

若不是最高设定档位，调用控制单元8调高当前工作档位至新的工作档位，获取压差检测模块1在新的工作档位下对应的目标压差值，并调用计算单元6计算新的工作档位对应的目标压差值与初始压差值之间的第一差值，再调用判断单元7对第一差值进行判断第一差值是否超过当前工作档位下的设定阈值，若超过，则继续判断当前工作档位是否为最高设定档位，若是，则确定滤网的寿命终结。

在确定滤网的寿命终结时，说明滤网已经达到堵塞至最严重的状态，需要进行更换，此时可以向用户发送滤网寿命终结的提醒信息，以提醒用户及时更换滤网。

另外，滤网或者连通管的更换情况可以通过其他人机交互的方式获取，如用户通过屏幕输入信息或者通过语音方式输入信息等，从而提升用户操作体验。

本实施例中，通过连接件将压差传感器和连通管相连，保护压差传感器少受油烟等物质的侵害，延长了压差传感器的使用寿命；且实现每次更换连通管后，就动态修正不同工作档位下压差传感器对应的初始压差值，从而避免了在恶劣的工作环境下因风机设备、传感器器件、工作环境等状态变化引起的误触发，有效地提升了对滤网寿命检测的准确性与可靠性，使得滤网的使用率达到最大化；另外，本实施例的检测系统存在结构简单、成本低廉等优点。

实施例3

如图3所示，本实施例的智能设备的滤网寿命的检测系统是对实施例2的进一步改进，具体地：

当检测系统包括两个连接件4和两个连通管5时，压差检测模块1的两侧分别通过一个连接件4与连通管5相连接；

如图4、5和6所示，滤网的两侧分别设有一个连通管5；

其中，连通管和滤网可以为互相独立的结构，也可以为了简化安装将连通管和滤网做成一体式结构。

当连通管和滤网为互相独立的结构时，检测系统包括两个连接状态检测模块；

两个连接状态检测模块分别设于滤网的两侧的连接件与连通管的连接处；

当连通管和滤网为一体式结构时，检测系统包括一个连接状态检测模块，即此时只需采用一个连接状态检测模块就可以完成对连接管是否更换的判断。

连接状态检测模块设于滤网的任意一侧的连接件与连通管的连接处；

其中，连接状态包括断开或连接。

连接状态检测模块2包括但不限于通断式开关、霍尔传感器和光电式传感器。

另外，如图4所示，连通管5上设有至少一个通气孔9；

图4中的箭头方向表示气流方向，即气流从滤网a一侧的连通管5上的通气孔流入，从滤网另一侧的连通管5上的通气孔9流出。

通气孔9设于连通管5的侧面上且位于远离连接件的一端；和/或，通气孔9设于连接管的远离连接件的底端上。

其中，用于气流流入的通气孔9的朝向位于连通管5的垂直气流方向或偏向滤网a一侧，用于气流流出的通气孔9的朝向位于连通管5的垂直气流方向或远离滤网a一侧。

另外，压差检测模块1包括第一绝对压力传感器、第二绝对压力传感器和计算模块；

第一绝对压力传感器用于获取流入连通管的气流对应的第一压力值；

第二绝对压力传感器用于获取流出连通管的气流对应的第二压力值；

计算模块用于计算第一压力值与第二压力值之间的第二差值，并将第二差值作为压差值；或，压差检测模块1包括压差传感器。

另外，连通管5为长管道，以保护压差检测模块1少受油烟等物质的侵害，延长了压差检测模块1的使用寿命，且连通管5具有成本低廉，可随滤网使用情况进行更换，方便使用的优点。

检测系统还包括风机档位控制模块10；

第一控制模块3与风机档位控制模块10电连接；

风机档位控制模块10用于控制智能设备工作在不同的工作档位；

第一控制模块3用于获取风机档位控制模块对应的不同的工作档位。

控制单元8用于控制风机档位控制模块调高当前工作档位至新的工作档位。

本实施例中，通过连接件将压差传感器和连通管相连，保护压差传感器少受油烟等物质的侵害，延长了压差传感器的使用寿命；且实现每次更换连通管后，就动态修正不同工作档位下压差传感器对应的初始压差值，从而避免了在恶劣的工作环境下因风机设备、传感器器件、工作环境等状态变化引起的误触发，有效地提升了对滤网寿命检测的准确性与可靠性，使得滤网的使用率达到最大化；另外，本实施例的检测系统存在结构简单、成本低廉等优点。

实施例4

本实施例的智能设备的滤网寿命的检测方法采用实施例1至3中任意一个实施例中的智能设备的滤网寿命的检测系统实现。

如图7所示，本实施例的智能设备的滤网寿命的检测方法包括：

s101、在检测到连接件与连通管之间发生断开后又连接成功后，获取智能设备在每个工作档位下工作时压差检测模块对应的初始压差值；

s102、当智能设备开启工作时，获取智能设备对应的当前工作档位，并获取压差检测模块在当前工作档位下对应的目标压差值；

s103、根据当前工作档位下的目标压差值与初始压差值确定滤网的寿命情况。

本实施例中，通过连接件将压差传感器和连通管相连，保护压差传感器少受油烟等物质的侵害，延长了压差传感器的使用寿命；且实现每次更换连通管后，就动态修正不同工作档位下压差传感器对应的初始压差值，从而避免了因风机设备、传感器器件、工作环境等状态变化引起的误触发，有效地提升了对滤网寿命检测的准确性与可靠性，使得滤网的使用率达到最大化。

实施例5

如图8所示，本实施例的智能设备的滤网寿命的检测方法是对实施例4的进一步改进，具体地：

s1031、计算当前工作档位下的目标压差值与初始压差值之间的第一差值；

s1032、判断第一差值是否超过当前工作档位下的设定阈值，若没有超过，则确定结束本次检测操作；若超过，则执行s1033；

s1033、判断当前工作档位是否为最高设定档位，若是最高设定档位，则确定滤网的寿命终结；若不是最高设定档位，则执行s1034；

s1034、调高当前工作档位至新的工作档位，获取压差检测模块在新的工作档位下对应的目标压差值，并重新执行步骤s1031。

本实施例中，通过连接件将压差传感器和连通管相连，保护压差传感器少受油烟等物质的侵害，延长了压差传感器的使用寿命；且实现每次更换连通管后，就动态修正不同工作档位下压差传感器对应的初始压差值，从而避免了因风机设备、传感器器件、工作环境等状态变化引起的误触发，有效地提升了对滤网寿命检测的准确性与可靠性，使得滤网的使用率达到最大化。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式作出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。