一种基于车辙试验仪的沥青混合料疲劳性能测试方法与流程

本发明涉及道路工程技术领域，尤其是涉及一种基于车辙试验仪的沥青混合料疲劳性能测试方法，用于测试沥青混合料的抗疲劳开裂性能。

背景技术：

随着公路交通建设的发展，尤其以沥青路面为主要形式的高等级路面对道路材料的品质有了越来越高的要求。道路材料的性能和组成设计等影响着路面的品质，而采用科学合理的试验方法对沥青混合料的性能进行测试，对于材料的正确使用、路面的科学设计以及路用性能的评价等至关重要。

疲劳裂缝是沥青路面普遍出现的主要病害形式之一，因而沥青混合料的抗疲劳开裂性能也是沥青路面设计和性能评价过程中的重要部分。针对沥青混合料疲劳性能的研究，主要试验方法包括试验路、足尺试验、缩尺试验(样板试验法)和室内试验。试验路法是对实际路面在真实汽车荷载作用下的疲劳破坏的研究，如美国aashto实验路等，但通常耗时耗费，且易受现场气候环境等影响。足尺试验，如加速加载试验(acceleratepavementtesting,apt)及环道试验等，其基于移动荷载的作用，能够用来模拟实际路面的加载条件，但是具有试验装置复杂、试验周期长、费用高等缺点，因此不适用于大部分机构在常规路面设计和施工过程中对疲劳性能的控制。缩尺试验，如比例加速加载试验mmls3能够实现移动荷载下路面结构疲劳过程的室内模拟，虽然在一定程度上克服了足尺设备耗时、成本高、环境控制困难等缺点，但是无法如足尺试验一样获得真实的加载环境。相比之下，室内试验因其试验简单、经济、易控制、设备易于获取等优点而被广泛应用于沥青混合料疲劳性能测试和评价。沥青混合料室内疲劳试验方法各异，国内外现行的试验方法很多，主要包括简单弯曲试验(包括三点弯曲、四点弯曲、半圆弯曲疲劳、弹性基础梁弯曲法、悬臂梁弯曲等)、支承弯曲试验、单轴试验、三轴试验、断裂力学试验、直接拉伸试验、间接拉伸疲劳试验、劈裂断裂试验等，通常采用室内成型或者现场取样的梁式或圆柱体试件在中温条件下施加荷载。这几种试验方法中，shrp基于试验方法对现场情况的模拟程度、试验方法的简便性以及实验结果的可应用性方面考虑，认为重复弯曲疲劳试验(如四点弯曲小梁试验)和间接拉伸疲劳试验综合评价较好，并且得到了广泛采用。重复弯曲疲劳试验主要对梁式试件进行简单重复加载使梁内产生弯曲应力(或应变)，可以模拟沥青混合料从裂缝发生到发展的全过程，用特殊的评价指标来定义损伤或疲劳，但是也存在梁式试件制备复杂、试件易断、离散性较大等问题，对疲劳性能的研究有一定影响。间接拉伸疲劳试验通过对圆柱体试件沿竖向直径方向作用反复荷载，用于测试沥青混合料的抗拉强度的大小，评价其疲劳破坏的可能性，但是该实验试件内部应力分布复杂，实验结果准确性较差。这些室内试验方法大多用来评价沥青混合料的抗疲劳开裂性能，但往往依赖于专门的试验设备。此外，沥青混合料的疲劳开裂与荷载形式及路面结构密切相关，沥青面层开裂受路面结构层的影响，而以上室内试验均无法良好模拟实际路面的移动荷载和结构条件，对混合料疲劳性能的评价同实际路面存在一定差异。

沥青混合料的疲劳性能试验的加载方式和测试环境对测试结果有着很重要的影响，不同于实际路面移动荷载和多层结构条件的试验形式可能会导致存在较大偏差的试验结论和不合理的设计结果。而现有的室内试验方法均存在不足，因此，开发一种沥青混合料疲劳性能的测试方法，使其加载方式能够接近实际路面的移动荷载形式，测试环境能够模拟实际路面多层结构形式，对于沥青混合料的疲劳性能研究具有重要意义。此外，如果能够充分利用现有的试验方法和仪器进行设备改进，使其加载方式和试验条件上更加接近实际路面情况；同时利用现有的疲劳评价手段，达到快速验证和评价沥青混合料疲劳性能的目的，对于研究沥青混合料的疲劳性能、评价其抗疲劳开裂性能以及进行路面结构材料一体化设计等都具有重要意义。

车辙试验仪或轮载测试仪是一类广泛应用于测试沥青混合料性能的仪器，国内外应用较为广泛的有汉堡车辙仪(hamburgwheel-trackingdevice,hwtd)和沥青路面分析仪(asphaltpavementanalyzer,apa)等。车辙试验仪可以定义为利用移动轮载评价沥青混合料在一定试验条件下的使用性能的试验，当前主要用于测试沥青混合料的高温抗车辙和抗水损害性能。其工作原理是在干燥或潮湿环境下，对试件施加重复性的车轮荷载，测试试件在轮载作用下轮迹位置的车辙以及在浸水条件下的破坏点。和其他室内试验相比，车辙试验能够更好地模拟实际路面承受重复移动荷载的状态以及路面结构条件，使得试件内部的受力状况更加接近道路真实情况。同时与足尺或缩尺试验相比，车辙试验仪设备使用范围较广、试验方法有相应规范、试验时间及资金成本较低、试件的制备更加方便。由此可见，在充分利用车辙试验仪的特点和优势的基础上进行较小程度的改变，可以开发出新的、有效的用于评价沥青混合料疲劳性能的测试方法，充分合理利用现有资源实现新功能，节约成本。

技术实现要素：

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种基于车辙试验仪的沥青混合料疲劳性能测试方法，充分利用车辙试验仪模拟实际路面移动轮载和路面结构条件的特点并进行改进，本发明可以弥补现有沥青混合料疲劳性能试验方法的不足，简单经济、方便可行，可以提供与实际沥青混凝土路面受力状况及结构条件相近的室内试验条件，结合相应的分析方法，进而评价沥青混合料的抗疲劳开裂性能，实现了传统车辙试验仪用于评价沥青混合料疲劳性能的新功能。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种基于车辙试验仪的沥青混合料疲劳性能测试方法，该测试方法所配套的测试系统包括以轮碾为加载方式的车辙仪或轮载仪、试件、电阻应变片、柔性压力传感器、数据采集子系统和数据分析方法，该方法包括以下步骤：

步骤1：准备基于车辙试验仪的沥青混合料疲劳性能测试所需的试件；

步骤2：设置车辙试验测试环境；

步骤3：进行实际试验测试和数据采集；

步骤4：由基于重复弯曲疲劳试验发展而得的耗散能相关理论方法针对采集的数据进行沥青混合料疲劳性能的数据分析，得到最终性能测试结果和对应结论。

进一步地，所述的步骤1具体包括：根据车辙试验仪模具具体尺寸及试验要求确定试件尺寸，成型沥青混合料试件；对原始试件进行预处理后在该试件下底面跨中位置安装电阻应变片和柔性压力传感器，并在所有传感器表面进行绝缘防护处理。

进一步地，所述的步骤2具体包括：在车辙试验仪模具中放置橡胶板以模拟实际路面结构层，将步骤1中准备完毕的试件放置于橡胶板上，于该试件两侧安装木条以固定；同时将另一个同样粘贴应变片和传感器的试件置于所述车辙试验仪的试槽内作为温度补偿块以消除温度变化影响；各试件的传感器连接线引出所述车辙试验仪并连接至数据采集子系统；调整所述车辙试验仪的轮载大小和加载频率。

进一步地，所述的沥青混合料试件通过轮碾成型法成型而成，所述的沥青混合料试件为板式试件，其长宽根据所述车辙试验仪具体型号而定，其厚度根据混合料级配(试件厚度不得小于最大矿料粒径的2倍)或测试道路的厚度而定；所述的原始试件进行预处理的过程包括试件的切割、黏贴传感器区域的打磨和涂胶，所述所有传感器表面通过硅胶胶水进行绝缘防护处理。

进一步地，所述的橡胶板采用同沥青混合料模量相近的氯丁橡胶制成，其长宽依据所述车辙试验仪模具尺寸而定，其厚度根据试验要求或所需模拟的路面结构情况而定；所述木条的长宽高根据所述车辙试验仪模具的型号以及所述试件的尺寸而定；所述车辙试验仪的轮载大小通过增减所述车辙试验仪加载臂重或调节加载接触压力以调整，所述车辙试验仪的加载频率通过调节所述车辙试验仪加载轮速度控制以调整，通常选择最大加载速度以缩短试验时间。

进一步地，所述的步骤3具体包括：对步骤2中通过所述温度补偿块进行保温后的试件施加周期性的移动荷载；通过所述电阻应变片和柔性压力传感器来分别测量所述试件所产生的拉伸变形应变量和竖向压力变化，数据采集子系统同时连续记录数据，即所述车辙试验仪和传感器分别得出的所述试件的轮辙深度、轮载作用次数、应变及应力变化数据。

进一步地，所述的步骤3中在试验测试温度下进行保温不少于2小时，试验测试全程控温；试验测试过程中轮载大小恒定，且轮载工作模式为应力控制模式。

进一步地，所述的步骤4具体包括：首先根据所述试件应变随加载次数或时间的变化曲线获取混合料的回弹应变随时间的变化曲线，并由变化曲线得出所述混合料在不同评价指标下的疲劳寿命；然后根据所述试件加载过程中压力-应变随加载次数或时间的变化关系计算试件的相位角，结合加载应力、频率和所测回弹应变、相位角数据计算耗散能(dissipatedenergy,de)及耗散能相对变化率(ratioofdissipatedenergychange,rdec)；最后计算耗散能相对变化率曲线平谷值(plateauvalue,pv)，以对沥青混合料疲劳性能进行评价。

进一步地，所述混合料的回弹应变为单个加载循环过程中试件拉伸变形应变曲线的幅值；所述混合料的疲劳寿命包括劲度模量增长率出现转折，即回弹应变曲线增长速度转折点所对应的加载次数，和劲度模量衰减到初始值的50％，也即应力控制模式下回弹应变增长至初始值的2倍所对应的加载次数。

根据回弹应变曲线变化曲线，由传统的耗散能理论分析方法确定混合料的疲劳寿命nf50为劲度模量衰减到初始值的50％(应力控制模式下为回弹应变值增长到初始值的2倍)所对应的加载次数，同时根据本试验的加载特点定义混合料的疲劳寿命nfp为劲度模量增长率出现转折(即回弹应变曲线增长速度转折点)所对应的加载次数，这两个指标将用于后续的分析；耗散能相对变化率平谷值pv取决于所确定疲劳寿命nf及其对应加载次数内耗散能变化的指数拟合曲线斜率k，本发明涉及两种评价指标下的pv。

进一步地，所述耗散能的计算公式为：

式中，dei表示第i次加载时的耗散能，应力大小恒定为σi，为相位角，εi表示回弹应变；

所述耗散能相对变化率的计算公式为：

式中，rdeca表示在加载次数a同下一次加载次数a相比的平均耗散能相对变化率，dea和deb分别表示在加载次数a和b时对应的耗散能；

所述平谷值的计算公式为：

式中，pv表示平谷值，nf表示混合料所确定的疲劳寿命，k表示混合料所确定的疲劳寿命对应加载次数内耗散能变化的指数拟合曲线斜率。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

(1)本发明中试件结构与形状、受力特点、作用环境上可以较好地模拟真实路面的情况，试验过程中可以通过应变和压力传感器得到试件的应变和压力变化，进一步采用耗散能相关理论方法研究沥青混合料抗疲劳开裂性能演变规律，探究混合料的疲劳开裂行为。也就是说，本发明在对当前应用广泛且成熟的车辙试验仪或轮载测试仪进行较小的改进的基础上，能够良好模拟真实路面情况，可以用来快速可靠地测试沥青混合料的抗疲劳开裂性能，开发了传统车辙试验仪器的新功能。

(2)本发明具有试验设备易得、经济、应用性强，试验加载形式和结构环境对现场路面模拟性强，试验过程简单快速、易控制，试验分析方法高效可行等特点。试验轮载大小和试件底部支承条件可以根据实际路面的情况或设计需求进行调整，试验时试件的受力特点和所处环境也与真实的沥青混凝土路面相似，使试验评价结果更加合理。本试验可以作为室内试验和加速加载试验之间的一个补充，能较好地对沥青混合料的疲劳性能进行测试和评价，为路面结构-材料一体化设计提供了一种新的试验思路和方法。

附图说明

图1为本发明车辙试验仪疲劳性能试验测试系统侧视图；

图2为本发明车辙试验仪疲劳性能试验测试系统仰视图；

图3为本发明方法实施例试件在疲劳试验中应变和压力随加载时间或次数的变化情况图；

图4为本发明方法实施例试件纵向应变随加载时间的变化情况图；

图5为本发明方法实施例不同类型混合料试件的纵向回弹应变变化趋势图；

图6为本发明方法实施例车辙试验仪疲劳试验中定义两种疲劳寿命nf50和nfp的示意图；

图7为典型的(carpenter等，2003)耗散能相对变化率rdec同加载次数的关系图；

图8(a)为根据nf50确定的耗散能比应力(de/σ)同加载次数关系的拟合曲线图；

图8(b)为根据nfp确定的耗散能比应力(de/σ)同加载次数关系的拟合曲线图；

图9为本发明方法实施例耗散能相对变化率曲线平谷值和不同疲劳寿命nf50和nfp的双对数关系图；

其中，1为车辙试验仪加载轮，2为试件，3为橡胶板，4为车辙试验仪模具钢板，5为第一木条，6为第二木条，7为纵向-轮迹方向电阻式应变片，8为横向-垂直轮迹方向电阻式应变片，9为第一薄膜压力传感器，10为第二薄膜压力传感器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应属于本发明保护的范围。

如图1和图2所示，试验前，在经过切割、打磨、涂胶等预处理过程后的试件2下底面跨中位置粘贴电阻应变片(纵向-轮迹方向电阻式应变片7、横向-垂直轮迹方向电阻式应变片8)和柔性压力传感器(第一薄膜压力传感器9、第二薄膜压力传感器10)，以在试验中测试试件轮迹下方在重复移动荷载作用下所产生的纵向(轮迹方向)和横向(垂直轮迹方向)的拉伸应变变化以及该位置的竖向压力变化情况(本实施例中仅对具有代表性的纵向应变数据展开分析)。将与试件等厚的氯丁橡胶板3垫于试件2的底部，以模拟实际路面基层结构。此外，试件两侧用与试件等厚等长的第一木条5、第二木条6固定，防止试件在试验加载过程中的横向移动。本试验中采用大小固定的移动荷载，因此可视本试验为应力控制模式，试验过程中试件表面应力大小恒定。通过试验过程中试件产生的应变滞后于应力(压力)的时间差可计算相位角，同时利用应变变化曲线可以计算出每个加载循环内试件的回弹应变值，从而可以根据耗散能相关理论及方法进行沥青混合料的疲劳性能分析。

本实施例以pavelabdwt双轮车辙仪(77-pv3up10)为例，运用本发明的试验方法对几种不同的沥青混合料进行了疲劳性能试验。

试验中涉及3种不同的沥青混合料，设计混合料级配为ac-13c，采用新集料为石灰岩，新沥青为金山a-70基质沥青(pg64-22)。按照superpave体积设计方法(aashtom323)，设计混合料a采用最佳沥青含量4.58％，混合料b采用较低沥青含量3.85％，混合料r中用40％的沥青路面回收材料(reclaimedasphaltpavement,rap)替代新集料，最终拌和油石比为4.58％，最佳新沥青用量为2.23％。以上3种混合料考虑了沥青含量以及rap料对于沥青混合料的抗疲劳开裂的影响，以评价轮载测试仪疲劳性能试验对于不同沥青混合料的抗疲劳开裂性能的敏感性。沥青混合料经轮碾成型仪压实形成板式试件，控制空隙率为7±1％。本试验中的新集料级配和rap料级配如表1所示。

表1.新集料和rap料的级配

本实施例的具体实施过程如下所示：

1、确定加载试件的尺寸。为了模拟实际路面中疲劳裂缝多为横向裂缝的情况，同时保证试件在合理的加载时间内发生疲劳开裂现象，根据有限元分析结果确定试验试件应有较小的宽长比，本实施例中所述试件2的宽度为150mm，为原始试件宽度的1/2，且加载轮宽的3倍。同时根据规范(aashtot325)中对试件厚度不得小于最大矿料粒径的2倍的规定，确定试件2的厚度为40mm。

2、确定试件的支承条件。为了模拟实际路面的基层结构，采用同实际路面柔性基层模量相近的氯丁橡胶板3垫于试件底部，橡胶板的邵氏硬度为d70，厚度为40mm，如图1所示，放置于车辙试验仪模具钢板4上。

3、确定传感器及数据采集系统。本试验中因为试件2下底面与模具中橡胶板3直接接触，因此选择强度高同时又足够轻薄的柔性片式传感器进行应变和压力的测量。采用的电阻应变片为应变花(bx120-10ca)，电阻为120±0.8ω，灵敏度为2.08；柔性压力传感器(df9-40@10kg)，厚度为0.35mm，反应时间和恢复时间分别在1ms和15ms以内。采用dh3820tm应变采集系统记录试验过程中的应力应变响应。

4、成型试件。本实施例中针对3种沥青混合料准备了6个试样，利用轮碾成型仪成型尺寸为400mm×300mm×(40±1)mm的车辙板。

5、试件预处理。首先切割车辙板，取中间尺寸为400mm×150mm×(40±1)mm的部分作为加载试件；然后用砂轮和砂纸打磨试件下底面跨中粘贴传感器的区域，打磨宽度控制在试件长度方向5mm内，打磨厚度控制在1mm内；最后清洁干燥打磨面后，均匀涂刷环氧树脂ab胶，待强度形成后进行传感器粘贴。

6、传感器粘贴。在试件下底面跨中部位用502胶水粘贴传感器，待强度形成后在传感器表面均匀涂刷厚度不超过1mm的704硅胶胶水以起到绝缘和保护的作用。粘贴位置示意图如图2所示，其中纵向-轮迹方向电阻式应变片7用于测量试件纵向(轮迹方向)拉应变，横向-垂直轮迹方向电阻式应变片8用于测量试件横向(垂直轮迹方向)拉应变，第一薄膜压力传感器9和第二薄膜压力传感器10用于测量实验过程中的竖向压力变化及其对应的时刻。

7、按照步骤5和6对切割剩余的试件进行相同的处理，粘贴相同应变片用于实验过程中的温度补偿。

8、将准备好的一组平行试件(同一混合料的两个试件)分别放置于垫有橡胶板的汉堡车辙模具中间，两侧均用尺寸为400mm×75mm×40mm的第一第二木条5和6固定，并将传感器导线通过模具两侧的孔洞引出，与数据采集系统相连接。模具连同平行试件以及温度补偿块一起置于试验槽内。

9、试验之前，在试验温度(本实施例中控制实验温度为30℃)下保温使试件达到测试温度，一般为不少于2h；

10、确定疲劳加载试验条件。本实施例的轮载大小为900n，需在传统的汉堡车辙试验基础上增加加载臂的配重；同时设定加载速率为60次/分钟，响应的加载频率为1hz；

11、将传感器的电阻和灵敏度等参数输入数据采集系统，平衡各传感器，同时设定数据采集为连续采样状态，采样频率为100hz。

12、试验时，数据采集仪同步记录试件应变和压力随加载试件的变化情况，如图3所示。图4为试件纵向应变随加载时间的变化情况。

13、试验后，如图4所示，对原始数据利用matlab进行初步处理，计算每个加载循环的回弹应变值，得出各试件纵向回弹应变随加载次数的变化曲线，如图5所示。

确定出回弹应变随加载次数的变化曲线后，按照传统的耗散能理论分析方法确定混合料的疲劳寿命nf50为劲度模量衰减到初始值的50％所对应的加载次数，同时根据本试验的加载特点定义混合料的疲劳寿命nfp为劲度模量增长率出现转折所对应的加载次数，这两个指标将用于后续的分析。

此外，如图3所示的应变和压力(应力)关系可计算试件加载过程中的相位角，结合图5回弹应变可以用于计算耗散能de，从而计算耗散能相对变化率rdec及其平谷值pv用于对不同沥青混合料的疲劳性能进行评价。

具体可根据以下公式和定义计算得到。

在本实施例中，因为施加的移动荷载大小固定，其加载模式可视为控制应力模式，因此假定在试验全过程中试件底部的应力大小恒定，试件在每次加载时的耗散能可表示为：

应力大小恒定，试件在每次加载时的耗散能可表示为：

其中，本实施例加载模式为应力控制模式，在试验过程中试件底部的应力大小恒定，为σi；εi是回弹应变；是相位角，相位角可根据试验中试件产生的应变滞后于应力的时间差δt计算而得，f＝1hz为试验加载频率。

耗散能相对变化率rdec可通过以下公式计算：

其中，rdeca为在加载次数a同下一加载次数a相比的平均耗散能相对变化率；deb为在加载次数b时的耗散能；dea为在加载次数a时的耗散能；本实施例中两次加载次数间隔为180,因此b-a＝180。

典型的耗散能相对变化率rdec随加载次数的变化情况如图7所示，图中loadcycle表示加载周期，plateaustage表示平谷阶段。选择平谷值(plateauvalue,pv)作为评价指标，pv值越小，代表该混合料的抗疲劳开裂性能越好。pv值的计算公式如下：

其中，nf为图6确定的车辙试验仪疲劳性能试验中的不同混合料的两种疲劳寿命nf50和nfp；k为根据不同nf下de/σ同加载次数的变化趋势确定的指数拟合曲线的斜率，典型的拟合曲线如图8(a)和8(b)所示。

本实施例中选择纵向应力应变数据进行分析，最后根据三种沥青混合的计算出的pv值，可得到在两种疲劳寿命nf下的pv值和加载次数之间双对数关系如图9所示。结果显示pv值和两种疲劳寿命nf存在很好的相关性，独立于混合料的类型，说明本试验以耗散能相关理论方法作为数据分析方法是可行的；同时无论是采用传统的疲劳寿命nf50还是本试验方法中提出的疲劳寿命nfp，两条拟合线几乎处于同一趋势线上，说明本试验提出的疲劳寿命指标和传统方法指标得出的结果一致性较好。

车辙试验仪疲劳性能试验的最终结果如表2所示。

表2.车辙试验仪疲劳性能试验结果汇总

注：tf50和tfp分别代表疲劳寿命nf50和nfp次数所对应的试验加载耗时。

本实施例疲劳性能试验结果显示，在两种疲劳寿命评价指标下，无论是采用疲劳寿命nf还是耗散能相对变化率平谷pv，三种混合料的抗疲劳开裂性能为a>b>r，与实际性能特点一致，说明本发明的实验方法可以对不同疲劳性能的沥青混合料做出区分。同时，虽然整体试验加载了100,000次(约27.8h)以观察试件裂缝发展，但是在本实施例中，各混合料的裂缝出现于疲劳寿命nfp所对应加载次数或时刻附近，即tfp，由表可知抗疲劳性能最优的混合料a平均2.4h即出现疲劳开裂，而采用传统疲劳寿命nf50时仅需1h即可定义为疲劳失效，说明采用本发明的试验及分析方法可以有效缩短试验时间，通过耗散能相关理论方法便可对不同混合料的疲劳性能做出分析评价。此外，车辙试验仪还可以测量加载过程中试件的轮辙深度变化，由表可知抗疲劳开裂性能较好的沥青混合料反而表现出较差的抗车辙性能，说明沥青含量相对较高的混合料较沥青含量较低的混合料表现出更好的柔性和抗疲劳开裂性能，但是可能会表现出较差的抗车辙性能。

根据上述试验及分析结果可以得出以下结论：

本发明在对当前应用广泛且成熟的车辙试验仪或轮载测试仪进行较小的改进的基础上所提出的沥青混合料疲劳性能试验方法，能够良好模拟真实路面情况，快速可靠地测试沥青混合料的抗疲劳开裂性能，开发了传统车辙试验仪器的新功能；基于耗散能相关理论分析方法适用于准确有效地分析本发明试验数据；本试验提出的疲劳寿命评价指标nfp及对应的耗散能相关分析结果同传统的疲劳寿命评价指标nf50所得的结果一致性较好，可以区别不同疲劳性能沥青混合料，并且基于两个指标下的分析方法能有效缩短试验时间，极大提高疲劳试验效率；该发明试验方法兼顾沥青混合料抗车辙性能的测试，对于路面结构-材料一体化设计提供了一种新的试验思路和方法。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。