一种施釉称重设备的制作方法

本实用新型涉及陶瓷生产设备技术领域，具体是涉及一种施釉称重设备及方法。

背景技术：

目前，陶瓷行业中未采用施釉称重设备，现有技术方案是采用人工抽样检查施釉重量，并作记录，比较耗费人力，同时存在记录人员作弊的可能；自动化程度低，计量称重数据管理粗放，记录保存还停留在纸质；不便于追溯；而且不能实时通过施釉量来监测施釉工艺。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是为了解决对施釉重量的数据化监测而提供高精度、数据化、自动化，及数据自动保存的施釉称重设备及方法。

本实用新型是采用如下技术解决方案来实现上述目的：

一种施釉称重设备，其特征在于，包括电器控制装置和称重装置；所述电器控制装置包括处理器、储存器和显示屏；所述电器控制装置通过信号输出输入端与称重装置连接，实现对称重装置工况的控制和称重装置的数据传输和处理；所述称重装置包括前称重装置和后称重装置，所述前称重装置设置在生产线的施釉设备前，所述后称重装置设置在生产线的施釉设备后。

作为上述方案的进一步说明，所述称重装置为连续式称重装置，所述连续式称重装置包括称重传感器，所述称重传感器安装于生产釉线的输送平台上对全线的砖坯进行称重。

进一步地，所述称重装置为间断式称重装置，所述间断式称重装置包括升降平台和称重传感器，所述称重传感器安装在升降平台下方，所述升降平台设置在生产釉线的输送平台上，所述称重传感器对升降平台升起的抽样砖坯进行称重。

进一步地，所述前称重装置完成称重工作升降平台下降砖坯后处理器进行逻辑运算向后称重装置发送时间信号，所述后称重装置根据时间信号升起同一砖坯称量质量。

进一步地，所述电器控制装置预设间隔抽检时间，后称重装置完成称重计量工作并放下砖后，电器控制装置发送一个间隔抽检时间信号反馈给前称重装置，实现称重设备控制定时称量工作。

进一步地，所述还包括与电器控制装置连接的报警器，用于接收当施釉量超出预设范围时电器控制装置发送的报警信号并根据所述报警信号进行报警。

进一步地，所述电器控制装置与生产线开关连接，当施釉量超出预设范围时所述电器控制装置控制关闭生产线开关。

本实用新型采用上述技术解决方案所能达到的有益效果是：

本实用新型采用由称重传感器和输送平台结合为连续式或间断式称重装置；称重设备的完整工作方式为两台称重装置成配套，利用施釉前后砖坯重量出现差值，通过两称重传感器数据输回电器控制装置，电器控制装置相减差值得到施釉重量数据，电器控制装置再将称重计量数据输出屏幕，更直观和快捷的告诉工作人员砖坯施釉量。电器控制装置通过输出输入端与称重装置、生产线开关连接，根据输入的指令控制称重装置和生产线的工况，实现自动化、高精度化测量。

附图说明

图1为本实用新型的整套称重设备间断式工作方式示意图；

图2为本实用新型的间断式称重设备的结构示意图；

图3为本实用新型的整套称重设备连续式工作方式示意图；

图4为本实用新型的施釉称重方法流程图。

附图标记说明：

1：前称重装置，2：施釉设备，3：后称重装置，4：电器控制装置，5：辊台，6:升降平台，7：称重传感器。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本技术方案作详细的描述。

如图1-图3所示，一种施釉量称重设备，其特征在于，包括电器控制装置4和称重装置；所述电器控制装置4包括处理器、储存器和显示屏；所述电器控制装置4通过信号输出输入端与称重装置连接，实现对称重装置工况的控制和称重装置的数据传输和处理；所述称重装置包括前称重装置1和后称重装置3，所述前称重装置1设置在生产线的施釉设备2前，所述后称重装置3设置在生产线的施釉设备2后。

优选地，电器控制装置4包括PLC、储存器、触摸屏、电源板和报警器，通过触摸屏工作人员可观察到实时施釉量，PLC内部存储执行逻辑运算等指令通过输出输入端控制机械设备生产过程。称重装置放置于实际生产釉线中砖坯施釉前后实时称量砖坯质量值，质量数据输回至电器控制装置，电器控制装置通过前后称重装置输回数据对比得出差值，所述差值即施釉量。同时屏幕显示施釉值方便工作人员实时观察。电器控制装置也可以通过施釉量控制称重装置，当施釉量超出预设范围时，电器控制装置的发出报警信号，电器控制装置连接有报警器接收报警信号并根据报警信号发出报警声音，提醒工作人员检查施釉设备，或设置电器控制装置控制生产线停止工作，待处理问题后，工作人员复位，重新启动生产线。电器控制装置通过信号输出输入端对称重装置进行实时远程监视和控制。

一种施釉量称重设备的称重装置有间断式和连续式两种实施方式。如图1、图2所示的间断式称重装置，所述间断式称重装置包括升降平台6和称重传感器7。优选地，升降平台6安装于生产线上，称重传感器7设置在升降平台6下方，称重传感器7对升降平6升起的砖坯进行抽样称重。在称重过程中其他砖坯可以在辊台5上通过，不影响生产线的生产。进一步优选地，当前称重装置完成称重工作，升降平台6下降砖坯后电器控制装置4进行逻辑运算向后称重装置发送一个时间信号，保证前后称重装置捕捉同一块砖坯实现称量施釉量。预设检测间隔时间，当后称重装置完成称量工作，升降平台下降砖坯后电器控制装置发送一个检测间隔时间信号给前称重装置，形成闭环控制。

如图3所示的连续式称重装置，所述连续式称重装置包括称重传感器，所述称重传感器安装在输送平台上，实现不间断连续称重，称量每片砖坯的施釉量。

如图4所示，一种施釉称重方法，其特征在于，间断抽样或连续全线采集同一砖坯施釉前后的重量值输送到电器控制装置；电器控制装置将前后重量值对比，计算差值，所述差值即施釉量，将施釉量保存且显示在屏幕上。

优选地，电器控制装置可以通过施釉量控制称重装置，当施釉量超出预设范围时，电器控制装置的发出报警信号，电器控制装置连接有报警器接收报警信号并根据报警信号发出报警声音，提醒工作人员检查施釉设备，或设置电器控制装置控制生产线停止工作，待处理问题后，工作人员复位，重新启动生产线。电器控制装置通过信号输出输入端对称重装置进行实时远程监视和控制。

进一步优选地，控制采集同一砖坯施釉前后的重量值进行比较，监控所述前称重装置完成称量工作，根据当前生产线运行速度和前后称重装置距离进行逻辑运算，根据逻辑运算结果反馈至后称重装置捕捉同一块砖坯检测计量并传输数据。

本实用新型彻底解放传统人工测量砖坯施釉量工序实现自动化、高精度化称量，利用不阻碍正常生产的间断式或连续式称重装置，可以分别实现抽样称量或全线称量。

以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。