一种用于自由场冲击波测试的笔杆式传感器固定支架的制作方法

文档序号:19304768发布日期:2019-12-03 18:45阅读:424来源:国知局
一种用于自由场冲击波测试的笔杆式传感器固定支架的制作方法

本实用新型涉及冲击波测试装置,具体是一种用于冲击波测试的自由场笔杆式传感器固定支架。



背景技术:

封闭结构内的冲击波毁伤试验中,对自由场冲击波峰值的准确测量是重要的基础,但冲击波由于结构内壁的多次反射和叠加,位于空间中某一点的冲击波峰值势必会产生冲击波的叠加或者消减,为了研究具体的封闭结构内部自由场冲击波的分布规律,需要在空间中某一具体的点设置相应的笔杆式测量传感器。目前,空间中某一点位上的笔杆式传感器基本都是通过传感器支架固定安装的,但由于冲击波的毁伤效应,现有的传感器支架除了固定支撑作用外,没有能够对传感器以及传感器的线路进行保护,很容易造成传感器及传感器线路的损坏并影响测试结果的准确性,同时用于自由场冲击波测试的笔杆式传感器价格昂贵,因此,亟需设计一种能够保护笔杆式传感器的固定支架来解决这个问题。



技术实现要素:

本实用新型的目的是提出一种用于自由场冲击波测试的笔杆式传感器固定支架,通过设计的管式安装结构,可以对笔杆式传感器以及传感器线路构成有效防护,增加传感器使用寿命,同时保证测量结果的准确性。

为实现上述目的,本实用新型采用以下技术方案:一种用于自由场冲击波测试的笔杆式传感器固定支架,包括底座、固定管、线路管和安装管,其中,底座通过螺栓固定安装在测试结构的壁面上,所述的底座上设置有用以通过传感器线路的螺纹通孔,所述的线路管一端与底座的螺纹通孔螺纹连接,另一端与安装管中部螺纹固连,所述的固定管平行于线路管并设置在线路管一侧,其一端与底座固连,另一端与安装管的末端固连;所述的安装管整体为直管状结构,其轴向设置有用以安装笔杆式传感器的圆通孔,安装管的末端和中部均设置有与圆通孔内部相连通的螺纹接口,所述的圆通孔其侧壁间隔设置有螺纹通孔,螺纹通孔内均设置有用以固定笔杆式传感器的紧固螺栓。

所述的安装管其头部的外侧管壁设置有倒角,倒角的角度不大于20度。

所述的安装管其圆通孔位于安装管头部的一端设置有坡口,坡口内设置有用以密封圆通孔与传感器之间间隙的密封圈,圆通孔的另一端设置有用以密封圆通孔的堵头。

所述的固定管通过安装管末端的螺纹接口与安装管螺纹连接。

所述的线路管由主管、接头和短丝构成,其中主管一端与底座的螺纹通孔连接,主管另一端通过接头设置有短丝,短丝通过安装管中部的螺纹接口与安装管螺纹连接。

本实用新型的有益效果是:本实用新型通过设计可密封的管式结构,不仅实现了传感器在自由场中的安装固定,还能有效防护冲击波对传感器以及传感器线路所造成的损伤,从而延长了传感器的使用寿命,具有一定的经济效益。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为图1中a处的放大图。

图中,1、底座,2、固定管,3、线路管,301、主管,302、接头,303、短丝,4、安装管,401、圆通孔,402、螺纹接口,403、紧固螺栓,5、笔杆式传感器,6、密封圈,7、堵头。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1、图2所示,一种用于自由场冲击波测试的笔杆式传感器固定支架,包括底座1、固定管2、线路管3和安装管4,其中,底座1通过螺栓固定安装在测试结构的壁面上,所述的底座1上设置有用以通过传感器线路的螺纹通孔,所述的线路管3一端与底座1的螺纹通孔螺纹连接,另一端与安装管4中部螺纹固连,所述的固定管2平行于线路管3并设置在线路管3一侧,其一端与底座1固连,另一端与安装管4的末端固连;所述的安装管4整体为直管状结构,其轴向设置有用以安装笔杆式传感器的圆通孔401,安装管4的末端和中部均设置有与圆通孔内部相连通的螺纹接口402,所述的圆通孔401其侧壁间隔设置有螺纹通孔,螺纹通孔内均设置有用以固定笔杆式传感器5的紧固螺栓403。

所述的安装管4其头部的外侧管壁设置有倒角,倒角的角度不大于20度。这样可以降低安装管4端面对冲击波的影响。

所述的安装管4其圆通孔401位于安装管头部的一端设置有坡口,坡口内设置有用以密封圆通孔401与传感器5之间间隙的密封圈6,圆通孔401的另一端设置有用以密封圆通孔401的堵头7。密封的结构可以保证圆通孔401内部传感器5和线路的安全,同时堵头7的结构是为了传感器线路的连接或者拆解。

所述的固定管2通过安装管4末端的螺纹接口402与安装管4螺纹连接。这样的结构便于固定支架的组装。

所述的线路管3由主管301、接头302和短丝303构成,其中主管301一端与底座1的螺纹通孔连接,主管301另一端通过接头302设置有短丝303,短丝303通过安装管4中部的螺纹接口402与安装管4螺纹连接。这样的结构便于组装和拆卸,并有利于调整传感器安装时保持水平。

本实用新型未详述部分为现有技术。

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