一种非现场称重系统的制作方法

本实用新型涉及公路车辆动态称重设备技术领域，具体为一种非现场称重系统。

背景技术：

目前，为了道路交通安全，对应部门会对货车进行称重处理，以免货车超载，影响道路交通安全，在对货车进行称重处理的时候，需要将货车移至专门的称重设备上，该称重设备也叫作非现场称重设备或者非现场称重系统，但是一般的非现场称重设备的顶板与底板之间容易相互影响，进而造成其称重的数据不准确，给使用者带来一定的不便。鉴于此，我们提出一种非现场称重系统。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种非现场称重系统，以解决上述背景技术中提出的一般的非现场称重设备的顶板与底板之间容易相互影响，进而造成其称重的数据不准确的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种非现场称重系统，包括设置在混凝土基座上的固定底座，所述固定底座的表面设有若干个呈矩阵式排列的桥式称重传感器；所述固定底座的上方设有顶板，所述顶板内设有与外界相连通的矩形槽，所述矩形槽的槽壁上设有若干个滑槽，所述顶板上还设有倾斜板；所述矩形槽内设有压板，所述压板的底面抵在所述桥式称重传感器上，所述压板的表面设有若干个呈矩阵式排列的弧形槽，所述压板上正对所述滑槽的位置设有凸块，所述凸块位于所述滑槽内并与所述滑槽之间滑动连接。

优选的，所述固定底座的底面还设有检修仓，所述检修仓内设有与外界相连通的检修腔室。

优选的，所述顶板上还设有若干个呈矩阵式排列的竖直杆，所述竖直杆的末端紧密焊接有固定板，所述固定板与所述顶板之间通过若干个紧固螺栓固定连接。

优选的，所述竖直杆上设有扬声器，所述竖直杆的末端设有红外摄像头。

优选的，所述弧形槽的槽壁上设有防滑层。

优选的，所述顶板的表面还紧密焊接有呈竖直状设置的限位块。

优选的，所述压板内还设有与外界相连通的第一凹槽，所述第一凹槽的槽壁上设有第二凹槽，所述第二凹槽与所述检修腔室相连通，所述第一凹槽内还设有开关门，所述开关门与所述第一凹槽的槽壁之间通过铰链铰接。

优选的，所述固定底座的表面还紧密焊接有若干个呈矩阵式排列的支撑柱，所述顶板紧密焊接在所述支撑柱上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过设置的压板抵在桥式称重传感器上，车辆移动至压板上，利用桥式称重传感器对车辆重量进行测量，且由于压板在矩形槽内能够在一定范围内运动，保证其不会受到顶板的影响，从而使其称重的结果更加准确，另外通过设置的红外摄像头，使该设备具有捕捉影像的功能，解决了一般的非现场称重设备的顶板与底板之间容易相互影响，进而造成其称重的数据不准确的问题。

2、本实用新型通过设置的检修仓，并在压板上设有第一凹槽以及第二凹槽，便于定期将开关门打开，进入到检修仓内对桥式称重传感器进行检修，延长其使用寿命，解决了一般的非现场称重设备不便于对桥式称重传感器进行检修的问题。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的结构示意图；

图2为本实用新型实施例1的爆炸图；

图3为本实用新型图2中a处的放大图；

图4为本实用新型实施例2的结构示意图。

图中：1、固定底座；10、桥式称重传感器；11、顶板；12、矩形槽；121、滑槽；13、倾斜板；14、压板；141、弧形槽；142、凸块；15、检修仓；151、检修腔室；16、竖直杆；161、固定板；162、扬声器；163、红外摄像头；17、支撑柱；2、防滑层；3、限位块；4、第一凹槽；40、第二凹槽；41、开关门。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

一种非现场称重系统，如图1至图3所示，包括设置在混凝土基座上的固定底座1，固定底座1的表面设有若干个呈矩阵式排列的桥式称重传感器10，桥式称重传感器10可以采用无锡首恒称重设备有限公司生产的qsd30系列的称重传感器，其配套的电路和电源也由该厂家提供；此外，本实用新型中涉及到电路和电子元器件以及模块的均为现有技术，本领域技术人员完全可以实现，无需赘言，本实用新型保护的内容也不涉及对于软件和方法的改进，且桥式称重传感器10具有精准度高，称重范围广的特点；

固定底座1的上方设有顶板11，固定底座1的表面还紧密焊接有若干个呈矩阵式排列的支撑柱17，顶板11紧密焊接在支撑柱17上，保证顶板11与固定底座1之间的牢固性，且支撑柱17的高度等于桥式称重传感器10的高度，保证压板14的表面与顶板11的表面位于同一平面上，利于货车移动至压板14上；

顶板11内设有与外界相连通的矩形槽12，矩形槽12的槽壁上设有若干个滑槽121，顶板11上还设有倾斜板13，倾斜板13的截面呈直角三角形，且倾斜板13的上表面与地面之间的夹角为15度，便于货车能够沿着倾斜板13移动至压板14上；

矩形槽12内设有压板14，压板14的底面抵在桥式称重传感器10上，压板14的表面设有若干个呈矩阵式排列的弧形槽141，压板14上正对滑槽121的位置设有凸块142，凸块142位于滑槽121内并与滑槽121之间滑动连接，保证压板14的运动不会受到顶板11的影响。

本实施例中，固定底座1的底面还紧密焊接有检修仓15，检修仓15内设有与外界相连通的检修腔室151，固定底座1内设有让检修仓15穿过的凹槽，检修仓15与固定底座1内的凹槽的槽壁之间紧密焊接，保证其结构更加牢固。

具体的，顶板11上还设有若干个呈矩阵式排列的竖直杆16，竖直杆16的末端紧密焊接有固定板161，固定板161与顶板11之间通过若干个紧固螺栓固定连接，即固定板161内设有若干个与外界相连通的螺纹孔，顶板11内正对固定板161内的螺纹孔的位置也开设有与外界相连通的螺纹孔，再使用紧固螺栓将固定板161固定安装在顶板11上即可，方便安装以及拆卸。

进一步的，竖直杆16上设有扬声器162，使其具有播报语音的功能，竖直杆16的末端设有红外摄像头163，使其具有捕捉影像的功能。

本实施例中，通过设置的压板14抵在桥式称重传感器10，货车移动至压板14上，利用桥式称重传感器10对货车进行称重，方便操作，且由于压板14能够在矩形槽12内上下运动，使压板14与顶板11之间不会相互影响，从而提高设备称重的准确性，解决了一般的非现场称重设备的顶板与底板之间容易相互影响，进而造成其称重的数据不准确的问题。

实施例2

在具体操作中，为了便于对桥式称重传感器10进行检修，延长其使用寿命，因此，在实施例1的基础上对压板14作出改进，作为一种优选实施例，如图4所示，压板14内还设有与外界相连通的第一凹槽4，第一凹槽4的槽壁上设有第二凹槽40，第二凹槽40与检修腔室151相连通，第一凹槽4内还设有开关门41，开关门41与第一凹槽4的槽壁之间通过铰链铰接。

本实施例中，第二凹槽40的长度小于第一凹槽4的长度，第二凹槽40的宽度小于第一凹槽4的宽度，开关门41的尺寸与第一凹槽4的尺寸相适配，保证将开关门41合上后，开关门41能够抵在第一凹槽4的底壁上，使开关门41的结构更加牢固，不会出现向下塌的情况。

具体的，弧形槽141的槽壁上设有防滑层2，利用弧形槽141对车轮进行限位，而防滑层2正好可以增大与车轮之间的摩擦力，使车辆更加平稳。

进一步的，顶板11的表面还紧密焊接有呈竖直状设置的限位块3，利用限位块3对车辆进行进一步限位，避免车辆移动至压板14的外侧，造成称重结果不准确，且限位块3的高度为5至10cm，在称重结束后，车辆的车轮可以压过限位块3，从压板14的前侧驶离压板14。

此外，限位块3的前后两侧面上均设有斜面，利于车轮压过限位块3，且能够有效的避免爆胎的情况发生。

本实施例中，通过在压板14上设置的第一凹槽4以及第二凹槽40，而第二凹槽40与检修腔室151相连通，便于工作从第二凹槽40处进入到检修腔室151内，再对桥式称重传感器10进行检修，延长其使用寿命，解决了一般的非现场称重设备不便于对桥式称重传感器进行检修的问题。

本实用新型的非现场称重系统在使用时，将车辆移动至压板14的正上方，保证车辆的前轮不超过限位块3，再利用桥式称重传感器10对车辆进行称重即可，在对桥式称重传感器10进行检修时，打开开关门41，工作人员顺着第二凹槽40进入到检修腔室151内，由于桥式称重传感器10正好位于检修腔室151的边缘位置，再对桥式称重传感器10进行检修即可，方便操作，解决了一般的非现场称重设备的顶板与底板之间容易相互影响，进而造成其称重的数据不准确的问题。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本实用新型的优选例，并不用来限制本实用新型，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。