一种检测装置的制作方法

本实用新型涉及一种车灯生产加工领域，尤其涉及一种检测装置。

背景技术：

现有技术中，车灯生产完成之后，都是利用螺栓与车辆进行组装。其中，会在对应的车灯配件上面预打孔，用于保证后续与车辆的组装。而在这个过程中，会对每个产品进行检查，检查多个螺孔之间的打孔距离是否合格，如果说不合格的话，需要剔除或者检修。在现有技术中，检测的时候，一般都是人工放在固定的尺子位置进行对比检测，效率特别低，而且检测质量不够稳定，也不够好。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种检测装置，通过使用该结构，提高了检测效率及质量。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种检测装置，包括支撑座，所述支撑座的顶面上设有一放料腔，所述支撑座的前端面上设有复数个检测孔，复数个所述检测孔由右向左间隔设置，所述检测孔与所述放料腔相连通；

多组所述检测孔内分别插设有一检测插杆，所述检测插杆的后端插设于所述放料腔内，所述检测插杆的前端设置于所述检测孔的前侧外部，所述支撑座前侧面上设有一刻度尺，所述刻度尺设置于复数个所述检测孔的下方。

上述技术方案中，所述检测插杆的前端设有一按压头，所述按压头的直径大于所述检测插杆的直径，所述按压头设置于所述检测孔的前侧外部。

上述技术方案中，每组所述检测插杆的外缘面上螺接有一螺母，所述螺母设置于所述放料腔内，所述检测插杆上套设有一复位弹簧，所述复位弹簧的后端抵于所述支撑座的前端面上，所述复位弹簧的前端抵于所述按压头的后端面上。

上述技术方案中，所述复位弹簧伸出状态下，所述螺母的前端面抵于所述放料腔的前侧内壁上，所述复位弹簧压缩状态下，所述螺母的前端面与所述放料腔的前侧内壁之间设有间距。

上述技术方案中，所述放料腔的内壁上分别设有复数组插槽，复数组所述插槽由左向右间隔设置，所述插槽的前端设置于所述放料腔的前侧内壁上，所述插槽的后端设置于所述放料腔的后侧内壁上，且所述插槽的底部与所述放料腔的底部之间设有间距。

上述技术方案中，所述支撑座的顶面左侧设有一让位槽，所述让位槽内放置有一挡板，所述挡板能够插设于一组所述插槽内。

上述技术方案中，所述挡板的高度大于所述让位槽及所述插槽的深度。

上述技术方案中，所述挡板的中部设有一抓手通槽，所述抓手通槽靠近所述挡板的顶面设置。

上述技术方案中，所述放料腔的前侧内壁上设有一放置槽，所述复位弹簧伸出状态下，所述检测插杆及所述螺母回缩于所述放置槽内。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1.本实用新型中通过放料腔对产品进行放置定位，通过检测插杆的设置，能够快速的按压检测是否能够插入到产品的孔内，实现快速检测，效率高，质量好。

附图说明

图1是本实用新型实施例一中的结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是本实用新型实施例一中挡板的结构示意图。

其中：1、支撑座；2、放料腔；3、检测孔；4、检测插杆；5、刻度尺；6、按压头；7、螺母；8、复位弹簧；9、放置槽；10、插槽；11、让位槽；12、挡板；13、抓手通槽。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见图1～3所示，一种检测装置，包括支撑座1，所述支撑座的顶面上设有一放料腔2，所述支撑座的前端面上设有复数个检测孔3，复数个所述检测孔由右向左间隔设置，所述检测孔与所述放料腔相连通；

多组所述检测孔内分别插设有一检测插杆4，所述检测插杆的后端插设于所述放料腔内，所述检测插杆的前端设置于所述检测孔的前侧外部，所述支撑座前侧面上设有一刻度尺5，所述刻度尺设置于复数个所述检测孔的下方。

在本实施例中，在实际使用时，将产品支架放在放料腔内，此时产品需要检测的孔位会正对到对应的检测孔，然后操作人员按压对应的检测插杆，将检测插杆的端部向后插入，如果说检测插杆能够顺利的插入到对应的孔位内，则说明孔位之间的距离是合格的，实现快速的检测，如果不能够顺利的插入，或者有检测插杆能够插入，又有其他检测插杆不能够插入，则说明产品存在问题，其中，通过刻度尺的设置，就能够根据对应产品的尺寸，提前标记选择对应的检测插杆，或者安装对应的检测插杆，保证检测质量及速度。

参见图1、2所示，所述检测插杆的前端设有一按压头6，所述按压头的直径大于所述检测插杆的直径，所述按压头设置于所述检测孔的前侧外部。

每组所述检测插杆的外缘面上螺接有一螺母7，所述螺母设置于所述放料腔内，所述检测插杆上套设有一复位弹簧8，所述复位弹簧的后端抵于所述支撑座的前端面上，所述复位弹簧的前端抵于所述按压头的后端面上。

所述复位弹簧伸出状态下，所述螺母的前端面抵于所述放料腔的前侧内壁上，所述复位弹簧压缩状态下，所述螺母的前端面与所述放料腔的前侧内壁之间设有间距。通过复位弹簧的设置，检测完成之后，松开按压头之后，检测插杆会自动往前移动脱离产品，实现快速检测，操作人员只需要按压按压头即可完成快速的检测，效率高，质量好，操作人员劳动强度更低。

参见图1、2所示，所述放料腔的前侧内壁上设有一放置槽9，所述复位弹簧伸出状态下，所述检测插杆及所述螺母回缩于所述放置槽内，复位弹簧压缩状态下，检测插杆的后端会经过放置槽设置于放料腔内。这样产品放置的时候，检测插杆不会对产品造成影响，不会对产品造成磨损。

参见图1、2所示，所述放料腔2的内壁上分别设有复数组插槽10，复数组所述插槽由左向右间隔设置，所述插槽的前端设置于所述放料腔的前侧内壁上，所述插槽的后端设置于所述放料腔的后侧内壁上，且所述插槽的底部与所述放料腔的底部之间设有间距。

所述支撑座的顶面左侧设有一让位槽11，所述让位槽内放置有一挡板12，所述挡板能够插设于一组所述插槽内。

所述挡板的高度大于所述让位槽及所述插槽的深度。

在本实施例中，由于不同型号的产品，存在一定的尺寸差别，因此，为了降低成本，提高适用范围，通过多组插槽及挡板的设置，可以根据对应型号的产品，将挡板插入到对应的插槽内，这样挡板与放料腔右侧之间的距离就是产品的距离，能够适用于不同尺寸的产品检测，效率高，质量好，而且成本更加低廉。

参见图3所示，所述挡板的中部设有一抓手通槽13，所述抓手通槽靠近所述挡板的顶面设置。通过抓手通槽的设置，便于挡板抓取插入到插槽内或者让位槽内。

技术特征：

1.一种检测装置，其特征在于：包括支撑座，所述支撑座的顶面上设有一放料腔，所述支撑座的前端面上设有复数个检测孔，复数个所述检测孔由右向左间隔设置，所述检测孔与所述放料腔相连通；

多组所述检测孔内插分别设有一检测插杆，所述检测插杆的后端插设于所述放料腔内，所述检测插杆的前端设置于所述检测孔的前侧外部，所述支撑座前侧面上设有一刻度尺，所述刻度尺设置于复数个所述检测孔的下方。

2.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于：所述检测插杆的前端设有一按压头，所述按压头的直径大于所述检测插杆的直径，所述按压头设置于所述检测孔的前侧外部。

3.根据权利要求2所述的检测装置，其特征在于：每组所述检测插杆的外缘面上螺接有一螺母，所述螺母设置于所述放料腔内，所述检测插杆上套设有一复位弹簧，所述复位弹簧的后端抵于所述支撑座的前端面上，所述复位弹簧的前端抵于所述按压头的后端面上。

4.根据权利要求3所述的检测装置，其特征在于：所述复位弹簧伸出状态下，所述螺母的前端面抵于所述放料腔的前侧内壁上，所述复位弹簧压缩状态下，所述螺母的前端面与所述放料腔的前侧内壁之间设有间距。

5.根据权利要求1所述的检测装置，其特征在于：所述放料腔的内壁上分别设有复数组插槽，复数组所述插槽由左向右间隔设置，所述插槽的前端设置于所述放料腔的前侧内壁上，所述插槽的后端设置于所述放料腔的后侧内壁上，且所述插槽的底部与所述放料腔的底部之间设有间距。

6.根据权利要求5所述的检测装置，其特征在于：所述支撑座的顶面左侧设有一让位槽，所述让位槽内放置有一挡板，所述挡板能够插设于一组所述插槽内。

7.根据权利要求6所述的检测装置，其特征在于：所述挡板的高度大于所述让位槽及所述插槽的深度。

8.根据权利要求6所述的检测装置，其特征在于：所述挡板的中部设有一抓手通槽，所述抓手通槽靠近所述挡板的顶面设置。

9.根据权利要求3所述的检测装置，其特征在于：所述放料腔的前侧内壁上设有一放置槽，所述复位弹簧伸出状态下，所述检测插杆及所述螺母回缩于所述放置槽内。

技术总结
本实用新型公开了一种检测装置，其特征在于：包括支撑座，所述支撑座的顶面上设有一放料腔，所述支撑座的前端面上设有复数个检测孔，复数个所述检测孔由右向左间隔设置，所述检测孔与所述放料腔相连通；多组所述检测孔内分别插设有一检测插杆，所述检测插杆的后端插设于所述放料腔内，所述检测插杆的前端设置于所述检测孔的前侧外部，所述支撑座前侧面上设有一刻度尺，所述刻度尺设置于复数个所述检测孔的下方。本实用新型提高了检测效率及质量。

技术研发人员：王强
受保护的技术使用者：品立汽车科技(苏州)有限公司
技术研发日：2020.02.26
技术公布日：2020.09.29