汽车空调性能综合测试台的制作方法

1.本实用新型涉及自动控制设备领域，尤其涉及汽车空调性能综合测试台。


背景技术：

2.现阶段存在的对于汽车空调性能综合测试台的使用时基本都是锁紧螺钉及扣夹靠目测识别(或螺钉用计数器控制)，风量检测采用手持式风速计，鼓风机马达、风门伺服电机电流、电压数据靠电流、电压表采集，振动值采用手持式振动计。
3.其中，锁紧螺钉及扣夹靠目测识别，极易出现漏装现象，风量检测采用手持式风速计，数据采集不准，鼓风机马达、风门伺服电机电流、电压数据靠电流、电压表采集，易产生读数错误，振动值采用手持式振动计检测，不能反映系统真实的振动情况。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的汽车空调性能综合测试台。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：汽车空调性能综合测试台，包括箱体，所述箱体内部底端固定连接有承载台，所述承载台前端左右两侧均设置有第一支撑件，所述承载台后端左右两侧均设置有第二支撑件，所述箱体底端左右两侧与承载台左右两侧中部相对应位置分别设置有第一推拉气缸与第二推拉气缸，所述第一推拉气缸活塞杆处固定连接在第一连接块一端，所述第一连接块另一端设置有左风速检测模块，所述第二推拉气缸活塞杆处固定连接在第二连接块一端，所述第二连接块另一端设置有右风速检测模块，所述箱体底端前后两侧与承载台前后两侧中部相对应位置分别设置有第三推拉气缸与第四推拉气缸，所述第三推拉气缸活塞杆处固定连接在第三连接块一端，所述第三连接块另一端设置有前风速检测模块，所述第四推拉气缸活塞杆处固定连接在第四连接块一端，所述第四连接块另一端设置有后振动检测模块，所述箱体顶端固定连接有升降气缸，所述升降气缸活塞杆处贯穿箱体并设置有接近开关。
6.作为上述技术方案的进一步描述：
7.所述升降气缸底端固定连接有气缸固定板。
8.作为上述技术方案的进一步描述：
9.所述升降气缸活塞杆处固定连接在接近开关安装板顶端且接近开关安装板底端固定连接有接近开关。
10.作为上述技术方案的进一步描述：
11.所述第一连接块顶端与左风速检测模块相连接处滑动连接在第一直线导轨上且第一直线导轨设置在承载台左端。
12.作为上述技术方案的进一步描述：
13.所述第二连接块顶端与右风速检测模块相连接处滑动连接在第二直线导轨上且第二直线导轨设置在承载台右端。
14.作为上述技术方案的进一步描述：
15.所述第三连接块顶端与前风速检测模块相连接处滑动连接在第三直线导轨上且第三直线导轨设置在承载台前端。
16.作为上述技术方案的进一步描述：
17.所述第四连接块顶端与后振动检测模块相连接处滑动连接在第四直线导轨上且第四直线导轨设置在承载台后端。
18.作为上述技术方案的进一步描述：
19.所述承载台顶端中心处与接近开关相对应位置设置有传感器。
20.本实用新型具有如下有益效果：
21.1、本实用新型中，首先螺钉及扣夹采用传感器检测，消除了人工目测可能存在的漏检，并将数据自动传输到电脑记录，可输出、查询，风量测试仪通过工装固定在测试台上，消除了人工握持造成的角度、距离误差，测试数据一致性好，能真实地反映产品的性能。
22.2、本实用新型中，鼓风机马达、风门伺服电机电流、电压数据，采用数据采集模块，并将数据传输到电脑避免人工记录可能存在的失误，并提高检测效率，振动量检测采用工装将振动计探头固定在台架上，避免人工握持产生的误差值，得大力推广。
附图说明
23.图1为本实用新型提出的汽车空调性能综合测试台背面的结构示意图；
24.图2为本实用新型提出的汽车空调性能综合测试台的侧面的结构示意图；
25.图3为本实用新型提出的汽车空调性能综合测试台的底端的结构示意图。
26.图例说明：
27.1、箱体；2、承载台；3、第一支撑件；4、第二支撑件；5、第一推拉气缸；6、第二推拉气缸；7、第一连接块；8、左风速检测模块；9、传感器；10、第二连接块；11、右风速检测模块；12、第三推拉气缸；13、第四推拉气缸；14、第三连接块；15、前风速检测模块；16、第四连接块；17、后振动检测模块；18、升降气缸；19、接近开关；20、气缸固定板；21、接近开关安装板；22、第一直线导轨；23、第二直线导轨；24、第三直线导轨；25、第四直线导轨。
具体实施方式
28.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
29.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通
过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
30.参照图1
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3，本实用新型提供的一种实施例：汽车空调性能综合测试台，包括箱体1，箱体1内部底端固定连接有承载台2，承载台2前端左右两侧均设置有第一支撑件3，承载台2后端左右两侧均设置有第二支撑件4，箱体1底端左右两侧与承载台2左右两侧中部相对应位置分别设置有第一推拉气缸5与第二推拉气缸6，第一推拉气缸5活塞杆处固定连接在第一连接块7一端，第一连接块7另一端设置有左风速检测模块8，第二推拉气缸6活塞杆处固定连接在第二连接块10一端，第二连接块10另一端设置有右风速检测模块11，箱体1底端前后两侧与承载台2前后两侧中部相对应位置分别设置有第三推拉气缸12与第四推拉气缸13，第三推拉气缸12活塞杆处固定连接在第三连接块14一端，第三连接块14另一端设置有前风速检测模块15，第四推拉气缸13活塞杆处固定连接在第四连接块16一端，第四连接块16另一端设置有后振动检测模块17，箱体1顶端固定连接有升降气缸18，升降气缸18活塞杆处贯穿箱体1并设置有接近开关19，当产品放置在第一支撑件3与第二支撑件4上后，接近开关19检测到产品，从而激活第一推拉气缸5、第二推拉气缸6、第三推拉气缸12、第四推拉气缸13与升降气缸18分别通过第一连接块7、第二连接块10、第三连接块14、第四连接块16与接近开关安装板21的作用下带动左风速检测模块8、右风速检测模块11、前风速检测模块15、后振动检测模块17与接近开关19向产品方向移动，从而进行检测。
31.升降气缸18底端固定连接有气缸固定板20，气缸固定板20起到固定升降气缸18的作用，升降气缸18活塞杆处固定连接在接近开关安装板21顶端且接近开关安装板21底端固定连接有接近开关19，接近开关安装板21实现固定并连接升降气缸18与接近开关19的目的，第一连接块7顶端与左风速检测模块8相连接处滑动连接在第一直线导轨22上且第一直线导轨22设置在承载台2左端，第二连接块10顶端与右风速检测模块11相连接处滑动连接在第二直线导轨23上且第二直线导轨23设置在承载台2右端，第三连接块14顶端与前风速检测模块15相连接处滑动连接在第三直线导轨24上且第三直线导轨24设置在承载台2前端，第四连接块16顶端与后振动检测模块17相连接处滑动连接在第四直线导轨25上且第四直线导轨25设置在承载台2后端，通过第一直线导轨22、第二直线导轨23、第三直线导轨24与第四直线导轨25实现第一连接块7、第二连接块10、第三连接块14和第四连接块16在第一推拉气缸5、第二推拉气缸6、第三推拉气缸12和第四推拉气缸13的作用下带动左风速检测模块8、右风速检测模块11、前风速检测模块15和后振动检测模块17向产品方向进行稳定的直线运动，承载台2顶端中心处与接近开关19相对应位置设置有传感器9，螺钉及扣夹采用传感器9检测，消除了人工目测可能存在的漏检，并将数据自动传输到电脑记录，可输出、查询。
32.工作原理：当产品放置在第一支撑件3与第二支撑件4上后，接近开关19检测到产品，从而激活第一推拉气缸5、第二推拉气缸6、第三推拉气缸12、第四推拉气缸13与升降气缸18分别通过第一连接块7、第二连接块10、第三连接块14、第四连接块16与接近开关安装板21的作用下带动左风速检测模块8、右风速检测模块11、前风速检测模块15、后振动检测模块17与接近开关19向产品方向移动，在第一直线导轨22、第二直线导轨23、第三直线导轨24与第四直线导轨25的作用下实现左风速检测模块8、右风速检测模块11、前风速检测模块15和后振动检测模块17向产品方向进行稳定的直线运动，从而对产品进行检测。
33.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。