检查系统、判定处理装置以及检查方法与流程

本发明涉及一种进行配管的焊接部的非破坏检查的技术。
背景技术：
进行流体处理的工厂(plant)中，有天然气工厂、石油精制工厂及化学工厂等，所述天然气工厂进行天然气的液化或天然气液的分离、回收等，所述石油精制工厂进行原油或各种中间制品的蒸馏或脱硫等，所述化学工厂进行石油化学制品或中间化学品、聚合物等的生产。这些工厂例如成为下述结构，即：配置有塔槽或热交换器等静态机器、泵等动态机器等多数个机器群。另外，在构成这些机器群的机器彼此之间，连接有进行流体交接的配管。在建设此种工厂时，关于所述配管彼此的连接或配管与凸缘(flange)、弯头(elbow)等配管构件的连接，有时使用焊接。若在进行了焊接的焊接部包含超过容许程度的尺寸或形状的损伤(以下，将超过容许程度而被判定为不合格的有害的损伤称为“缺陷”)，则在使工厂运作后，会成为引起流体泄漏或焊接部断裂等故障(trouble)的主要原因。因此，在进行了配管或配管构件的焊接后，为了判定在配管焊接部是否包含缺陷，按照参考配管或配管构件所经受的流体、压力等多个因素所设定的抽样频率来进行放射线透过试验。以往，在进行焊接部的放射线透过试验的情况下，向焊接部照射γ射线或X射线等放射线，利用透过焊接部的放射线使配置在焊接部背后的工业用膜感光，由此来调查有无焊接部所含的损伤、缺陷。损伤的有无或缺陷判定为有资格者在暗室内目测所拍摄的膜而进行的作业。此处，使用放射线的焊接部的拍摄为需要确保安全距离的作业，在有限的建设区域内，可同时实施的拍摄作业的数量有限。而且，每个拍摄现场的安排耗费时间等，因而也必须考虑对工厂的建设调度总体的影响。而且，建设工厂时进行焊接的焊接部的数量庞大，因而也需要处理与焊接部的数量相应的、大量的膜的劳力。进而，需要进行将膜显影的显影液的管理、废弃处理，因而也需要考虑环境。为了解决所述各种问题，要求确立一种可提高作业能率及进一步减轻作业者的负担的、焊接部的检查技术。专利文献1中记载了一种放射线检查装置，其在工厂的配管中，利用检测器来检测从放射线源照射于被检测体的配管并透过的放射线，检查被检测体的配管的壁厚。还记载了下述结构，即：使放射线源与检测器相对于配管的角度旋转，在不同旋转角度获取透过像。而且，专利文献2中记载了一种保养支持装置，其测定工厂的结构物的减薄深度，由测定值获取标准常数，基于标准常数，针对规定的使用期间及板厚的组合，分别算出结构物成为无法使用状态的概率。这样，以往不使用膜来检测放射线的透过量的方法仅用于运作的工厂的、配管的减薄管理。现有技术文献专利文献专利文献1：日本专利特开2009-47424号公报专利文献2：日本专利特开2018-25497号公报技术实现要素：发明所要解决的问题本发明在于提供下述技术，即：在配管或配管构件的焊接部的缺陷的非破坏检查中，通过减轻作业者的负担从而提高放射线透过试验的作业能率，并且提高检查精度。解决问题的技术手段本发明的检查系统为配管或配管构件的焊接部的缺陷的非破坏检查的检查系统，其特征在于包括：拍摄数据获取部，获取使放射线透过检查对象的配管或配管构件的焊接部而得的拍摄数据；以及判定处理部，基于由所述拍摄数据所得的所述放射线的透过强度的分布，进行使判定数据与表示所述放射线的透过强度的分布的图像数据对应的处理，所述判定数据表示判定所述检查对象的焊接部的缺陷的结果。而且，检查系统也可包括以下特征。(a)所述拍摄数据获取部包括隔着所述检查对象的焊接部而彼此相向地配置的放射线照射部与检测器，所述放射线照射部向所述焊接部照射放射线，所述检测器检测透过所述焊接部的放射线，且所述拍摄数据获取部基于由所述检测器所检测的放射线的透过强度，以数字数据的形式获取所述拍摄数据。(b)所述拍摄数据获取部包括：夹具，用于隔着所述检查对象的焊接部使所述放射线照射部及所述检测器相向地配置；以及移动机构，一边保持由所述夹具相向地配置的状态，一边使所述放射线照射部及所述检测部同步并且在所述焊接部的圆周方向移动，由此使照射所述放射线的位置在所述圆周方向移动，在所述焊接部的圆周方向的不同的多个位置分别获取所述拍摄数据。(c)所述检查系统包括：图像处理部，使在所述焊接部的圆周方向上不同的多个位置获取的多个拍摄数据沿着所述圆周方向结合，制作所述图像数据。(d)向包含所述检查对象的焊接部的区域照射放射线，将使膜进行透过所述焊接部的放射线像的感光而得的模拟图像转换为数字图像，将所述数字图像作为所述拍摄数据。(e)所述判定数据包含：与可识别所述图像数据所含的焊接线的损伤的位置及损伤的尺寸、损伤的形状特征的信息对应，且表示缺陷的种类的信息，所述缺陷为所述焊接部的焊接结果被判定为不合格的、有害的损伤，所述检查系统包括：自动判定部，基于对应有所述判定数据的以往的图像数据所含的损伤的、实施机器学习的结果，针对新的放射线的透过强度的分布的图像数据，使暂时判定数据对应，所述暂时判定数据确定焊接线的损伤的位置及损伤的尺寸、损伤的形状特征而自动判定所设想的缺陷的种类，所述判定处理部基于由所述自动判定处理部对应于所述图像数据的暂时判定数据来进行判定，由此进行使所述判定数据与图像数据对应的处理。(f)所述判定处理部构成为，可受理由所述自动判定部对应于所述图像数据的暂时判定数据的修正处理。本发明的判定处理装置进行配管或配管构件的焊接部的缺陷的非破坏检查的判定处理，其特征在于构成为，基于使放射线透过检查对象的配管或配管构件的焊接部而得的、所述放射线的透过强度的分布，进行使判定数据与表示所述放射线的透过强度的分布的图像数据对应的处理，所述判定数据表示判定所述检查对象的配管的焊接部的缺陷的结果。本发明的检查方法为配管或配管构件的焊接部的缺陷的非破坏检查的检查方法，其特征在于包括下述工序：基于使放射线透过检查对象的配管或配管构件的焊接部而得的、所述放射线的透过强度的分布，进行使判定数据与表示所述放射线的透过强度的分布的图像数据对应的处理，所述判定数据表示判定所述检查对象的焊接部的缺陷的结果。发明的效果本发明在配管或配管构件的焊接部的缺陷的非破坏检查中，获取使放射线透过检查对象的配管或配管构件的焊接部而得的拍摄数据。而且，利用所述拍摄数据来判定所述检查对象的焊接部的缺陷，进行使表示其判定结果的判定数据与表示所述放射线的透过强度的分布的图像数据对应的处理。因此，可不使用膜而获得焊接部的判定结果，可通过减轻作业者的负担从而提高放射线透过试验的作业能率。而且，通过使用图像数据，与使用膜的目测判定相比，可提高检查精度、检查效率。附图说明图1为以非破坏方式检查配管的焊接部的检查系统的结构图。图2为拍摄数据获取部的侧面图。图3为表示检查系统的配管焊接部的检查的示例的工序图。图4为表示拍摄数据的获取及图像数据的制作方法的说明图。图5为图像数据与判定数据的对应的说明图。图6为表示图像数据所含的缺陷的示例的说明图。图7为表示自动判定部的自动判定处理的示例的工序图。图8为说明由自动判定部所得的暂时判定数据的结构例的说明图。图9为表示包含自动判定处理的、配管的焊接部的检查的示例的工序图。图10为表示检查系统的另一例的结构图。具体实施方式图1表示配管或配管构件的焊接部的缺陷的放射线透过试验的检查系统的总体结构。本实施方式的放射线透过试验中，基于使用放射线进行拍摄的结果来进行配管或配管构件的焊接部的放射线透过试验。另外，基于通过拍摄所得的、表示放射线的透过强度的分布的图像数据，来确认焊接部中有无损伤，并且在有损伤的情况下，进行是否相当于“缺陷”的判定，所述“缺陷”为焊接的结果被判断为不合格的、有害的损伤。例如，本技术适用于经由配管进行流体输送的设有配管的工厂的建设、保养中的焊接部的非破坏检查。适用本技术的工厂的种类并无特别限定，可适用于下述工厂等的焊接部的非破坏检查：天然气工厂，进行天然气的液化或天然气液的分离、回收等；石油精制工厂，进行原油或各种中间制品的蒸馏或脱硫等；化学工厂，进行石油化学制品或中间化学品、聚合物等的生产；制药工厂，进行药剂或其中间制品的生产；以及低水平放射性废弃物的废弃物处理工厂。成为本技术的适用对象的配管只要通过焊接进行连接且可实施放射线透过试验便可，其材料、配管径、壁厚或内衬的有无等并无特别限定。而且，关于在配管内流动的流体，除了气体、液体以外，也可为具有流动性的粉粒体(粉体、粒体或颗粒等)。而且，成为本技术的适用对象的配管构件为利用配管将设于工厂的机器间连接时所利用的、配管以外的零件。配管构件可例示凸缘或弯头、T形接头、不同外径配管接头等。关于配管构件，也只要通过焊接进行连接且可实施放射线透过试验，则其材料或尺寸、壁厚或内衬的有无等并无特别限定。成为放射线透过试验的对象的焊接部可为配管与配管的焊接部、配管与配管构件的焊接部、配管构件与配管构件的焊接部的任一种。接下来，对本例的检查系统的结构例进行说明。检查系统包括：拍摄数据获取部1(1A～1C)，使γ射线或X射线等放射线透过检查对象的配管或配管构件的焊接部，以数字数据的形式获取拍摄数据。而且还包括：判定处理部3，基于由所述拍摄数据所得的、表示放射线的透过强度的分布的图像数据，制作表示检查对象的配管或配管构件的焊接部的缺陷的判定结果的、判定数据，进行使判定数据与图像数据对应的处理。例如，判定处理部3包含计算机。此处，焊接部81所含的损伤相当于缺陷，焊接结果是否成为不合格的判定是由公共机构或民间机构等所认证的有资格者实施。关于此方面，本例的检查系统包括：自动判定部5，在有资格者进行判定时，提供支持判定的暂时判定数据。自动判定部5包括：存储部51，存储图像数据及判定数据；以及运算部52，进行与损伤的图像信息有关的机器学习，并且基于机器学习的结果来进行图像数据所含的缺陷的种类的自动判定。例如，如图1所示，自动判定部5可作为云计算(cloudcomputing)功能而提供，构成为可由判定处理部3经由国际互联网(Internet)等访问。图2表示拍摄数据获取部1的结构例。图2中表示下述示例，即：获取与两个配管100的端部彼此经由焊接部81连接的部位有关的、拍摄数据。拍摄数据获取部1包括：放射线照射部11，向配管100的焊接部81照射放射线；以及检测器12，检测透过焊接部81的放射线。图2中的符号13为用于从放射线照射部11照射放射线的装置或电源。本例的拍摄数据获取部1中，对于检测器12，可使用平板探测器(FlatPanelDetector，FPD)，此平板探测器可不使用膜而以屏形状的探测器(detector)来检测放射线，与设定于探测器的检测面内的坐标对应，输出表示放射线的检测量的数字数据作为拍摄数据。如上文所述，检查对象的两根配管100是将其中一侧的配管100的端部与另一侧的配管100的端部对接并经由焊接部81而连接。此焊接部81在配管100的全周焊接。此外，图2中以将两根配管100彼此连接的焊接部81进行了说明，但本例的拍摄数据获取部1也可用于配管100与凸缘、或配管100与弯头、凸缘与弯头等的焊接部81的检查。如图2所示，放射线照射部11与检测器12由夹具16隔着检查对象的焊接部81彼此相向地配置。若在此配置状态下从放射线照射部11照射放射线，则透过焊接部81的放射线由检测器12检测，基于由检测器12所检测的放射线的透过强度而获取作为数字数据的上文所述的拍摄数据。而且，拍摄数据获取部1包括：移动体14，沿着导轨15使放射线照射部11、检测器12及夹具16移动，所述导轨15为沿着配管100的圆周方向外装的移动轨道。通过一边保持由夹具16相向地配置的状态一边移动，从而可使放射线照射部11及检测器12同步并且在焊接部81的圆周方向移动。移动体14及导轨15相当于本例的移动机构。本例的夹具16可根据配管100的外径来自如地调节放射线照射部11与检测器12之间的远离距离。而且，由导轨15形成的移动轨道的长度也构成为根据配管100的周长而调节自如。而且，拍摄数据获取部1包括：作为图像处理部的控制部2，控制拍摄数据的获取，并且实施后述的拍摄数据的结合而制作图像数据；或操作部17，成为用于操作拍摄数据获取部1的操作端，例如包含平板个人计算机(PersonalComputer，PC)等。接下来，一边参照图3所示的工序图及图4，一边对使用包括所述结构的检查系统来实施焊接部81的放射线透过试验的检查工序的一例进行说明。首先，利用拍摄数据获取部1获取检查对象的焊接部81的、沿着圆周方向的多个位置的拍摄数据90(处理P11)。此外，以下在区分拍摄数据90而表示的情况下，附加追加的识别符号A、B来区分。如图4(a-1)所示，例如由放射线透过试验的作业者经由夹具16将放射线照射部11与检测器12以隔着检查对象的配管100的焊接部81彼此相向的方式设置。另外，从放射线照射部11向焊接部81照射放射线，由检测器12检测，基于透过焊接部81的放射线的透过强度而获取拍摄数据90A。如图4(b-1)所示，拍摄数据90A为与沿着焊接部81的形成方向的图像对应的、未加工的数据(RAW数据)。拍摄数据90A表示在图4(a-1)所示的位置配置有放射线照射部11及检测器12的状态下的、以一次摄影所拍摄的视场范围内的放射线的透过强度的分布。图4(b-1)所示的拍摄数据90A中，包含表示焊接部81的焊接线810、及表示损伤的损伤图像8。此外，为了方便说明，以下将说明的图4～图6、图8中，针对基于图像数据9或后述的判定完毕图像数据91、暂时判定完毕图像数据92所显示的图像，标注表示这些数据9、91、92的符号。在图4(a-1)所示的位置获取拍摄数据后，拍摄数据获取部1通过移动机构使放射线照射部11及检测器12沿着配管100的圆周方向朝相同方向同步地移动。接下来，在图4(a-2)所示的、配管100的圆周方向的不同位置获取拍摄数据90B。图4(b-2)所示的拍摄数据90B在图4(a-2)所示的位置通过摄影而拍摄的视场范围内的、放射线的透过强度的分布。此时，图4(b-2)所示的配置位置是以下述方式设定，即：在图4(a-1)所示的位置获取的拍摄数据90A、与在图4(a-2)所示的位置所获取的拍摄数据90B之间，形成有所拍摄的视场范围的一部分重叠的重叠区域D。这样，本例的拍摄数据获取部1在配管100的圆周方向的不同的多个位置依次获取拍摄数据90。图4中，对两处拍摄进行了说明，但一边使放射线照射部11及检测器12进一步移动，一边在配管100的焊接部81的全周获取多个拍摄数据90。这样在配管100的圆周方向在不同的多个位置获取拍摄数据90后，控制部2使这些多个拍摄数据90结合，制作图4(c)所示的图像数据9(处理P12)。此时，例如若进行各拍摄数据90的图像判定，并以图像一致的部分重合的方式进行拍摄数据90的结合，则可使上文所述的重叠区域D自动重合，获得沿着配管100的圆周方向结合而成的图像数据9。从进行以上所说明的多个拍摄数据90的结合的观点而言，设于拍摄数据获取部1的控制部2构成本例的检查系统的图像处理部。此外，也可伴随由多个拍摄数据90获得图像数据9的处理，而适当进行将重叠的部分删除的处理。通过以上所说明的处理，可获得图像数据9，此图像数据9表示图2中虚线所包围的区域中的、配管100焊接部81的圆周方向的放射线的透过强度的分布。而且，控制部2也可对图像数据9附加进行焊接的焊接工的信息、实施焊接的场所、拍摄日期时间等信息等图像数据9的识别信息。所制作的图像数据9例如经由通用串行总线(UniversalSerialBus，USB)、安全数字(SecureDigital，SD)卡等可搬送的存储介质或者经由数据通信路而送至判定处理部3。例如，判定处理部3包括：操作显示部31，将基于所获取的图像数据9的图像显示于荧幕(monitor)，并且针对所述图像数据9而受理判定结果的信息的输入。接下来，进行焊接结果的合格与否判定的有资格者200经由所述判定处理部3的操作显示部31，判定成为放射线透过试验的对象的、配管100的焊接部81有无缺陷。判定处理部3将表示所述判定的结果的判定数据对应地保存于图像数据9中。图5(a)、(b)表示使判定数据与图像数据9对应的处理的一例。图5(a)表示由图像处理部2刚结合后的图像数据9。在使用拍摄数据获取部1进行了拍摄的焊接部81中包含损伤的情况下，在图像数据9中，在表示焊接部81的焊接线810内出现损伤图像8。例如，损伤图像8可作为透过焊接部81的放射线的透过强度不同的部位(图像的对比度不同的部位)而确认。有资格者200一边目测所显示的图像，一边对操作显示部31进行操作，如图5(b)所示，进行以包围损伤图像8中被判定为缺陷的图像的方式标注记号80的处理(标记)。这样，有资格者200对图像数据9写入记号80，此记号80表示相当于缺陷的损伤图像8的位置、损伤图像8的尺寸。所述示例的情况下，将进行了标记的损伤全部判定为“缺陷”。而且，也可设为下述结构，即，将可根据图像而判别的所有损伤(损伤图像8)标记，并对其中被判定为缺陷的损伤进一步附加识别信息。此时，附加有表示为缺陷的识别信息的损伤图像8也可作为附有与并非缺陷的其他损伤不同的颜色或影线的图像而显示。所述各例中，通过对被判定为缺陷的损伤图像8进行标记从而确定的表示损伤图像8的位置、损伤图像8的尺寸的信息相当于表示缺陷的判定结果的判定数据。所述图像数据9与缺陷的判定数据互相对应地保存于判定处理部3的未图示的存储部(处理P13)。以下，将对应有判定数据的图像数据9也称为判定完毕图像数据91。判定处理部3若从工厂的建设责任者等用户受理欲确认判定结果的、焊接部81的判定结果的显示请求，则从未图示的存储部调出判定完毕图像数据91，并以图像的形式输出(处理P14)。各焊接部81的各焊接线810的位置信息可基于对判定完毕图像数据91附加的配管100或配管构件的商品编号或焊接部的场所、拍摄日期时间、距放射线透过试验开始点的距离(通常将开始点设为0，以10mm为单位将位置信息识别为1、2、3)等识别信息而识别。此外，用户输出判定结果的输出部也可设为下述结构，即：设于与判定处理部3不同的场所，经由云端等而获取判定完毕图像数据91。根据本实施方式的检查系统，有以下效果。在配管100或配管构件的焊接部81的放射线透过试验中，使放射线透过检查对象的配管100或配管构件的焊接部81，获取焊接部81的拍摄数据90。以往，在每次拍摄时，要耗费将膜放置于配管上的作业、或从放射线管理区域进退场等放射线透过试验的准备时间，但根据本系统，可飞跃性地提高作业能率。而且，利用所述拍摄数据90来判定所述检查对象的焊接部81的缺陷，并进行使表示其判定结果的判定数据与表示所述放射线的透过强度的分布的图像数据9对应的处理。因此，可不使用膜而获得判定结果，可通过减轻作业者的负担从而提高放射线透过试验的作业能率。而且，通过使用图像数据，可进行图像的放大、对比度调整、正负反转等，因而与使用膜的目测判定相比，可提高检查精度、检查效率。如上文所述，以往在工厂的建设现场中沿着配管100的圆周方向拍摄检查对象的焊接部81的多张放射线透过照片后，有资格者200基于经显影的多数片膜来判断焊接部81有无缺陷。因此，在放射线透过试验中，不仅需要保管多数片膜的保管库，而且膜的显影或其所使用的药品的处理等耗费大量工夫。就此方面而言，通过获取作为数字数据的拍摄数据90A、90B，从而无需确保保管膜的仓库或处理膜的显影所需要的药品。而且，在通过手动作业使放射线照射部与保持有膜的固持器移动，在配管100的全周进行焊接部81的拍摄的情况下，从确保安全距离的观点而言，也有在有限的建设区域内难以设置许多拍摄装置的问题。就此方面而言，如使用图2所说明，若使用可使放射线照射部11及检测器12移动的结构的、拍摄数据获取部1，则可在确保安全距离的基础上通过控制部2来实施远程操作，通过使用灵敏度较膜更高的高的检测器，从而即便使用更小的射线源，也可不损及作业能率地同时实施更多的放射线透过试验。而且，可不进行对焊接部81的膜的设置、作业者每次从放射线区域的进退场，而使放射线照射部11及检测器12移动，在焊接部81的全周连续地进行拍摄数据90的拍摄。进而，也可不依赖于实施拍摄的作业者的技能而获取拍摄精度的不均一少的拍摄数据90，提高检查精度。而且，直接获取作为数字数据的拍摄数据90，因而容易在现场确认图像，可减少拍摄失败的情况的再拍摄的风险。进而，目测所显影的膜来进行缺陷判定的、以往的方法中，需要将进行缺陷判定的有资格者200派遣到现场，也有时在遥远处等难以即时派遣。就此方面而言，作为数字数据的图像数据9也可发送至遥远处，可大幅度地减少有资格者200的派遣的限制。从所述观点而言，也可将图1所示的判定处理部3构成为经由云端进行图像数据9或判定完毕图像数据的收发的、独立的判定处理装置，仅提供对图像数据9附加判定数据的服务。此处，作为用于判定所述配管100的焊接部81的缺陷的标准的一例，有美国机械工程师协会(AmericanSocietyofMechanicalEngineers，ASME)标准B31.3。表1表示基于ASMEB31.3的焊接部81的缺陷的种类。[表1]缺陷种类1破裂2熔合不良3焊透不良4圆形形状5线形形状6底切7凹陷表1所示的“破裂(Crack)”为焊接部81产生龟裂的缺陷，“熔合不良(LackofFusion)”为焊接材料未完全熔化而在焊接部81的内部产生空隙的缺陷。而且，“焊透不良(IncompletePenetration)”为焊接材料并未完全填埋配管100与配管100之间，在配管100的内面侧的焊接部81形成有凹陷的缺陷。而且，残留于焊接部81表面的损伤分为“圆形形状(RoundedIndication)”、“线形形状(ElongatedIndication)”。作为其他缺陷，有在表面侧在焊接材料与配管100之间产生间隙的“底切(Undercutting)”、焊接部81的表面凹陷的“凹陷(ConcaveSurface)”。图6(a)～(c)为包含这些缺陷的焊接部81的图像数据9的示例。图6(a)中的焊接线810所含的损伤图像8A表示相当于缺陷“破裂”的损伤，图6(b)中的损伤图像8B表示“熔合不良”的损伤。而且，图6(c)中的损伤图像8C表示“焊透不良”的损伤。如此，有资格者200基于图像中的损伤图像8的位置、损伤图像8的尺寸、损伤图像8的形状特征，来判别形成于焊接部81的损伤的位置或大小，在损伤相当于缺陷的情况下，附加表示这一情况的判定数据。也可对所述判定数据附加识别缺陷类别的识别信息。在判别这些缺陷的类别时，乍看图像数据9所含的损伤图像8A～8C的情况下，有时难以识别相当于哪一种类的缺陷，也有时给有资格者200带来大的负担。因此，本发明的实施方式的检查系统如图1所示，也可包括：自动判定部5，判别图像数据9中所含的损伤图像8的位置、损伤图像8的尺寸、损伤图像8的形状特征相当于表1所示的哪一种类的缺陷，附加识别缺陷种类的信息而实施标记。将使用自动判定部5的自动判定处理的一例示于图7的工序图。自动判定部5获取作为由判定处理部3对应有判定数据的图像数据9的、判定完毕图像数据91，并大量存储于其存储部51。接下来，自动判定部5读出存储于存储部51的判定完毕图像数据91，实施与被判断为缺陷的损伤图像8的位置、尺寸及形状特征有关的机器学习(处理P21)。而且，此时也可进行与未至被判断为缺陷的损伤图像8的位置、尺寸及形状特征有关的机器学习。进而，自动判定部5基于进行损伤的机器学习的结果，构建人工智能(ArtificialIntelligent，AI)判定算法，此AI判定算法为判定新的图像数据9所含的损伤是否相当于缺陷，判别缺陷的种类的计算手续。根据AI判定算法，例如可基于图像数据9所含且对比度与周围的焊接线810不同的部位的面积或形状、形成方向、或者对比度的灰阶变化的倾向等来辨识焊接部81所含的损伤，并且执行所述损伤是否相当于缺陷的判定、缺陷种类的判别。构建AI算法后，若从拍摄数据获取部1获取新的图像数据9，则例如放射线透过试验的作业者或有资格者200请求自动判定部5进行图像数据9的自动判定。自动判定部5若接到该请求，则从判定处理部3接收判定处理前的图像数据9，基于AI判定算法来进行所获取的图像数据9的自动判定。通过所述自动判定，而提取损伤图像8的位置、损伤图像8的尺寸、损伤图像8的形状特征，判定与所述损伤图像8对应的损伤是否相当于缺陷。在判断为所述损伤相当于缺陷的情况下，进而进行缺陷种类的判别。接下来，对被判定为包含缺陷的图像数据9进行标记，即：使包含表示缺陷种类的信息的记号80作为暂时判定数据而对应，所述暂时判定数据为可识别损伤图像8的位置、损伤图像8的尺寸、损伤图像8的形状特征的信息(处理P22)。以下，将对应有暂时判定数据的图像数据9也称为暂时判定完毕图像数据92。图8所示的示例中，在与被判定为“破裂”的缺陷对应的部位，标注有记号80A，在与被判定为“熔合不良”的缺陷对应的部位，标注有记号80B。这些记号80A、80B与表1所例示的各种缺陷预先对应，以目测可互相识别的方式设定有不同种类的色彩或影线。附加有包含表示缺陷种类的信息的暂时判定数据的图像数据9(暂时判定完毕图像数据92)发送至判定处理部3，存储于存储部31。在使用此种由自动判定部5进行了自动判定的暂时判定完毕图像数据92的情况下，判定处理部3如图9的处理P13'所示，显示所述暂时判定完毕图像数据92的图像，受理有资格者200进行的缺陷的判定。其结果为，通过有资格者200的判定而直接采用暂时判定数据，或进行暂时判定数据的修正，并作为正式的判定数据而对应于图像数据9进行保存。而且，运算部52也可设于判定处理部3。即，AI判定算法也可设于判定处理部3。由此，可削减收发图像数据9的时间。而且，在无法利用国际互联网的场所也可利用AI判定算法。使用以上的图1，而且，检查系统所包括的拍摄数据获取部1也可由图像读取装置构成，此图像读取装置扫描所拍摄的模拟图像而获取拍摄数据90。例如，图10所示的检查系统的示例中，向包含检查对象的焊接部81的区域照射放射线，获得模拟图像93，此模拟图像93是使膜进行透过所述焊接部81的放射线像的感光而得。通过经由图像读取装置19读取模拟图像93，从而可获取经转换为数字数据的拍摄数据90。此外，图10中记载下述示例，即：使用一台图像读取装置19，从在多处拍摄的模拟图像93获取拍摄数据90。而且，不限定于图示例，也可由不同的多台图像读取装置19分别读取这些模拟图像93，获取拍摄数据90。所述检查系统中，也可进行经由图像读取装置19读取的拍摄数据90的图像处理，针对所得的图像数据9，由判定处理部3进行判定数据的对应。由此，用户可简单地获取对应有判定数据的判定完毕图像数据91，此方面与使用图1所说明的第一实施方式的检查系统相同。符号的说明1：拍摄数据获取部3：判定处理部9：图像数据90：拍摄数据81：焊接部91：判定完毕图像数据100：配管当前第1页12