一种长宽尺寸检测装置的制作方法

1.本实用新型涉及检测设备技术领域，尤其涉及一种长宽尺寸检测装置。


背景技术：

2.在一些电子产品的生产过程中，例如手机生产，一些手机零件在组装前需要检测尺寸是否符合加工要求，以免尺寸不合格影响后续的组装。
3.若通过人工手动检测零件尺寸，检测的效率较低。现有的长宽尺寸检测设备通常是通过第一取料机构将零件在第一检测工位检测零件的长度或者宽度尺寸中的一个，再通过第二取料机构从第一检测工位取料并转换零件的角度，将零件放入第二检测工位，并在第二检测工位检测零件的长度或者宽度尺寸的另一个，检测的效率较低。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提出一种长宽尺寸检测装置，能够提高零件长度和宽度尺寸的检测效率。
5.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
6.一种长宽尺寸检测装置，包括：
7.机架；
8.检测装置，包括设置于所述机架的x向移动机构、第一取料机构、第一储料机构、长度检测机构、宽度检测机构、第二取料机构和第二储料机构，所述第一取料机构和所述第二取料机构分别连接于所述x向移动机构的输出端；所述第一储料机构、所述长度检测机构、所述宽度检测机构和所述第二储料机构沿x向依次间隔设置，所述宽度检测机构包括宽度检测组件和位于所述宽度检测组件一侧的换向组件，所述第一取料机构能够将所述第一储料机构内的零件依次输送至所述长度检测机构的检测位置和换向组件，所述第二取料机构能够将所述换向组件内的所述零件输送至所述第二储料机构。
9.可选地，所述第一取料机构包括：
10.第一连接件和第一取料驱动件，所述第一连接件连接于所述x向移动机构的输出端，所述第一取料驱动件连接于所述第一连接件；
11.第一传动组件，输入端连接于所述第一取料驱动件的输出端；
12.第一夹持组件，连接于所述第一传动组件的输出端，所述第一传动组件能够带动所述第一夹持组件升降。
13.可选地，所述第一传动组件包括：
14.凸轮，连接于所述第一取料驱动件的输出端以驱动所述凸轮旋转；
15.第二连接件，顶端与所述凸轮滚动连接，且所述第二连接件竖直滑动连接于所述第一连接件，所述凸轮旋转时能够驱动所述第二连接件下降，所述第一夹持组件连接于所述第二连接件；
16.复位件，所述复位件顶端连接于所述第一连接件，底端连接于所述第二连接件以
带动所述第二连接件上升。
17.可选地，所述宽度检测机构设置有两个，两个所述宽度检测机构沿所述x向依次间隔设置，所述第一夹持组件设置有两个，两个所述第一夹持组件沿所述x向间隔设置。
18.可选地，所述换向组件包括：
19.支撑件，设置于所述机架；
20.第一旋转驱动件，连接于所述支撑件；
21.夹持结构，连接于所述第一旋转驱动件的输出端；及
22.限位结构，设置于所述支撑件，所述限位结构用于限位设置于所述夹持结构的所述零件。
23.可选地，所述夹持结构包括：
24.夹持驱动件，连接于所述第一旋转驱动件的执行端；
25.两个相对设置的夹块，分别连接于所述夹持驱动件的执行端，两个所述夹块之间形成有容纳所述零件的定位通槽，所述定位通槽沿所述x向延伸，所述夹持驱动件能够驱动两个所述夹块相互靠近或远离以夹紧或松开所述零件。
26.可选地，所述限位结构包括：
27.第一直线驱动件和第一限位部，所述第一直线驱动件连接于所述支撑件，所述第一限位部连接于第一直线驱动件的输出端，且所述第一限位部位于所述定位通槽的一端，所述第一直线驱动件能够驱动所述第一限位部升降；
28.第二直线驱动件和第二限位部，所述第二直线驱动件连接于所述支撑件，所述第二限位部位于所述定位通槽的另一端，所述第二直线驱动件能够驱动所述第二限位部沿所述x向移动。
29.可选地，还包括上料装置，所述上料装置包括：
30.输送机构，设置于所述机架，所述输送机构用于向上料工位输送所述零件；及
31.第三取料机构，所述第三取料机构设置于所述机架，所述第三取料机构能够将所述上料工位处的所述零件输送至所述第一储料机构。
32.可选地，所述检测装置设置有两个，两个所述检测装置沿y向间隔设置，所述上料装置还包括第一y轴移动机构，所述第一y轴移动机构设置于所述检测装置的一侧，所述第一储料机构连接于所述第一y轴移动机构的输出端。
33.可选地，还包括下料装置，所述下料装置包括：
34.第四取料机构，设置于所述机架，所述第四取料机构能够将所述第二储料机构内的所述零件取出。
35.本实用新型的有益效果为：
36.本实用新型的长宽尺寸检测装置，使用时，x向移动机构能够驱动第一取料机构沿x向移动，第一取料机构将存储在第一储料机构的零件取出后，经过长度检测机构，长度检测机构可以检测零件的长度，第一取料机构再将零件输送至换向组件，通过换向组件转变零件的角度，使宽度检测组件可以检测零件的宽度，检测完成后换向组件驱动零件复位，最后第二取料机构将换向组件内的零件输送至第二储料机构，实现了对零件的长度和宽度的连续检测，从而能够提高对零件的检测效率。
附图说明
37.图1是本实用新型具体实施方式提供的长宽尺寸检测装置第一视角的立体图；
38.图2是本实用新型具体实施方式提供的长宽尺寸检测装置第二视角的立体图；
39.图3是本实用新型具体实施方式提供的第一取料机构的立体图；
40.图4是本实用新型具体实施方式提供的第二取料机构的立体图；
41.图5是本实用新型具体实施方式提供的第一储料机构第一视角的立体图；
42.图6是本实用新型具体实施方式提供的第一储料机构第二视角的立体图；
43.图7是本实用新型具体实施方式提供的换向组件第一视角的立体图；
44.图8是本实用新型具体实施方式提供的换向组件第二视角的立体图；
45.图9是本实用新型具体实施方式提供的第三取料机构的立体图。
46.图中：
47.100、零件；
48.1、机架；
49.2、检测装置；
50.21、x向移动机构；
51.22、第一取料机构；221、第一连接件；222、第一取料驱动件；223、第一传动组件；2231、凸轮；2232、第二连接件；2233、复位件；224、第一夹持组件；
52.23、第一储料机构；231、储料架；232、储料组件；2321、储料块；23211、储料槽；2322、储料定位结构；23221、第三直线驱动件；23222、第一定位件；23223、第四直线驱动件；23224、第二定位件；232241、连接本体；232242、第二定位部；
53.24、长度检测机构；
54.25、宽度检测机构；251、宽度检测组件；252、换向组件；2521、支撑件；2522、第一旋转驱动件；2523、夹持结构；25231、夹持驱动件；25232、夹块；252321、凸台；2523211、凸起部；2523212、凹槽；2524、限位结构；25241、第一直线驱动件；25242、第一限位部；25243、第二直线驱动件；25244、第二限位部；
55.26、第二取料机构；261、第三连接件；262、第二取料驱动件；263、第二传动组件；264、第二旋转驱动件；265、第二夹持组件；
56.27、第二储料机构；
57.3、上料装置；31、输送机构；32、第三取料机构；321、x向移动组件；322、第四连接件；323、第三取料驱动件；324、第三夹持组件；33、第一y轴移动机构；
58.4、下料装置；41、第四取料机构；42、第二y轴移动机构。
具体实施方式
59.下面详细描述本实用新型的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
60.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是
为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。
61.除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
62.除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一特征和第二特征直接接触，也可以包括第一特征和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
63.下面结合附图图1-图9并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
64.本实施例提供了一种长宽尺寸检测装置，如图1、图2、图5和图6所示，长宽尺寸检测装置包括机架1和检测装置2，检测装置2包括设置于机架1的x向移动机构21、第一取料机构22、第一储料机构23、长度检测机构24、宽度检测机构25、第二取料机构26和第二储料机构27，第一取料机构22和第二取料机构26分别连接于x向移动机构21的输出端。第一储料机构23、长度检测机构24、宽度检测机构25和第二储料机构27沿x向依次间隔设置，宽度检测机构25包括宽度检测组件251和位于宽度检测组件251一侧的换向组件252，第一取料机构22能够将第一储料机构23内的零件100依次输送至长度检测机构24的检测位置和换向组件252，第二取料机构26能够将换向组件252内的零件100输送至第二储料机构27。
65.本实施例中的长宽尺寸检测装置，使用时，x向移动机构21能够驱动第一取料机构22沿x向移动，第一取料机构22将存储在第一储料机构23的零件100取出后，经过长度检测机构24，长度检测机构24可以检测零件100的长度，第一取料机构22再将零件100输送至换向组件252，通过换向组件252转变零件100的角度，使宽度检测组件251可以检测零件100的宽度，检测完成后换向组件252驱动零件100复位，最后第二取料机构26将换向组件252内的零件100输送至第二储料机构27，实现了对零件100的长度和宽度的连续检测，从而能够提高对零件100的检测效率。
66.在一些可选的实施例中，x向移动机构21包括直线模组。当然，在其他实施例中，x向移动机构21也可以设置为其他形式，只要能够驱动第一取料机构22和第二取料机构26沿x向移动并能够在任意工位停止即可，在此不进行限制。
67.如图1-图3所示，第一取料机构22包括第一连接件221、第一取料驱动件222、第一传动组件223和第一夹持组件224。第一连接件221连接于x向移动机构21的输出端。第一连接件221可以为板状结构。第一取料驱动件222连接于第一连接件221。第一传动组件223的输入端连接于第一取料驱动件222的输出端。第一夹持组件224连接于第一传动组件223的
输出端，第一传动组件223能够带动第一夹持组件224升降。详细地，通过x向移动机构21可以驱动第一取料机构22沿x向移动，并能够在第一储料工位、长度检测工位和宽度检测工位停止，第一取料驱动件222通过第一传动组件223驱动第一夹持组件224升降，可完成零件100在相应工位的取放。在一些可选的实施例中，第一夹持组件224包括微型伺服夹爪。
68.进一步地，第一传动组件223包括凸轮2231、第二连接件2232和复位件2233。凸轮2231连接于第一取料驱动件222的输出端以驱动凸轮2231旋转。可选地，第一取料驱动件222包括第一伺服电机和第一减速机，减速机连接于第一连接件221，第一伺服电机的输出端连接于第一减速机的输入端，凸轮2231连接于减速机的输出端。第二连接件2232的顶端与凸轮2231滚动连接，且第二连接件2232竖直滑动连接于第一连接件221，凸轮2231旋转时能够驱动第二连接件2232下降，第一夹持组件224连接于第二连接件2232。复位件2233顶端连接于第一连接件221，底端连接于第二连接件2232以带动第二连接件2232上升。通过第一取料驱动件222驱动凸轮2231旋转，使凸轮2231驱动第二连接件2232下降，可以提高第二连接件2232的下降速度，从而使第一夹持组件224能够快速取放料，有利于提高检测效率。本实施例中优选地，第二连接件2232通过导轨滑动连接于第一连接件221。可选地，复位件2233包括两个弹簧，两个弹簧分别设置在凸轮2231的两侧，每个弹簧的顶端连接于第一连接件221，底端连接于第二连接件2232。凸轮2231推程阶段，驱动第二连接件2232下降，弹簧被拉长。凸轮2231回程阶段，弹簧复位可以拉动第二连接件2232上升。
69.如图1、图2和图4所示，第二取料机构26包括第三连接件261、第二取料驱动件262、第二传动组件263、第二旋转驱动件264和第二夹持组件265。第三连接件261连接于x向移动机构21的输出端。第三连接件261可以为板状结构。第二取料驱动件262连接于第三连接件261。第二传动组件263的输入端连接于第二取料驱动件262的输出端。第二旋转驱动件264连接于第二传动组件263的输出端。第二夹持组件265连接于第二旋转驱动件264的输出端，第二旋转驱动件264可以驱动第二夹持组件265旋转。可以理解的是，在宽度检测工位，换向组件252带动零件100旋转，以对零件100的宽度进行检测，检测完成后，第二取料机构26移动至宽度检测工位，第二取料机构26的第二旋转驱动件264驱动第二夹持组件265旋转以使第二夹持组件265能够夹持换向组件252内的产品，第二夹持组件265夹取零件100，第二旋转驱动件264驱动第二夹持组件265复位以便于将零件100放置于第二储料机构27内。可选地，第二取料驱动件262的结构和第一取料驱动件222的结构相同；第二传动组件263的结构和第一传动组件223的结构相同；第二夹持组件265的结构与第一夹持组件224的结构相同，在此不再赘述。可选地，第二旋转驱动件264包括第二伺服电机和第二减速机，第二伺服电机连接于第二传动组件263的输出端，第二减速机连接于第二伺服电机的输出端，第二夹持组件265连接于第二减速机的输出端。
70.如图1、图2、图5和图6所示，第一储料机构23包括储料架231和至少一组储料组件232。本实施例中优选地，储料组件232设置有两组，两组储料组件232沿x向间隔设置于储料架231。储料组件232包括若干储料块2321和储料定位结构2322，若干储料块2321设置于储料架231顶部。当储料块2321设置有至少两个时，至少两个储料块2321沿y向平行间隔设置。储料块2321的顶部开设有沿x向延伸的储料槽23211。储料定位结构2322用于定位储料槽23211内的零件100，以便于第一取料机构22准确取料。进一步地，储料定位结构2322包括第三直线驱动件23221、第一定位件23222、第四直线驱动件23223和第二定位件23224，第三直
线驱动件23221连接于储料架231，第一定位件23222设置于储料槽23211的一端，储料架231上对应储料槽23211的另一端设置有凸起部2523211。第一定位件23222连接于第三直线驱动件23221的执行端，第一定位件23222对应每个储料槽23211均设置有第一定位部，第三直线驱动件23221能够驱动第一定位件23222沿x向移动。可选地，第三直线驱动件23221包括气缸。第四直线驱动件23223连接于储料架231，第二定位件23224包括连接本体232241和若干第二定位部232242，连接本体232241滑动设置于若干储料块2321的下方且连接本体232241连接于第四直线驱动件23223的执行端，每个储料块2321的一侧分别设置有第二定位部232242，每个第二定位部232242分别连接于连接本体232241，储料槽23211对应第二定位部232242的一侧开设有避让槽，第四驱动件能够驱动连接本体232241沿y向移动，连接本体232241移动时，能够驱动每个第二定位部232242的至少部分穿设在对应的避让槽内以使第二定位部232242抵接于储料槽23211内的零件100，从而实现对储料槽23211内的零件100的定位。可选地，第四直线驱动件23223包括气缸。
71.进一步地，第二储料机构27的结构和第一储料机构23的结构相同，在此不再详述。
72.为了提高检测效率，如图1和图2所示，宽度检测机构25设置有两个，两个宽度检测机构25沿x向依次间隔设置，第一夹持组件224设置有两个，两个第一夹持组件224沿x向间隔设置。同样地，第二取料机构26包括两个第二夹持组件265。即，第一取料机构22和第二取料机构26一次均可以取放两个零件100。
73.详细地，如图1和图2所示，长度检测机构24包括两个长度检测组件，两个长度检测组件沿y向间隔且相对设置，两个长度检测组件之间形成第一取料机构22的移动通道，第一取料机构22带动零件100经过时，两个长度检测组件对零件100的长度进行检测。每个长度检测组件包括设置于机架1的ccd相机和对应ccd相机设置的光源。每个宽度检测机构25包括两个宽度检测组件251，两个宽度检测组件251沿y向间隔且相对设置，换向组件252设置于两个宽度检测组件251之间。同样地，每个宽度检测组件251包括设置于机架1的ccd相机和对应ccd相机设置的光源。第一取料机构22带动零件100经过长度检测机构24后将零件100放置于换向组件252，换向组件252驱动零件100旋转90度，使宽度检测组件251对应零件100的短边，从而实现对零件100宽度的检测。
74.如图1、图2、图7和图8所示，换向组件252包括支撑件2521、第一旋转驱动件2522、夹持结构2523和限位结构2524。支撑件2521设置于机架1。第一旋转驱动件2522连接于支撑件2521。夹持结构2523连接于第一旋转驱动件2522的输出端。限位结构2524设置于支撑件2521，限位结构2524用于限位设置于夹持结构2523的零件100。详细地，将零件100放置于夹持结构2523，并通过限位结构2524调整零件100的位置，然后利用夹持结构2523固定零件100，再通过第一旋转驱动件2522驱动夹持结构2523旋转，夹持结构2523可带动零件100旋转，实现对零件100宽度的检测。可选地，第一旋转驱动件2522包括第三伺服电机和第三减速机，第三减速机连接于支撑件2521，第三伺服电机的输出端连接于第三减速机的输入端。夹持结构2523连接于第三减速机的输出端。
75.进一步地，夹持结构2523包括夹持驱动件25231和两个相对设置的夹块25232，夹持驱动件25231连接于第一旋转驱动件2522的执行端。可选地，夹持驱动件25231包括夹紧气缸。两个夹块25232分别连接于夹持驱动件25231的执行端，两个夹块25232之间形成有容纳零件100的定位通槽，定位通槽沿x向延伸，夹持驱动件25231能够驱动两个夹块25232相
互靠近或远离以夹紧或松开零件100。两个夹块25232相对的两个侧面均设置有凸台252321，两个夹块25232的凸台252321相对的两个侧面中的一个设置有凸起2523211，另一个设置有凹槽2523212，且凸起2523211和凹槽2523212相对设置，夹持结构2523夹持零件100前，将零件100放置于凸台252321上，零件100在其长度方向的位置确定之后，夹持驱动件25231驱动两个夹块25232相互靠近，凸起2523211插槽在凹槽2523212内进行避让，从而实现两个夹块25232对零件100的夹紧。
76.更进一步地，限位结构2524包括第一直线驱动件25241、第一限位部25242、第二直线驱动件25243和第二限位部25244。第一直线驱动件25241连接于支撑件2521，第一限位部25242连接于第一直线驱动件25241的输出端，且第一限位部25242位于定位通槽的一端，第一直线驱动件25241能够驱动第一限位部25242升降。第二直线驱动件25243连接于支撑件2521，第二限位部25244位于定位通槽的另一端，第二直线驱动件25243能够驱动第二限位部25244沿x向移动。将零件100放置于夹持结构2523后，第一直线驱动件25241驱动第一限位部25242上升，第二直线驱动件25243驱动第二限位部25244向第一限位部25242靠近，从而使零件100能够限位在第一限位部25242和第二限位部25244之间，有利于保证宽度检测组件251检测的准确性，且便于第二取料机构26能够准确抓取零件100。
77.为了便于上料，如图1、图2和图9所示，本实施例中的长宽尺寸检测装置还包括上料装置3，上料装置3包括输送机构31和第三取料机构32，输送机构31设置于机架1，输送机构31用于向上料工位输送零件100。第三取料机构32设置于机架1，第三取料机构32能够将上料工位处的零件100输送至第一储料机构23。可选地，输送机构31包括输送链板，输送链板上设置有用于放置零件100的料槽。输送链板的具体设置方式为本领域的常规技术手段，在此不在详述。
78.进一步地，第三取料机构32包括x向移动组件321、第四连接件322、第三取料驱动件323和第三夹持组件324，x向移动组件321设置于机架1，第四连接件322连接于x向移动组件321的输出端，第三取料驱动件323连接于第四连接件322，第三夹持组件324连接于第三取料驱动件323的执行端，第三取料驱动件323能够驱动第三夹持组件324升降。可选地，x向移动组件321包括设置于机架1的上料架和设置于上料架的x向移动件。x向移动件包括直线模组。第三取料驱动件323包括气缸。第三夹持组件324包括连接于第三取料驱动件323执行端的第五连接件和若干夹爪气缸，若干夹爪气缸分别连接于第五连接件。可以理解的是，x向移动组件321能够驱动第四连接件322沿x向移动，第四连接件322带动第三取料驱动件323和第三夹持组件324沿x向移动，第三夹持组件324移动至其取料位置或者放料位置时驱动第三夹持组件324下移，第三夹持组件324能够夹持或者松开零件100。
79.为了提高本实施例中的长宽尺寸检测装置的空间利用率和降低加工成本，如图1所示，检测装置2设置有两个，两个检测装置2沿y向间隔设置，上料装置3还包括第一y轴移动机构33，第一y轴移动机构33设置于检测装置2的一侧，两个检测装置2的第一储料机构23分别连接于第一y轴移动机构33的输出端。详细而言，第一y轴移动机构33能够分别驱动两个第一储料机构23移动至第三取料机构32的放料位置，第三取料机构32可以将零件100放置于位于第三取料机构32的放料位置的第一储料机构23内，第一储料机构23内存储满零件100后，第一y轴移动机构33再将第一储料机构23移动至第一取料机构22的取料位置，实现上料。可选地，第一y轴移动机构33包括直线模组。
80.如图1和图2所示，本实施例中的长宽尺寸检测装置还包括下料装置4，下料装置4包括第四取料机构41，第四取料机构41设置于机架1，第四取料机构41能够将第二储料机构27内的零件100取出。详细地，第四取料机构41的结构和第三取料机构32的结构相同，在此不再赘述。
81.当检测装置2设置有两个时，下料装置4还包括第二y轴移动机构42，第二y轴移动机构42设置于机架1，两个检测装置2的第二储料机构27分别连接于第二y轴移动机构42的输出端，第二取料机构26将检测完成的零件100放置于第二储料机构27后，第二y轴移动机构42将第二储料机构27移动至第四取料机构41的取料位置，从而通过第四取料机构41将零件100输送至下一工序。可选地，第二y轴移动机构42包括直线模组。
82.本实施例中的长宽尺寸检测装置使用时，通过输送机构31将零件100输送至上料工位，第一y轴移动机构33将第一储料机构23移动至第三取料机构32的放料位置处，第三取料机构32将上料工位处的零件100输送至第一储料机构23，第一y轴移动机构33再将第一储料机构23移动至第一取料机构22的取料位置，第一取料机构22抓取两个零件100，然后将零件100移动至长度检测机构24检测零件100的长度，再将两个零件100分别放置于一个换向组件252，通过换向组件252转换零件100的角度，使两个宽度检测组件251分别检测两个零件100的宽度尺寸，检测完成后，通过第二取料机构26将换向组件252内的零件100输送至第二储料机构27，第二y轴移动机构42将第二储料机构27移动至第四取料机构41的取料位置，从而使第四取料机构41将第二储料机构27内的零件100输送至下一工序，实现了对零件100的自动检测。
83.以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。