一种高低温气体分离的降解测试系统的制作方法

1.本实用新型涉及降解测试技术领域，具体为一种高低温气体分离的降解测试系统。


背景技术：

2.现有降解测试系统对通入反应器的空气不进行干燥，常常会出现反应湿度不好控制的情况，而且有些系统考虑到了干燥空气，但干燥的方式和设备模块过于复杂、体积大，需要消耗大量能源，不环保、可靠性低、无法合理利用能源。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种高低温气体分离的降解测试系统，至少可以解决现有技术中的部分缺陷。
4.为实现上述目的，本实用新型实施例提供如下技术方案：一种高低温气体分离的降解测试系统，包括空压机、高低温气体分离器、反应器以及检测模块，
5.所述空压机，用于提供气源，
6.所述高低温气体分离器，用于将所述空压机提供的气源分离为低温气体和高温气体，所述低温气体冷凝后得到干燥的气体，
7.所述反应器，用于安置待进行降解测试的物料并接收所述高低温气体分离器产生的干燥的气体以及高温气体，
8.所述检测模块，用于检测所述反应器反应后产生的气体的种类和浓度。
9.进一步，所述高低温气体分离器包括壳体以及内置于所述壳体中的分离模块，所述本体具有供所述空压机提供的气源通入的进气口、供低温气体排出的低温出气口以及供高温气体排出的高温出气口，所述空压机提供的气源通过所述分离模块后输出的低温气体从所述低温出气口排出，且所述空压机提供的气源通过所述分离模块后输出的高温气体从所述高温出气口排出至所述反应器。
10.进一步，所述低温出气口连通除水模块并通过所述除水模块除去冷凝水后产生干燥的气体，所述除水模块连通至所述反应器。
11.进一步，所述除水模块通过第一干燥管连通至所述反应器。
12.进一步，所述第一干燥管与所述反应器的流路上设有第一流量计。
13.进一步，所述反应器的出气口连通有水分分离器。
14.进一步，所述水分分离器连通有第二干燥管，所述第二干燥管通过管路连通至所述检测模块。
15.进一步，所述第二干燥管和所述检测模块之间的流路上设有第二流量计。
16.进一步，所述反应器设在恒温箱中。
17.进一步，所述反应器有多个，各所述反应器均置于所述恒温箱中。
18.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：一种高低温气体分离的降解测试系
统，通过采用高低温气体分离器，一方面可以通过其制备的低温气体对空压机提供的气源进行冷凝以获得干燥的气体，另一方面，通过其制备的高温气体还可以通入到反应器中作为热源，相较于现有的电加热来说既节省了能源，又合理利用了能源。
附图说明
19.图1为本实用新型实施例提供的一种高低温气体分离的降解测试系统的流程框图；
20.图2为本实用新型实施例提供的一种高低温气体分离的降解测试系统的高低温气体分离器的示意图；
21.图3为本实用新型实施例提供的一种水分分离的降解测试系统的流程框图；
22.图4为本实用新型实施例提供的一种水分分离的降解测试系统的水分分离器的示意图；
23.附图标记中：100-空压机；101-高低温气体分离器；102-除水模块；103-第一干燥管；104-第一流量计；105-第一阀门；106-o2模块；107-反应器；108-恒温箱；109-第二阀门；110-喷头；111-电机；112-搅拌轴；113-温湿度传感器；114-第三阀门；115-水分分离器；116-第二干燥管；117-第二流量计；118-检测模块；119-进气口；120-高温出气口；121-低温出气口；200-空压机；201-第一水分分离器；202-第一干燥管；203-第一流量计；204-第一阀门；205-o2模块；206-反应器；207-恒温箱；208-第二阀门；209-喷头；210-电机；211-搅拌轴；212-温湿度传感器；213-第三阀门；214-第二水分分离器；215-第二干燥管；216-第二流量计；217-检测模块；218-待干燥气体进气口；219-干燥气体出气口；220-吹扫气体出气口；221-吹扫气体进气口；222-半透膜。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.实施例一：
26.请参阅图1和图2，本实用新型实施例提供一种高低温气体分离的降解测试系统，包括空压机100、高低温气体分离器101、反应器107以及检测模块118。所述空压机100，用于提供气源；所述高低温气体分离器101，用于将所述空压机100提供的气源分离为低温气体和高温气体，所述低温气体冷凝后得到干燥的气体；所述反应器107，用于安置待进行降解测试的物料并接收所述高低温气体分离器101产生的干燥的气体以及高温气体；所述检测模块118，用于检测所述反应器107反应后产生的气体的种类和浓度。在本实施例中，通过采用高低温气体分离器101，一方面可以通过其制备的低温气体对空压机100提供的气源进行冷凝以获得干燥的气体，另一方面，通过其制备的高温气体还可以通入到反应器107中作为热源，相较于现有的电加热来说既节省了能源，又合理利用了能源。具体地，本实施例采用这种无能源损耗，结构简单易于实现的结构形式将空压机100提供的气源处理为干燥气体，而且还可以充分利用处理过程中产生的高温气体，为反应器107提供热源。空压机100可以
调压、粉尘过滤以及油雾分离，确保进入到系统的气源达标，接着通过高低温气体分离器101处理后，可以利用其产生的低温气体来进行冷凝得到干燥的气体，还可以利用其产生的高温气体。在反应器107反应完毕后，通过检测模块118来监测反应器107反应后产生的气体的种类和浓度，即可获得降解试验数据。该检测模块118可以是co2/o2检测模块118，用来检测co2和o2。检测的方式为现有技术，此处就不再赘述。
27.作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图1和图2，所述高低温气体分离器101包括壳体以及内置于所述壳体中的分离模块，所述本体具有供所述空压机100提供的气源通入的进气口119、供低温气体排出的低温出气口121以及供高温气体排出的高温出气口120，所述空压机100提供的气源通过所述分离模块后输出的低温气体从所述低温出气口121排出，且所述空压机100提供的气源通过所述分离模块后输出的高温气体从所述高温出气口120排出至所述反应器107。在本实施例中，细化上述的高低温气体分离器101，其由壳体和内置于壳体中的分离模块组成，该分离模块的工作原理是：高压气体由进气口进入模块内部，经膨胀加速后，气体轴向运动并进动，经与模块内壁摩擦后产生高温气体从高温出气口120排出，内层部分气体因模块内部结构阻挡，形成回流，经与外层高温气体热量交换，回流气体以低温形式从另一端低温出气口121排出。因此可以在不消耗能量的前提下将普通气源处理为高温气体和低温气体。
28.进一步优化上述方案，请参阅图1和图2，所述低温出气口121连通除水模块102并通过所述除水模块102除去冷凝水后产生干燥的气体，所述除水模块102连通至所述反应器107。在本实施例中，将低温气体处理为干燥的气体可以借助除水模块102来迅速将产生的冷凝水去掉。该除水模块102为现有技术，此处就不再详述其具体的除水原理。
29.进一步优化上述方案，请参阅图1和图2，所述除水模块102通过第一干燥管103连通至所述反应器107。在本实施例中，为了使空气进一步干燥或者是确保空气干燥，还可以设第一干燥管103配合处理，干燥管也是本领域常规器件，此处就不再赘述其具体的工作原理。
30.进一步优化上述方案，请参阅图1和图2，所述第一干燥管103与所述反应器107的流路上设有第一流量计104。在本实施例中，设此第一流量计104，可以监控输入到反应器107中的干燥的气体的输入量。
31.作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图1和图2，所述反应器107的出气口连通有水分分离器115。在本实施例中，反应器107反应完毕后，排出的气体可以先经过水分分离器115将其内的水分分离，得到干燥的气体后再通入到检测模块118进行检测，提高检测效率，除此以外，也可以采用上述的高低温气体分离器101来获得干燥的气体，或者是该水分分离器115和该高低温气体分离器101配合使用来得到干燥的气体，效率更高。优选的，出来的反应气体可以通过第三阀门114来控制其流量。
32.进一步优化上述方案，请参阅图1和图2，所述水分分离器115连通有第二干燥管116，所述第二干燥管116通过管路连通至所述检测模块118。在本实施例中，通上述的第一干燥管103，也可以给水分分离器115连接第二干燥管116，进一步提升或加快气体的干燥。
33.进一步优化上述方案，请参阅图1和图2，所述第二干燥管116和所述检测模块118之间的流路上设有第二流量计117。在本实施例中，设此第二流量计117可以监控干燥的反应气体的流量。
34.作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图1和图2，所述反应器107设在恒温箱108中。在本实施例中，恒温箱108可以确保反应器107的温度恒定。优选的，所述反应器107有多个，各所述反应器107均置于所述恒温箱108中。可以通过温湿度传感器113来监控反应器107中的温湿度。
35.作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图1和图2，所述第一干燥管103出来的干燥气体还可以通过第一阀门105的控制直接送到检测模块118检测，为实验比对作准备。另外第一阀门105还连接有o2模块106。
36.作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图1和图2，所述反应器107具有搅拌机构以及加湿机构。在本实施例中，搅拌机构可以由电机111、搅拌轴112以及设于搅拌轴112底部的搅拌桨组成，电机111驱使搅拌轴112转动以带动搅拌桨搅动。加湿机构包括喷头110，可以向反应器107中的物料喷洒水，喷头110可以外接水源，由第二阀门109控制流量。
37.实施例二：
38.请参阅图3和图4，本实用新型实施例提供一种水分分离的降解测试系统，其特征在于：包括空压机200、第一水分分离器201、反应器206以及检测模块217。所述空压机200，用于提供气源；所述第一水分分离器201，用于将所述空压机200提供的气源中的水分分离并产生干燥的气体；所述反应器206，用于安置待进行降解测试的物料并接收所述第一水分分离器201产生的干燥的气体；所述检测模块217，用于检测所述反应器206反应后产生的气体的种类和浓度。在本实施例中，通过采用水分分离器，可以将空压机200提供的气源中的水分分离并产生干燥的气体，该干燥的气体通入到反应器206后，方便整体把控环境湿度，提高了测试精度，而且采用水分分离器结构简单、环保、无能源消耗、可靠性高。具体地，本实施例采用这种无能源损耗，结构简单易于实现的结构形式将空压机200提供的气源处理为干燥气体。空压机200可以调压、粉尘过滤以及油雾分离，确保进入到系统的气源达标，接着通过水分分离器处理后，可以获得干燥的气体。在反应器206反应完毕后，通过检测模块217来监测反应器206反应后产生的气体的种类和浓度，即可获得降解试验数据。该检测模块217可以是co2/o2检测模块217，用来检测co2和o2。检测的方式为现有技术，此处就不再赘述。
39.作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图3和图4，所述第一水分分离器201包括管体，沿所述管体的延伸方式于所述管体的内壁上敷设半透膜222，所述管体的其中一端为待干燥气体进气口218，所述待干燥气体进气口218与所述空压机200连通，所述管体的另一端为干燥气体出气口219，所述干燥气体出气口219输出干燥气体。在本实施例中，细化上述的水分分离器，其由管体、半透膜222组成。该水分分离器的工作原理是：待干燥气体由进气口218进入分离器，与由吹扫气体进气口221进入的气体之间，形成水蒸气分压差，从而使得待干燥气体中的水分经半透膜222向吹扫气体转移而被分离，最后经干燥的气体由干燥气体出气口219排除，被分离的水分由吹扫气体从吹扫气体出气口220排出。因此可以在不消耗能量的前提下将将普通气源处理为干燥的气体。
40.作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图3和图4，所述第一水分分离器201和所述反应器206之间的流路上还设有第一干燥管202。优选的，所述第一干燥管202和所述反应器206之间的流路上还设有第一流量计203。在本实施例中，为了使空气进一步干燥或者是确保空气干燥，还可以设第一干燥管202配合处理，干燥管也是本领域常规器件，此处就
不再赘述其具体的工作原理。设此第一流量计203，可以监控输入到反应器206中的干燥的气体的输入量。
41.作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图3和图4，所述反应器206的出气口连通有第二水分分离器214。优选的，所述第二水分分离器214连接有第二干燥管215。所述第二干燥管215还连接有第二流量计216。在本实施例中，通上述的第一干燥管202，也可以给水分分离器连接第二干燥管215，进一步提升或加快气体的干燥。设此第二流量计216可以监控干燥的反应气体的流量。优选的，出来的反应气体可以通过第三阀门213来控制其流量。
42.作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图3和图4，所述反应器206设在恒温箱207中。在本实施例中，恒温箱207可以确保反应器206的温度恒定。优选的，所述反应器206有多个，各所述反应器206均置于所述恒温箱207中。可以通过温湿度传感器212来监控反应器206中的温湿度。
43.作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图1和图2，所述第一干燥管202出来的干燥气体还可以通过第一阀门204的控制直接送到检测模块217检测，为实验比对作准备。另外第一阀门204还连接有o2模块205。
44.作为本实用新型实施例的优化方案，请参阅图1和图2，所述反应器206具有搅拌机构以及加湿机构。在本实施例中，搅拌机构可以由电机210、搅拌轴211211以及设于搅拌轴211211底部的搅拌桨组成，电机210驱使搅拌轴211211转动以带动搅拌桨搅动。加湿机构包括喷头209，可以向反应器206中的物料喷洒水，喷头209可以外接水源，由第二阀门208控制流量。
45.上述的实施例一和实施例二中的高低温气体分离器和水分分离器可以单独使用，也可以配合使用，均可以得到较好的获得干燥的气体的效果。
46.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。