塑料管材用耐压性能检测仪的制作方法

1.本技术涉及管材耐压检测的技术领域，尤其是涉及一种塑料管材用耐压性能检测仪。


背景技术：

2.塑料管材是高科技复合而成的化学建材，是化学建材的重要组成部分；塑料管材以其优越的性能，生、环保、低耗等优点为用户所广泛接受，主要包括upvc排水管、upvc给水管、铝塑复合管、聚乙烯给水管材、聚丙烯ppr热水管等；塑料管材在生产的过程中，为了保证管材的质量，通常需要使用耐压检测仪对管材进行耐压检测。
3.塑料管材在进行耐压检测的过程中需要承受来自压力检测仪的压力，而由于管材在受压时容易出现错位移动的情况，为了稳定的对管材进行耐压检测，通常需要在耐压检测的过程中对管材的两侧进行夹紧固定，以便于压力检测仪可以稳定的对管材进行施压检测。
4.在实现本技术过程中，发明人发现在对塑料管材进行耐压检测的过程中至少存在如下问题：管材在受到压力检测仪施加的压力时会产生形变，在耐压检测过程中对管材两侧进行夹紧固定的设置，会导致由于夹紧力抵消部分管材受到的压力导致检测结果不准确的情况，进而使得管材耐压检测结果的精度较差。


技术实现要素：

5.为了提高管材耐压检测结果的精度，本技术提供的一种塑料管材用耐压性能检测仪，采用如下的技术方案：一种塑料管材用耐压性能检测仪，包括支撑架和设置在支撑架上的压力检测仪，所述支撑架上设有检测台，所述检测台上设有固定架，所述固定架上穿设并螺纹连接有抵紧螺栓，所述抵紧螺栓的端部转动连接有抵紧板，所述抵紧板穿设在管材内且抵紧在管材的内壁上。
6.通过上述技术方案，需要对塑料管材进行耐压检测时，工作人员可以首先将待检测的管材放置在检测台上，使得抵紧板部分穿设在管材内，继而转动抵紧螺栓驱动抵紧板向下移动直至抵紧板与管材的内壁抵紧；在抵紧板的限制下，管材难以在检测过程中受力移动，从而达到了对管材进行固定的效果，以便于压力检测仪可以稳定的对管材进行压力检测，利用抵紧板将管材抵紧固定在检测台上的方式，减少了管材检测过程中部分压力被管材两侧的夹紧力抵消导致检测精度较差的可能，从而提升了管道检测结果的精度。
7.可选的，所述抵紧板上设有限位杆，所述固定架上开设有与限位杆相匹配的限位槽，所述限位杆滑移连接在限位槽内。
8.通过上述技术方案，工作人员在转动抵紧螺栓驱动抵紧板升降的过程中，限位杆会在抵紧板的带动下沿着限位槽滑动；限位杆的设置具有限制抵紧板位置的作用，使得限位杆不易在升降的过程中相对于抵紧螺栓转动，从而提升了工作人员对管材进行抵紧固定时的便捷性。
9.可选的，所述检测台上设有固定块，所述固定块上设有固定板，所述固定板上穿设并螺纹连接有限位螺栓，所述限位螺栓的端部转动连接有限位板，所述限位板上设有橡胶垫，所述橡胶垫抵紧在管材远离抵紧板的端面上。
10.通过上述技术方案，工作人员在利用抵紧螺栓和抵紧板对管材的一端进行抵紧固定之后，可以通过转动限位螺栓驱动限位板带动橡胶垫与管材另一端抵紧的方式，对管材进行进一步固定；减少了管材远离抵紧板的一端受力晃动影响管材耐压检测结果的可能，从而进一步提升了管材耐压检测结果的精准度。
11.可选的，所述检测台上开设有滑槽，所述固定块上设有与滑槽相匹配的滑块，所述滑块滑移连接在滑槽内，所述固定块上穿设并螺纹连接有固定螺栓，所述固定螺栓抵紧在检测台上。
12.通过上述技术方案，工作人员可通过推动固定块带动滑块沿滑槽移动的方式，对限位螺栓和限位板的位置进行调节，继而通过将固定螺栓抵紧在检测台上的方式对调节后的固定块进行固定；以便于限位螺栓和限位板可以对不同长度的管材进行抵紧固定，从而提升了压力检测仪对不同长度管材的适用性。
13.可选的，所述抵紧板上设有压板，所述压板背离抵紧板的端面上设有橡胶块，所述橡胶块背离抵紧板的端面设为弧形，所述橡胶块被抵紧在管材内缘与压板之间。
14.通过上述技术方案，橡胶块的设置具有缓冲压力的作用，减少了工作人员过度转动抵紧螺栓导致管材在压板的压力作用下变形损坏的可能，从而达到了保护管材的效果。
15.可选的，所述压板上设有安装杆，所述安装杆上设有铁片，所述抵紧板上对应开设有与安装杆相匹配的安装槽，所述安装槽内设有磁片，所述安装杆对应插接在安装槽内且铁片与磁片相互抵紧吸附。
16.通过上述技术方案，工作人员可以通过拉动压板克服铁片与磁片之间磁性吸引力的方式，将安装杆从安装槽内卸下对压板进行拆卸，以便于工作人员可以根据管材的不同管径对应更换不同尺寸的压板，从而提升了压力检测仪对不同管径管材的适用性。
17.可选的，所述支撑架上相对开设有调节槽，两个所述调节槽内分别滑移连接有调节块，两个所述调节块之间连接有调节架，所述压力检测仪设置在调节架上，所述支撑架上还设有用于驱动调节架沿调节槽滑动的调节组件。
18.通过上述技术方案，调节组件启动时会驱动固定架带动压力检测仪沿调节槽滑动，压力检测仪会在固定架的带动下沿调节槽滑动，以便于压力检测仪可以从不同的位置对下方的管材进行耐压检测，从而进一步提升了压力检测仪的灵活度及检测效果。
19.可选的，所述调节组件包括设置在支撑架上的第一绕线盘和第二绕线盘，所述调节槽位于第一绕线盘和第二绕线盘之间，所述第一绕线盘上绕设有第一线缆，所述第一线缆远离第一绕线盘的一端连接在调节架上，所述第二绕线盘上绕设有第二线缆，所述第二线缆远离第二绕线盘的一端连接在调节架上，所述调节架位于第一线缆与第二线缆之间，所述支撑架上还分别设有用于驱动第一绕线盘转动的第一电机以及用于驱动第二绕线盘转动的第二电机。
20.通过上述技术方案，第一电机和第二电机会同步启动驱动第一绕线盘和第二绕线盘同步转动，继而第一绕线盘对第一线缆进行收线操作的同时第二绕线盘对第二线缆进行放线操作，从而驱动固定架朝向第一绕线盘方向移动；同时第一电机和第二电机也可以同
时反向转动驱动固定架朝向第二绕线盘方向移动，从而达到了驱动固定架沿调节槽往复移动的效果。
21.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
22.1.需要对塑料管材进行耐压检测时，工作人员可以首先将待检测的管材放置在检测台上，使得抵紧板部分穿设在管材内，继而转动抵紧螺栓驱动抵紧板向下移动直至抵紧板与管材的内壁抵紧；在抵紧板的限制下，管材难以在检测过程中受力移动，从而达到了对管材进行固定的效果，以便于压力检测仪可以稳定的对管材进行压力检测，利用抵紧板将管材抵紧固定在检测台上的方式，减少了管材检测过程中部分压力被管材两侧的夹紧力抵消导致检测精度较差的可能，从而提升了管道检测结果的精度；
23.2.工作人员在利用抵紧螺栓和抵紧板对管材的一端进行抵紧固定之后，可以通过转动限位螺栓驱动限位板带动橡胶垫与管材另一端抵紧的方式，对管材进行进一步的固定；减少了管材远离抵紧板的一端受力晃动影响管材耐压检测结果的可能，从而进一步提升了管材耐压检测结果的精准度。
附图说明
24.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
25.图2是本技术实施例用于体现限位槽的剖面示意图。
26.图3是本技术实施例用于体现调节块的剖面示意图。
27.附图标记：1、支撑架；2、压力检测仪；3、检测台；4、固定架；5、抵紧螺栓；6、抵紧板；7、管材；8、限位杆；9、限位槽；10、固定块；11、固定板；12、限位螺栓；13、限位板；14、橡胶垫；15、滑槽；16、滑块；17、固定螺栓；18、压板；19、橡胶块；20、安装杆；21、铁片；22、安装槽；23、磁片；24、调节槽；25、调节块；26、调节架；27、调节组件；28、第一绕线盘；29、第二绕线盘；30、第一线缆；31、第二线缆；32、第一电机；33、第二电机。
具体实施方式
28.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
29.本技术实施例公开一种塑料管材用耐压性能检测仪。
30.如图1所示，塑料管材用耐压性能检测仪包括支撑架1和连接在支撑架1上的压力检测仪2，支撑架1上设有用于支撑管材7的检测台3，检测台3上固定连接有固定架4，固定架4上沿竖直方向穿设并螺纹连接有抵紧螺栓5，抵紧螺栓5靠近检测台3的端部转动连接有抵紧板6。因此，需要对管材7进行耐压检测时，工作人员可以将管材7放置到检测台3上，继而调整管材7的位置使得抵紧板6部分穿设在管材7内，之后转动抵紧螺栓5驱动抵紧板6向下移动将管材7抵紧在检测台3上，以便于支撑架1上的压力检测仪2可以稳定的对下方的管材7进行检测，利用抵紧板6将管材7抵紧固定在检测台3上的方式，减少了管材7检测过程中部分压力被管材7两侧的夹紧力抵消导致检测精度较差的可能，从而提升了管道检测结果的精度。
31.如图2所示，考虑到工作人员在转动抵紧螺栓5驱动抵紧板6向下移动的过程中，抵紧板6可能会相对于抵紧螺栓5转动，进而给工作人员带来不便的情况；在抵紧板6朝向固定架4的端面上沿水平方向固定连接有限位杆8，固定架4上沿竖直方向开设有与限位杆8相匹
配的限位槽9，限位杆8滑移连接在限位槽9内。因此，工作人员在转动抵紧螺栓5驱动抵紧板6升降的过程中，限位杆8会在抵紧板6的带动下沿着限位槽9滑动，在限位杆8和限位槽9的限制下，抵紧板6难以相对于抵紧螺栓5转动，从而减少了抵紧板6在抵紧螺栓5的带动下转动给工作人员带来不便的可能，提升了工作人员对管材7进行固定时的便捷度。
32.如图1所示，考虑到管材7在受到挤压力时，远离抵紧板6的一端可能会受力出现晃动偏移的情况进而影响管材7耐压检测结果精准度的情况；在检测台3上还连接有固定块10，固定块10上固定连接有固定板11，固定板11上沿水平方向穿设并螺纹连接有限位螺栓12，限位螺栓12靠近固定架4的端部转动连接有限位板13，限位板13背离限位螺栓12的端面上粘接有橡胶垫14，管材7位于橡胶垫14与固定架4之间，因此，工作人员在利用抵紧板6将管材7的一端抵紧在检测台3上之后，可以转动限位螺栓12驱动限位板13带动橡胶垫14朝向管材7方向移动，直至橡胶垫14与管材7远离固定架4的端面相互抵紧，从而达到了对管材7远离固定架4的一端进行固定的效果，进一步减少了管材7在耐压检测的过程中出现晃动情况的可能，从而进一步提升了管材7耐压检测结果的精准度。
33.如图1所示，考虑到固定块10与固定架4之间的间距固定难以对不同长度的管材7进行固定的情况，检测台3上还开设有滑槽15，固定块10朝向检测台3的端面上固定连接有与滑槽15相匹配的滑块16，滑块16滑移连接在滑槽15内；固定块10上还沿竖直方向穿设并螺纹有固定螺栓17，固定螺栓17抵紧在检测台3上。因此，固定螺栓17具有对固定块10进行限位的作用，使得固定块10可以稳定的停留在当前位置对管材7进行抵紧固定；同时，工作人员可以松开固定螺栓17，继而通过推动固定块10带动滑块16沿滑槽15移动的方式，便捷的对固定块10的位置进行调整，以便于固定块10和固定架4之间的间距可以与不同长度的管材7相匹配，从而提升了压力检测仪2对不同长度管材7的适用性。
34.如图2和图3所示，考虑到抵紧板6与管材7直接抵紧的固定方式，可能会由于工作人员过度转动抵紧螺栓5而导致管材7受力扭曲变形产生损坏的情况；抵紧板6背离抵紧螺栓5的端面上可拆卸连接有压板18，压板18背离抵紧板6的端面上粘接有橡胶块19，橡胶块19背离压板18的端面被设为弧形。因此，需要对管材7进行抵紧固定时，工作人员可以转动抵紧螺栓5驱动抵紧板6带动压板18和橡胶块19向下移动，直至将管材7抵紧固定在橡胶块19与检测台3之间；橡胶块19的设置具有缓冲抵紧板6压力的作用，减少了管材7在抵紧板6的压力作用下扭曲变形的可能，从而达到了对管材7进行保护的效果。
35.如图2所示，压板18朝向抵紧板6的端面上固定连接有若干安装杆20，抵紧板6上对应开设有若干与安装杆20相匹配的安装槽22，安装杆20远离压板18的端面上粘接有铁片21，安装槽22的槽壁上粘接有与铁片21相匹配的磁片23，当安装杆20对应插接在安装槽22内时，铁片21与磁片23相互抵紧吸附；压板18通过安装杆20对应插接在安装槽22内的方式可拆卸连接在抵紧板6上。因此，工作人员可以通过用力拉拔压板18的方式将压板18从抵紧板6上卸下，继而根据待检测管材7的管径更换不同大小的压板18，从而使得压板18可以对不同管径的管材7进行抵紧固定，提升了压力检测仪2对不同管径管材7的适用性。
36.如图1所示，考虑到压力检测仪2的位置固定，仅能从单一位置对管材7的耐压能力进行检测，导致检测过程灵活度较差的情况；在支撑架1上还相对开设有两个沿水平方向设置的调节槽24，两个调节槽24内分别滑移连接有与调节槽24相匹配的调节块25，两个调节块25之间固定连接有调节架26，压力检测仪2固定连接在调节架26上，支撑架1上还设有用
于驱动调节架26沿调节槽24滑动的调节组件27。因此，需要对检测台3上的管材7进行耐压检测时，工作人员可以启动调节组件27驱动调节架26沿滑槽15移动，压力检测仪2会在调节架26的带动下沿着滑槽15移动，以便于压力检测仪2可以从管材7的不同位置对管材7进行检测，从而提升了压力检测仪2的灵活度和检测效果。
37.如图1所示，调节组件27被设置为包括固定连接在支撑架1上的第一绕线盘28和第二绕线盘29，调节槽24位于第一绕线盘28与第二绕线盘29之间，且第一绕线盘28、第二绕线盘29以及调节槽24均位于同一高度，第一绕线盘28上绕设有第一线缆30，第一线缆30远离第一绕线盘28的一端固定连接在调节架26上，第二绕线盘29上绕设有第二线缆31，第二线缆31远离第二绕线盘29的一端固定连接在调节架26上，调节架26位于第一线缆30和第二线缆31之间，支撑架1上还分别固定连接有用于驱动第一绕线盘28转动的第一电机32以及用于驱动第二绕线盘29转动的第二电机33；第一电机32和第二电机33被设置为同步启动运行并驱动第一绕线盘28和第二绕线盘29同步转动，使得第一绕线盘28在进行收线操作时，第二绕线盘29同步进行放线操作，第一绕线盘28在进行放线操作时，第二绕线盘29同步进行收线操作，从而使得位于第一线缆30和第二线缆31之间的固定架4，可以在第一线缆30和第二线缆31的拉力作用下沿着调节槽24往复移动，从而达到了自动调节压力检测仪2检测位置的效果，提升了压力检测仪2的灵活度和检测效果。
38.本技术实施例的实施原理为：需要对管材7进行耐压检测时，工作人员可以首先根据待检测管材7的长度调整固定块10的位置，继而将管材7放置在检测台3上使得压板18部分延伸至管材7内，转动抵紧螺栓5直至管材7的一端被抵紧在压板18与检测台3之间，之后转动限位螺栓12驱动限位板13朝向管材7方向移动，直至限位板13上的橡胶垫14与管材7相互抵紧对管材7进行固定，同时启动第一电机32和第二电机33对压力检测仪2的位置进行调整，以便于压力检测仪2可以从不同的位置对管材7进行耐压检测；利用抵紧板6和限位板13对管材7进行抵紧固定的方式，减少了管材7检测过程中部分压力被管材7两侧的夹紧力抵消导致检测精度较差的可能，从而提升了管道检测结果的精度。
39.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。